钢铁企业
钢铁企业范文第1篇
关键词：WTO钢铁企业钢铁发展
钢铁工业是民族经济的基础，钢铁产量和水平的高低是衡量一个国家经济实力的重要标志之一。我国已经加入了WTO，处于重要地位的钢铁工业将何去何从，已成为社会关注的焦点。本文试图从我国钢铁企业的现状出发，结合加入WTO后我国钢铁企业面临的机遇和挑战，探析我国钢铁企业将如何发展。
一、我国钢铁企业的现状
钢铁是国民经济的基础，是实现全面小康社会必不可少的物质基础。1949年建国初期我国年钢产量仅为15.8万吨，经过几十年的发展，1996年突破1亿吨大关，2003年钢产量超过2亿吨，连续几年跃居世界第一位，成为名副其实的钢铁大国。在钢材品种和质量方面，已经逐步形成能冶炼包括高温合金、精密合金在内的1000多个钢种，轧制和加工包括板、带、管、型、线、丝等各种形状的4万多个品种规格的钢材。我国钢铁企业几十年的发展过程取得了一定的成绩，主要表现在：
1．钢产量增长速度加快。据2003-2004年中国钢铁行业发展研究报告提供的资料显示：2001年我国产钢15266万吨，比2000年增加2416万吨，增长15.8%；2002年产钢18225万吨，比上年增加3122万吨，增长20.67%；2003年产钢22234万吨，比上年增加4065万吨，增长22.38%；2004年1月-2月份累计产钢3905万吨，同比增加3905万吨，增长27.5%。。由此可见，我国钢铁企业钢产量的增长势头强劲，增长速度加快。
2．技术水平明显提高。近年来我国钢铁企业坚持以老企业改造为重点的方针，通过对大中型钢铁企业的改造，促使了钢铁企业产能增长和结构优化，提高了技术装备水平。如平炉钢产量已由1990年的19.83%下降到1999年的l.44%，2000年已全部淘汰；连铸比由22.3%提高到76%，目前已提高到85%以上。现阶段我国钢铁企业已建成一批具有国际和国内先进水平的生产线，宝钢、天津无缝钢管、珠江钢厂等工程已达到国际先进水平，缩短了与发达国家的差距。
3．产品结构调整较快。目前我国急需的钢材品种如重轨、造船板、集装箱板、镀锡板等已可以立足国内解决，镀锌板、石油管及热轧薄板、冷轧薄板等品种的生产能力及市场占有率有大幅度提高，钢材自给率显著提高，已经提高90%以上。此外，由于国产钢铁产品竞争力的不断提高，在出口也在不断增加，2003年出口量达到696万吨，同比增长27.5％；出口钢坯147万吨，同比增长10％；材坯出口总量843万吨，同比增长24.3％。另外据有关数据显示，目前我国钢材产品中约有50%－60%的产品已经具备国际市场的竞争能力，30%左右的产品随着技术改造进一步发展也将具备国际市场的竞争能力。
4．技术经济指标改善明显。高炉利用系数，1999年重点大中型钢铁企业为2.0吨铁／立方米，比1995年的1.79提高了11.73%；转炉炉龄，1999年重点大中型企业为2715炉，比1995年的1081炉增加1634炉；小型材和线材连轧比，1999年为47%，2000年已提高到50%以上，比1995年的29%增加21个百分点；吨钢新水用量从1999年为28.79m3/t降低到2002年的15.05m3/t，吨钢工业水用量从1996年的232m3/t降低到2002年的159m3/t，水重复利用率从82.01％提高到90.87%；吨钢可比能耗从1990年的0.997吨标煤降低到2002年的0.715吨标煤，在钢产量增长1倍（由6535万吨增长到12764万吨）的基础上，总的能源消耗只增加了31%；吨钢废水排放量下降了58%，年排尘量下降了29%。
5．企业组织结构调整有成效。我国钢铁企业除在各主要大企业内部进行组织整合的基础上，2003年又有几家钢铁企业进行了组织结构的调整。如2003年8月，南钢集团暨南钢联挂牌成立，实现了经营机制的重大转变；东北老工业基地辽宁、黑龙江特钢进行了跨省重点行业的战略重组，组建了全国最大的特钢生产企业；上海宝钢集团公司分别与首钢总公司和武钢公司签署了战略合作意向书，通过走联合之路增强抵御市场风险的能力（合作内容包括：铁矿石等大宗原材料的联合采购和运输环节的整合，以求降低采购和运输成本；新产品、新技术和新工艺的联合研发，以求缩短开发周期、降低开发成本；市场营销的合作，以求市场资源配置更协调，避免恶性竞争）。目前，我国钢铁企业经过组织结构的调整，现已组建了一批具有一定国际市场竞争能力的大型企业集团。
我国已是世界公认的钢铁大国，但并不是钢铁强国。虽然目前我国钢铁行业的国际地位和竞争力有所提高，但与世界钢铁强国如日本、韩国、美国以及欧洲的一些国家相对还比较弱，无论是在企业规模、品种结构、产品质量、能源消耗、劳动生产率还是在技术装备、工艺水平等方面还存在明显的差距。主要有：
1．钢铁生产可利用资源方面：据中国钢铁工业协会2003年9月的《钢材市场需求预测及钢铁工业发展战略的若干建议》报告中产能调研表明，我国钢铁企业利用资源已出现短缺现象，特别是铁矿石。2003年我国产钢量虽然突破2亿吨，但我国国产铁矿石供求缺口越来越大，铁矿石进口每年都以20％以上的速度增加。据预测，2005年需进口1.8亿吨铁矿石，到2010年我国将进口2.2亿吨铁矿石，将占世界总贸易的45％左右。这将在国际货源、国内港口运输、矿石价格以及企业生产安全等方面给我国钢铁行业的发展带来更多的困难和不确定因素。目前，由于我国钢铁生产的快速增长，已造成铁矿石、焦炭、焦煤等原燃料供应紧张，价格和海运费暴涨，部分地区电力供应短缺，铁路运输和港口接卸能力不足，制约我国钢铁工业发展的矛盾日益突出。
2．平均技术装备水平方面：我国现有技术装备平均单机能力小，技术水平低，部分生产能力和工艺技术不配套，使得生产消耗高、效率低、质量差。目前，我国落后的技术装备仍占较大的比重。有关统计资料显示，我国有竞争力的装备约占总产能的50%左右，而其余50%的能力则需改造和淘汰。如炼铁高炉中约有4500万吨的生产能力是属于落后的，约占总能力的35%，其中约有3000万吨生产能力是100立方米以下的小高炉，属于限期淘汰的；炼钢设备中，转炉约有1200万吨是属于落后的生产能力，占目前转炉生产能力的12%，电炉约有1000万吨属于落后的生产能力，占电炉能力的34%，都是属于限期淘汰的；轧钢设备中，除新建的薄板和热轧无缝钢管轧机外，具有国际先进技术水平的装备不到50%，而处于国内一般水平和落后水平的设备超过50%。总之我国钢铁企业的整体装备水平参差不齐，既有较好的宝钢、武钢，也有较差的民营企业。
3．钢铁产品质量和结构方面：质量与国外相比，我国钢质纯净度较低，有害气体和杂质含量较高，性能的均匀性、一致性较差，外观质量和包装质量低劣，并且生产标准相对较低，能达到国际同类产品先进实物质量标准的钢材产品数量相对较小。产品结构方面近几年来虽然调整较快，但还存在好多不足，如钢铁的板带比值为42%，而发达国家这一比值为60%～80%；高端板材与高新技术和制造业的市场需求相差7个百分点，需要进口。
4．钢铁产品生产专业化方面：虽然目前我国钢铁产品在专业化方面有一定的改善（如宝钢股份利用上市募集资金投入的热镀锌及电镀锌生产线，汽车用板生产设备系统改造项目、增建热轧酸洗板产品及其精整配套项目，重点生产轿车用板、家电用板等高技术含量、高附加值产品，填补了我国高等级薄板空白，使其在汽车用钢、家电用钢、管线钢、集装箱用钢和石油管等方面体现出专业化的趋势，目前已形成以冷轧产品、热轧板卷、无缝钢管、高速线材和钢坯等为主要产品；武钢股份是目前国内冷轧硅钢产品品种最齐全、规模最大的生产企业，也是我国冷轧取向硅钢片和高牌号冷轧无取向硅钢片的唯一生产企业，其主要在冷轧薄板、冷轧硅钢片、镀锌板、镀锡板和彩涂板等方面将形成专业化趋势），但总体来说，我国钢铁企业大都是“万能型”工厂，板、管、棒、线、型材等都生产，产品专业化生产程度低。特别是特钢企业缺乏明确的产品定位和主导产品，专业分工不明确，产品生产专业化程度低，直接影响到生产成本的降低，质量和效率的提高，以及钢铁工业的技术进步。
5．劳动生产率方面：按吨钢消耗的工时计算，国外发达国家生产每吨钢需人工时均低于5小时/吨钢，而我国钢铁企业平均高达20小时/吨钢，从业工人平均劳动生产率相当于美国的七分之一，尤其是中国钢铁产业的集中度更是世界主要产钢国中最低的，比发达国家高4倍多。劳动生产率低下，我国钢铁企业低劳动力成本的竞争优势无法体现，加上能源消耗比日本等国高20%左右，钢铁产品生产成本上竞争优势不大。
6．钢铁企业集中度方面：我国的钢铁工业布局散乱，有很多分布在全国各地区县甚至乡镇，就是中国最大的上海宝钢产能2004年预期为2000万吨，也不足世界上最大的钢铁企业阿塞罗年产量的1/2。目前我国现有钢铁企业约2万余家，其中近50家的大中型企业年平均钢产量不足200万吨，而日本6家钢铁企业年产量就达1亿吨，韩国浦项一家年产钢就达2600万吨，其企业集中度远远高于我国。另外，据2003-2004年中国钢铁行业发展研究报告结果显示：2003年—2005年，我国钢铁企业中规模大的协会会员企业的高炉炼铁能力增长35%，而非会员企业增长78%，高出会员企业43个百分点。2003-2005年,企业规模大的协会会员企业炼钢能力增长35%，而非会员企业增长122％，高出会员企业87个百分点。钢铁企业集中度低下直接影响到钢铁行业的品种结构调整，无法形成能引领和主导市场的规模能量，降低了市场组织化程度，不适应钢铁企业向垄断竞争发展的市场格局和钢铁企业的平稳健康发展。
二、加入WTO后对我国钢铁企业面临的机遇和挑战
我国已经加入WTO，就必须遵守WTO有关非歧视、市场放开、公平贸易和权利与义务平衡的基本原则，按照WTO的规则进行经营活动，这必然会对我国钢铁行业的发展产生重大的影响。加入WTO，一方面给我国钢铁企业提供了良好的发展机遇，但同时也带来了巨大的挑战。
（一）我国钢铁企业面临的机遇
1．可充分利用国际资源和市场。如铁矿石方面，我国现已探明的铁矿石储量中，97.5％为贫矿，平均含铁量为32.7％（比世界平均品位低11%），且大部分铁矿储量已被开发利用。铁矿石作为钢铁企业生产的支撑条件，国内铁矿石产量不能满足钢铁生产增长的需要，需要加大进口补充，如2000年全国铁矿石原矿产量2.4亿吨，进口铁矿石6997万吨，2003年我国全年进口铁矿石14812万吨，同比增长32.87％。由于进口铁矿石的大幅增长，我国炼铁生产依靠进口矿的比重上升到47.23％，比上年提高5.11个百分点。加入WTO后，国外有大量的铁矿石和废钢资源可补充国内所需，炼钢资源不足的问题可以得到缓解，有利于我国钢铁企业提高产品质量和经济效益。另外，加入WTO后我们可以利用国际市场扩大铁合金和钢丝绳的出口。我国是世界铁合金第二出口大国，主要出口的硅铁、钼铁和硅锰合金为冶金初级产品，低廉的劳动力成本和大出口量，使得这种具有劳动密集性特点的产品在国际上具有较强的竞争实力。同时，金属制品中钢丝绳出口具有优势，目前国内主要钢丝绳生产企业如法尔胜、新华股份、宁夏恒力等企业，其主体生产设备为国外引进，产品质量较好，国际市场的开放可促进该产品出口。
2．可促进我国钢铁企业的技术进步和结构调整。加入WTO后，发达国家技术壁垒减弱，有利于引进国外先进技术和装备，加快现有落后工艺、落后设备的淘汰和有生存价值生产工艺的改造，这无疑会促进我国钢铁工业技术改造速度的加快，有利于钢铁企业的科技进步。同时，为加强和国外钢铁企业的竞争力，促使我国钢铁企业通过组织结构和存量资产的调整，实现钢铁产品生产的专业化，提高我国钢铁产品生产的专业化水平。
3．有利于钢铁企业降低成本、转变经营模式和提高经营管理水平。加入WTO后，国内市场和国际市场向一体化方向发展，钢材市场价格将趋于一致。有数据统计，目前世界钢产量己达10亿吨，需求仅为8亿吨。世界性的钢材显然过剩，加之世界钢铁企业技术水平的不断提高，使钢铁生产成本呈下降趋势。另外，加入WTO后我国钢铁企业的发展将与国际钢铁市场的竞争紧密联系，这对转变行业和企业管理层的经营意识，加快传统管理模式的转变，以及提高经营管理水平都有极大的促进作用。
4．加快国有企业的改革进程。加入WTO后，会进一步促进国家金融体制、产权制度的改革，进而加快国有大中型钢铁企业产权关系的明晰，促进企业股份化改制的进程，以及企业间资本的流通，联合投资与合资合作的发展，提高企业投入产出效益，减少企业投资风险。
5．有利于钢材市场秩序和资本市场的建立。加入WTO后有利于我国建立健全良好钢材市场进出口秩序、流通秩序、价格秩序、交易秩序和竞争秩序，以及完善钢材市场规则，抑制钢材市场的不正当竞争，促进优胜劣汰。同时，国外跨国公司对我国的直接投资将会进增加，金融、保险业将进一步开放，资本市场进一步活跃，各种投、融资方式和渠道进一步扩大，融资条件将得到改善，这将为钢铁企业加强资本运营、筹措发展资金、降低筹资成本及实现投资主体多元化提供更多的机会。
（二）我国钢铁企业面临的挑战
1．对我国钢铁企业贸易政策和贸易管理体制产生不利影响
（1）非关税壁垒：我国在1992年签署的《中美市场准入谅解备忘录》中已承诺取消钢铁产品配额和许可证，原则上不使用任何形式的进口数量限制。加入WTO后，以行政手段调控进出口贸易的做法将难以执行，钢材的进口量将会增加较多，这对我国钢铁市场产生较大的冲击。
（2）贸易权：我国从1994年7月1日起实施的“进口商品经营管理暂行办法”中，规定对钢材等12种商品实行核定经营。在加入WTO以前，核定经营一直是我国控制钢铁产品进口的有效手段。但我国承诺加入WTO后5年内取消钢铁产品的核定经营，即在今年（2004年）取消钢铁产品的核定经营，任何有外贸经营权的企业都可以从事钢铁贸易，随着核定经营的逐步取消，钢材进口量将会相应增加。
（3）以产顶进：这是我国旨在鼓励钢材出口的政策，对缓解市场的供求矛盾、改善品种质量、增强企业竞争力、提高企业效益具有重大意义。可目前这项政策将难以再延续。
2．高质量、高附加值产品受到严重挑战
我国钢铁产品的结构落后，高科技含量、高附加值产品从产量和质量方面仍然难于与西方发达国家相比，导致国内市场需求看增，国内产品供给看落的局面。主要表现在线材、螺纹钢、中小型材、普通中板、焊管等产品严重供过于求，但钢板类、油井管、不锈钢、工具钢等品种钢材生产不足，每年又需进口700万吨以上。加入WTO后，国外的这些产品将大量涌入我国，挤占我国市场。由于国外的技术已经成熟，而我国处于研制开发阶段，所以在这方面会受到市场竞争的严峻挑战。涉及的钢铁企业有武钢股份、邯郸钢铁、鞍钢新轧、本钢板材等。
3．对我国特钢企业影响。目前我国特钢企业布局分散，规模小，产品专业化程度低，技术装备水平落后，没有形成规模优势，其特钢产品总价格高于国际市场。目前发达国家特钢产量约占钢材总量的15%—20%，而我国只占5%—6%，我国每年需要进口的钢材中将近1/4是特钢。另外，国外发达国家特钢产品与国内相比，具有性能稳定，使用寿命长，表面尺寸精度高，交货及时等特点。在这种形势下，国内企业很难与国外同行竞争，部分劣势企业将被淘汰出局。目前我国特钢发展势头不容乐观，在激烈竞争的市场中面临更加严峻的考验。
4．不利于我国短缺品种的发展。目前我国部分钢铁产品因不具备生产能力或质量低劣不能满足国内市场需求，这部分产品主要依赖进口解决。最近几年进口的主要有：镀锌薄钢板、石油油井管、冷轧硅钢片、汽车工业和耐用消费品工业用的高质量冷轧板材、彩电用的磁屏蔽钢、弹簧不锈钢、大直径高压锅炉管、液压用冷拔精密无缝管、高强度可焊接板、不锈钢板等。加入WTO后，这部分产品市场被国外厂家占领，势必阻碍我国企业发展此类产品。涉及的上市公司有太钢不锈、西宁特钢、大冶特钢、北满特钢、浦东不锈等。
三、加入WTO后我国钢铁企业的发展
目前我国钢铁企业在工艺技术水平、平均技术装备水平、钢铁产品质量、产品生产专业化、劳动生产率、技术经济指标和钢铁企业集中度等方面都比较低下或滞后，再加上“入世”后对我国钢铁企业带来的诸如对钢铁贸易、高质量和高附加值产品、特钢企业和短缺品种的不利影响。在我国钢铁企业所处的现状和加入WTO后对我国钢铁企业带来巨大挑战的背景下，我国钢铁企业要在竞争激烈的国际市场上与世界钢铁企业强国进行竞争并取得竞争优势，实现钢铁强国的目标，笔者认为应从以下几个方面发展。
1．加快调整资源配置，优化企业结构。面临我国钢铁企业的困境和“入世”后对钢铁企业带来的负面影响，我国钢铁企业必须采取有效的措施，通过国有资产战略重组，组建大型、特大型钢铁企业集团，以提高产业集中度；引导企业在联合、兼并的基础上形成有竞争力的专业化分工；搞好钢铁企业的结构调整，搞好关系到全行业发展的技改项目，促进产品的升级换代，努力增加国际市场需要的或国内长期依赖进口的以及高附加值产品的质量和数量。
2．走品种、质量效益型的发展道路。国际钢铁市场的竞争主要包括品种、质量、成本和交货期等方面的竞争。而目前这些方面的竞争对我国钢铁企业而言都是弱项，特别是品种质量和数量的竞争，与西方发达国家钢铁企业相比还有一定差距。因此，今后我国钢铁企业在品种方面的重点应放在发展冷轧薄板、镀锌板和涂镀层板、不锈钢薄板、冷轧硅钢片、热轧薄板等目前进口数量较大的关键钢材品种，严格控制大中型材、焊管、热轧窄带钢、镀锡板等品种。
3．促进科技进步，提升企业技术装备和工艺水平。经过近几年的技术改造，我国钢铁工业在工艺上有了进步，技术装备水平也有不同程度的提高。但是，与世界发达国家的钢铁企业相比较，我国钢铁工业技术装备水平、工艺水平还很落后，我国还没有几条真正现代化的、工艺上有竞争力的生产线。由于技术装备水平和工艺水平长期在低水平上徘徊，从而造成能源和资源浪费，产品质量低、效益差。面对“入世”后的挑战，我国钢铁企业必须尽快扭转这种局面。首先要建立促进科技进步的运行机制和考核指标体系，使得企业新增效益中科技进步的因素逐步扩大；其次推广先进成熟技术，优化企业的生产工艺流程，鼓励有条件的企业工艺技术设备逐步实现大型化、连续化和自动化；再次要推行“清洁生产”，投资向节能降耗、环境保护和资源综合利用方向倾斜。
4．钢铁企业要向集中化、专业化和联合化方向发展。由于目前我国钢铁企业存在专业化水平低、企业规模过小、投资分散的特点，导致我国钢铁企业经济效益差，缺乏竞争力。特别是“入世”以后，面对激烈竞争的局面，我国钢铁企业的弱点更加突出。因此，今后我国钢铁企业要加快组建企业集团，走集中化、专业化和联合化发展的道路，组成中国钢铁行业“联合舰队”或“航空母舰”，以实现短期内迅速扩大生产的能力，达到合理经济规模，拥有拳头产品和先进工艺技术。面对强大的国外竞争对手，那些占全国钢铁工业总数99%的地方中小企业，只有走联合经营之路，才能形成较大经济规模和有较强竞争实力。具体措施是：优化区域结构，提高钢铁产业集中度；优化组织结构，引导企业在联合、兼并基础上形成有竞争力的专业化分工；优化工艺结构，抓好关系钢铁全行业的技改项目；优化产业结构，淘汰落后生产能力，促进产业转换与结构升级，解决市场需求量大、进口量多的高附加值产品的国产化问题。
5．提高产品质量、生产高附加值产品。由于我国钢铁企业高附加值产品产量和质量落后，今后我国钢铁企业要坚持科技进步与技术创新，不断提高工艺装备水平和技术操作水平，大力开发高附加值产品；同时采用引进、消化、自制相结合的措施，大胆吸收国外开发高附加值产品的先进技术和先进管理方法，提高国产化率，改变我国钢铁企业高附加值产品和短缺品种钢的发展。
6．向“绿色制造”的方向发展。我国钢铁工业仍未完全摆脱粗放的发展模式，钢铁行业对环境污染较重。“绿色制造”强调综合考虑资源、能源消耗和环境影响的现代制造模式，目标是使产品从设计、制造、包装、运输和使用到报废处理的整个生命周期对环境负面影响最小，资源利用率最高，并使企业的经济效益、环境效益和社会效益同时提高。所以，它不仅仅是清洁生产，还体现了生态工业的思想和循环经济的思想，即3R—“减量化(Reduce)、再利用(Reuse)、再循环(Recycle)”。1999年12月27日，我国冶金工业局下发了《国家冶金工业局关于开展冶金行业清洁生产试点工作的通知》（国冶发[1999]521号）文件，明确提出冶金行业要走可持续发展的道路，实现经济效益和环境效益的统一。目前，首钢总公司、上海宝钢集团、鞍山钢铁集团公司、武汉钢铁集团公司等多家企业已向“清洁生产”的方向发展。如武钢近几年提出了“品种、质量、环境、效益”的发展思路，在发展生产的同时，不断加大环保投入力度，先后投入14.2亿元用于环境治理，建成了一批污水处理、粉尘治理和噪音控制设施，使武钢的环境质量不断提高。面对加入WTO后的挑战和世界钢铁工业发展的新规则，我国钢铁企业必须按照可持续发展原则，把保护环境放在重要位置，依靠科技进步和技术改造，进一步加强环境治理工作，强调科学的发展观。把企业的可持续发展与环境保护结合起来，实现企业经济效益、社会效益和环境效益的协调优化。
结束语
我国已加入WTO，世贸大门已经打开，全球化浪潮席卷而来。这些变化对我国钢铁企业利用国际资源和市场、促进我国钢铁企业的技术进步和结构调整、降低成本、转变经营模式和提高经营管理水平、加快国有企业的改革进程以及建立钢材市场秩序等方面提供了良好的发展机遇，拓展了我国钢铁企业走向世界国际市场的空间。但同时也带来了巨大的挑战，如对我国钢铁企业贸易政策、高质量和高附加值产品，以及短缺品种钢等产生负面影响，再加上我国钢铁企业由于目前落后的发展现状，致使我国钢铁企业的发展遇到诸多问题。面临经济全球化竞争激烈的国际市场，我国钢铁企业必须从所处的背景出发，结合自身实际，通过调整资源配置、走品种和质量效益型的发展道路、以科技进步提升企业技术装备和工艺水平以及向集中化、专业化和联合化方向发展的战略以及“绿色制造”的道路，真正提高我国钢铁企业在国际市场上的竞争实力。
参考文献：
[1]陈秋菊，《钢铁企业战略联盟发展的新态势》，《冶金管理》，2003年11期。
[2]付伟国，《加入WTO后我国钢铁企业应对贸易壁垒的对策研究》，《钢铁》，2003年04期。
[3]王秀娥，《浅析如何提升我国钢铁企业的竞争力》，《有色矿冶》，2003年02期。
钢铁企业范文第2篇
[关键词]钢铁企业；物流；体系建设
[DOI]10.13939/ki.zgsc.2015.15.022
1 我国钢铁企业物流现状
物流在钢铁行业发展中起着重要的作用，无论是降低企业运营成本，还是提高企业运营效率，都有着至关重要的意义。钢铁企业物流体系的构建是钢铁行业提高行业效率、降低成本的重要手段之一。就我国钢铁企业而言，大都具备较为完善的厂内物流，较高的铁路、公路运输能力，同时拥有高水平的运输作业人员。涉及铁矿石、钢板等需要经由水路运输的原材料和产品，则由第三方物流公司协助完成水运。这些是由钢铁企业的生产规模和销售模式所决定的[1]。
随着国际产业的转移，钢铁企业在不断发展的同时也面临着巨大的挑战，竞争也更加的激烈，钢铁行业已经成为了一个微利行业。传统的物流管理方式制约着钢铁企业的发展，加之当前原材料和产品市场的竞争越加强烈，各钢铁企业都希望通过成本降低来提高企业效率，提高产品的市场竞争力[2]。因此，钢铁企业更加重视对物流成本的降低，对物流整体的关注也更加全面。
尽管物流越来越受到重视，但还是存在着很多问题。
1.1 物流管理制度不完善
虽然钢铁企业设有独立的运输、仓储等部门，但传统的物流管理模式使得各环节被分割切断，物流的整体规划能力缺乏，资源浪费、无效作业等现象时有发生，信息不能及时沟通交流，综合效率不能达到预计水平，物流成本处于较高水平，不仅占用企业大量资金，而且阻碍企业生产效率的提高和日后的发展。
1.2 物流管理专业化程度不高
在大部分钢铁企业中物流没有得到相应的重视，而仅仅是作为工具、手段来协助采购、生产、销售等完成作业，物流管理专业化程度极低。虽然许多钢铁企业厂内有运输设备，但是没有合理的运输管理体制，车辆返程时空载现象严重，运输效率低下。加之厂内运输设备较多，道路拥堵现象严重，严重影响企业的正常生产秩序。当今的市场是以顾客拉动为主，是顾客导向性市场，只有满足不同客户不同层次的个性化需求企业才有发展，才有利可图。但是多数钢铁企业都只是对钢铁产品的简单生产，没有对产品的进一步加工，同时缺少配送服务，这对钢铁产品的销售起到制约作用。物流管理未实行标准化，各物流环节各自为政，缺少必要的标准和规范，管理目标不明确，行动没有方向，很难与企业外部环境相适应，从而影响了企业竞争力[3]。
1.3 物流信息不顺畅
钢铁企业缺乏配套的物流信息系统，信息收集和处理不及时、不到位，导致各环节不能准确掌握物流信息，对相关资源的利用不充分，不能及时合理的对物流各作业环节进行沟通和调节，不能通过信息的处理对各作业进行安排控制，不能通过对信息的有效把握来优化和追踪物流的全过程。
1.4 物流专业人才匮乏
物流作为一种新型的管理手段涉及的领域众多，而我国现阶段的物流从业人员不具备全面的物流知识，对物流管理和物流技术的掌握不细致不全面，存在很大不足，不能满足钢铁企业物流现代化的需要[4]。同时，我国对物流专业人员的培养还相对滞后，物流各作业环节人员对现代物流的认识不到位，培训不及时，导致整体物流效率低下，制约了钢铁企业的发展。
2 钢铁企业建立物流体系的必要性
钢铁企业的生产和发展对国民经济有着重大的影响，而钢铁企业物流的发展则对钢铁产业的成本、效率发挥着作用。
钢铁企业物流体系的建立有利于市场运营，通过物流信息平台及时掌握市场信息，便于钢铁企业生产经营的及时管理和调整，便于企业产品在市场上的流通。物流体系的构建有利于整合钢铁物流资源和设施，建立和完善钢铁物流服务，促进钢铁企业的发展和优化升级。物流体系的构建能使从煤炭等原材料的购进到产品运往消费地的各环节紧密连接，便于生产、管理、指挥、调度，便于优化整体运输网络，促进铁路、公路、水路等各种运输方式的衔接，便于建立顺畅的运输资源网络。
3 钢铁物流体系构建的建议
3.1 整合资源，优化配置
钢铁企业在对自身物流资源管理的同时，应加强企业间的联系，通过钢铁企业间的合作，整合钢铁企业范围内的物流资源，建立整个钢铁企业内的高效的物流运作机制，对物流节点、设施设备、作业环节、运输线路等进行统筹规划和配置。实现计划、采购、储运、调度、核算的一体化，提高物流能力，减少重复作业、降低物流成本。同时整合和优化企业外部资源，加强供应链上下游的合作关系，获取整个链条上的竞争优势。通过整合资源、优化配置，钢铁企业可以形成相对完善的现代物流体系，在满足自身的物流需求的同时，可以把剩余能力提供给外部物流市场，从而满足更多企业的物流需求，以此来获取更丰厚的收入。
3.2 加快信息化建设
钢铁企业物流体系的建立是为了将供应商、钢铁生产企业、最终客户联系起来，进行高效的信息沟通和协作，实现从供应商到最终用户的整个链条中业务的统一管理、信息的及时共享、风险的共同承担，降低整体的运营成本、提高整个链条的运营效率、实现整条供应链的利润最大化。通过物流信息系统的建立，钢铁企业各职能部门将有效衔接起来，加快信息共享速度，消除沟通障碍，提高各部门协调和运营效率。同时物流信息系统必须与采购、生产、运输、销售系统相互匹配衔接，保证物流信息在企业内的顺畅传输。采用企业资源管理、物料需求、仓库管理等系统，EDI、GPS等物流信息技术，提升物流信息快速收集、分析、处理、储存、反馈的能力，降低物流成本，提升管理水平。
3.3 重视增值加工环节
钢铁行业近年来进入紧缩阶段，钢铁产品的销售困难日益加大，直接销售钢铁产品已经陷入困境。通过对钢铁产品的流通加工过程，根据客户的普遍需求，钢铁企业对产品进行简单加工，减少最终客户的部分加工环节，以此来增加钢铁产品的销售量。
3.4 加强物流人才培养
钢铁企业对物流重要性的认识不断加深，通过钢铁企业对物流的发展，物流管理的职能发生了变化，对于钢铁企业物流从业人员的物流知识和技能有了更高的要求，对于物流从业人员的培养也有了更高的标准。通过对物流人才的培养提高物流从业人员的工作素质、物流知识是解决钢铁企业物流管理人才缺乏的有效途径。通过与高校联合培养、有针对性地加强物流培训、加强钢铁企业物流各作业环节人员的专业知识培训、学习国外先进的理念和物流各环节的操作方法、增强人员的物流管理意识、加强责任意识，来培养高素质的物流管理人才[5]。
4 结 论
尽管钢铁行业进入了“严冬”，不再有昔日的辉煌，但在我国钢铁行业是基础较好的行业，技术和资金都较雄厚，虽然整体物流水平相对落后，但发展潜力巨大。我国钢铁企业要把握机遇、迎接挑战，积极面对物流管理中存在的问题，弥补不足、锐意进取，通过加快物流体系的构建来解决问题，促进发展，为企业谋求更多利益，提升钢铁企业在全球钢铁行业的影响力和竞争力。
参考文献：
[1]陈必英.构建钢铁企业现代物流管理体系[J].中国市场，2011（15）：20-21.
[2]周勤中.钢铁企业物流管理探讨[J].企业导报，2013（18）：67-68.
[3]王超.我国钢铁企业物流管理发展研究[J].山东冶金，2013（1）：59-62.
钢铁企业范文第3篇
[关键词]钢铁；成本；控制；思考；管理
一、我国当前钢铁企业成本控制现状
钢铁企业是我国国民经济产业中的重要产业。随着资源的紧缺，采集原材料的成本居高不下，成为了众多钢铁企业当前面临的巨大挑战。如何在有限的资源下最大限度的做好钢铁的生产工作，是企业在这场大浪潮中居于上风，是一个需要我们共同来探讨的问题。在钢铁行业自身的产业链中同样存在着许多问题：一是对于一些回收并进行循环利用的钢铁产品没有进行产品成本核算，许多中小型钢铁企业还认为的将这类型的成本进行调节。比如说对于返矿，废弃的钢铁，或者是由于在加工过程当中出现瑕疵的自产无用钢铁，管理人员由于自身的专业水平、设备上、技术上的限制往往将这些回收并循环利用的钢铁进行统一处理，甚至是根本就不对这些成本进行核算，从而造成重大损失。二是在钢铁生产加工的过程当中，一些企业一味的追求速度，随意的修改控制标准，或者是在加工过程当中不严格的根据国家标准进行产品分类。比如说将产品的钢号随便修改，或者是把低级的钢种当成高级的钢种进行生产。有些企业甚至在加工的过程当中粗略的用相似度不高的材料代替原材料的生产。这样造成的结果是在生产成本的核算中出现严重的误差，错误的核算数据将给企业带来错误的信息，从而在企业根据成本进行决策时造成严重失误。
二、钢铁企业成本控制的特点
钢铁是一门特殊的产业，与其他的行业有许多不同之处。钢铁行业是一个十分依赖能源的重型工业，在生产与加工的过程当中对各个环节都有相当高的精度。主要有以下几方面的特点：一是钢铁企业是一门严重依赖于能源的产业，尤其是在一次能源的需求上面，最常见的就是大宗原燃料的需求上面。由于原燃料具有很高的价格波动性，从而在成本核算上面也有很大的波动性，加大了成本控制的难度。二是由于钢铁产业的加工工序多而复杂，需要的设备精度也有很高的要求，以及在每一个工序上面的生产状况的汇报以及成本的汇报。三是在各道工序的生产过程当中还有许多副产品的产生，除了要对主营产品进行成本控制的前提下，还要对生产出来的副产品进行成本的控制。还有就钢铁企业普遍实行两级核算制，分生产厂进行责任成本核算的同时总厂还要对差价进行还原的汇总。基于上述特点，我们在钢铁企业产品成本控制的时候就要对症下药。
三、钢铁企业成本控制的具体表现
1.控制大宗原燃料成本。根据上述的钢铁企业生产的特点，我们知道原燃料在成本控制上起到了至关重要的作用。由于原燃料在生产和加工钢材的过程当中占据了相当大的比重，一般为50％到60％，一些企业甚至达到了70％到80％。可见若做好了这方面的成本的控制的话，企业将会有一个质的飞跃。在原燃料的采购环节我们就可以有许多可以控制的方面，比如说可以才去按质量按数量相结合的方式进行议价，大批量的采购时与供应商签好协议，根据提供数量和质量的比例，不合格率超过一定的限度就必须进行相应折扣转让。针对现在许多的钢铁企业在进行废弃刚的回收利用时，对这些产品根本不进行分类，或者是粗略的对成本进行核算甚至是不合算，都会对成本控制造成很大的影响，在这个环节上应该采取相应的措施。还有一个重要的方面就是对能源介质的成本控制，必须在总厂与分厂之间进行成本控制。比如说对于分厂使用水、电，以及其他能源介质的使用上都要做出严格规定，避免出现过度浪费的情况。
2.加大对炼钢成本的控制。钢铁生产企业是一门在加工和生产工程中工序复杂的行业，根据其自身的特殊性，需要从加工工艺和生产工艺上面进行成本控制，需要我们可以在生产的流程的每一个环节上进行成本控制。在这个复杂的横本控制的过程当中，不仅要对在成品的生产成本进行精确的核算和控制，还可以加大对生产设备和流水线上工人的生产效率进行控制。在钢铁企业的炼钢成本的控制方面，还可以采用不同的控制形式。比如说可以采取日结算的产品成本核算形式；比如说可以要求各个加工生产工厂每天将生产在成品的成本信息，加工情况信息，以及生产的进度甚至还可以是所消耗的能源介质的成本核算上面进行反馈。通过日结算的形式，企业不但可以根据反馈的情况对炼钢成本进行实时监控，并采取相应的措施进行有针对性的产品成本控制。更重要的是在反馈的过程当中，可以改进生产方法，根据企业的生产特点进行创新，从而使钢铁企业的生产效率得到大幅度的提高。
对于客户的意见，也可以根据日成本核算的形式及时给各个分工厂进行反馈。对于钢铁生产企业而言，还可以将炼钢成本分成不同的类别进行核算和控制。比如说钢铁企业从原材料入场到成品出产大体经历两个环节：一是铁前生产阶段；二是钢后生产阶段。每个过程都需要经过很多的工序，做好这两个阶段的成本控制也是相当重要的。铁前阶段除了在焦化这个环节多品种之外，其他的都是进行单品种的成本核算。但到了钢后阶段就要求对各个品种的钢材进行成本核算。有些企业还根据钢炉的不同，规格和技术标准的不同进行精确的成本核算，所以做好炼钢成本的核算也是相当重要的。
3.做好物流成本的控制。根据统计，钢铁产业在物流成本上的投入占据了相当大的比重。由于钢铁生产的流程工序比较多而复杂，产品从生产到成形要经历铁前的焦化，烧结，炼铁和港后的炼钢、轧钢、锻钢、热处理的工序阶段，从而加大了各个工段之间的物流。做好物流成本的控制对企业整个生产过程当中是非常重要的。在钢铁生产的过程当中还会产生许多相应的辅助工段，比如说对于动力，制氧和白灰等辅的生产工段工段，他们对在成品的加工以及生产都起到了至关重要的作用，并且这些工段与其他的工段之间还存在了许多内部联系，其内部的价值性是不可忽视的，加大对这一部分内部物流成本的控制需要我们从各个生产流通环节进行研究。还有一个值得我们探讨的问题就是到底企业是将物流工作外包，还是由钢铁企业自身完成物流运输的工作。现在有一种趋势是许多钢铁企业选择了将运输工作交给了第三方物流，这样做的好处是节约了由于钢铁企业组建物流运输部门所产生的人工成本和设备成本，让企业能够更加专注的做好钢铁生产的工作。由于中国第三方物流的局限性，许多物流企业没有相应的设备来支撑钢铁企业这样一个特殊群体的运输，若选择大型的物流公司的话也相应增加了物流成本。对于中小型钢铁企业来说是造成很大的压力。总而言之，采取什么样的物流运送形式需要企业根据自身的状况，做好相应的成本分析和策划。
随着经济体制的不断改革与完善，在市场经济的总体规则下，钢铁企业自身想要盈利需要加大对成本的控制。由于钢铁企业自身的特殊性，需要我们从生产的各个环节多加思考，最大限度的节约成本。因为钢铁生产需要经历许多道工序和环节，也加大了对成本监控的难度，只要抓住了对大宗原燃料的成本控制，炼钢成本的控制以及物流成本的控制这条主线，并再在各个环节下细化，就能构建出一套系统的成本控制方案，从而达到最大节约成本的目的。
参考文献
[1]王其藩，李宇宏，我国钢铁行业竞争力的国际比较及发展战略[J].财经研究，2000(07)。
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[4]柳克勋，钢铁企业发展低碳经济的若干思考[J].中国中小企业，2010(4)。
[5]柳克勋，关于钢铁企业发展低碳经济的思考[J].再生资源与循环经济，2010(4)。
钢铁企业范文第4篇
一、建立跨区域钢材信息收集体系
实时、有效、充分的获取商业信息可以帮助企业对市场需求做出快速反应，修改生产计划，提高产品销售量，保证公司战略的顺利实施。为了搜集全面、有效的信息，企业需从以下两个方面着手：一方面，建立商业信息监督小组，针对市场需求、价格变动、竞争对手情况、相关国际形势、市场动态等多方面信息进行收集、整理、分析工作；另一方面，依靠下游分销商的信息反馈收集信息，为企业的商业信息收集体系提供补充。
二、加强营销队伍建设
优秀的营销队伍可以有效的提高企业销售业绩，增加企业钢材销售量，是企业在钢贸市场获得优势竞争力的关键。建设优势的营销队伍一方面需要完善的绩效管理机制，这是钢铁企业钢材营销策略全面实施的保障，对营销绩效科学的判断是评价营销能力的标准，也是评价营销策略成功与否的标准；另一方面需要对销售人员进行专业培训，营销培训是提高销售人员业务素质、增强推销能力和效率的主要手段，企业可从知识讲座、上岗实习、外派培训等多方面强化营销人员的销售水平，进而建设优秀的营销队伍。
三、强化质量审核体制建设
生产与销售是钢铁企业的两大主要职能，而产品质量的好坏直接影响企业的销售及信誉。一方面，在相关产品国际、国内质量标准的基础上，建立公司内部产品质量标准，所有内部产品质量标准均高于国际、国内质量标准，以确保公司的产品品质到达优秀；另一方面，根据内部产品质量标准，强化质量内部审核机制，在生产过程中的各个环节进行内部质量审核，任何一个环节的生产资料或产成品出现问题，均进行返工或淘汰，并进一步查明质量问题原因，避免同类问题的产生，提高钢铁企业的质量管理水平，满足市场对钢材高质量的要求。
四、提高技术研发能力
科技的快速发展使钢铁市场已不满足传统钢材的品质与技术工艺，尤其是电子产品日新月异的更新换代，更要求钢铁企业提高工艺技术水平。钢铁企业不但需要聘用高学历、高技能的研发人员，投入大量的资金在原有产品工艺技术的基础上研制开发新产品，同时派遣公司研发人员参加高水平与钢铁行业相关的研究交流会、并聘请钢铁研究专家对公司研发人员进行培训，提高公司的产品质量、品种和工艺。
五、推进企业文化建设
钢铁企业范文第5篇
调查的范围包括65家钢产量在百万吨以上的重点钢铁企业，这些企业的自动化程度和水平基本上能够代表全国钢铁行业的自动化的现状。
最后，分别对65家重点钢铁企业和其中宝钢、鞍钢、首钢、武钢、马钢、攀钢、本钢、唐钢、包钢、太钢、邯钢和济钢12大钢自动化现状进行了汇总对比，分析了烧结系统已配置有基础自动化、过程自动化和生产制造执行系统的烧结机的台车面积占所有企业台车面积总和的比重；炼铁系统已配置有基础自动化、过程自动化和生产制造执行系统的高炉容量分别占所有企业高炉总容量的比重；炼钢、连铸、轧钢系统已配置有基础自动化、过程自动化和生产制造执行系统的装备或生产线的生产能力分别占所有企业生产能力总和的比重。
在分析过程中，采用的是最简单的认可方法，即只要配置了一台自动化控制装置或控制系统，就认可该装备或系统初步具备了自动化的生产能力，对其自动化所应用的具体功能内容及其发挥的作用未做进一步调查。通过这样初步的统计，计算出各主要生产装备或工序采用自动化技术设备的比重，从而分析得出自动化的程度。
从调查结果看，钢铁行业自动化技术经过多年的研究和发展，水平得到显著提高，有的已经领先国内，有的已经达到了国际先进水平，特别是有的已经具有了自主知识产权并形成了产品在行业内推广应用，这些技术成果获得了部级、省部级的大奖。之所以有这样的结果，一是在经济全球化、市场国际化的大环境下，企业认识到自动化技术在企业发展中的重要作用，不采用新技术搞自动化，就难于提高生产效率和产品质量，就难于在激烈的国际国内的市场竞争中占有一席之地；二是企业看到了自动化所产生的实实在在的效果，为企业带来的巨大效益；三是企业在基建和技改项目上重视上自动化项目，肯于投资。
进入20世纪90年代，在信息技术和控制技术的迅猛发展和广泛应用的推动下，钢铁工业向高精度、连续化、自动化、高效化快速发展，使钢铁生产工艺、产品和技术装备呈现出如下特点：1.流程短、投资少、能耗低、效益高、适应性强和环境污染少的新技术、新工艺被不断应用；2.提高产品的外形尺寸精度、改进表面形貌和改善内部质量的技术受到重视；3.生产技术装备向大型化、现代化、连续化迈进。信息技术、控制技术使检测和执行设备取代了传统的人工操作，工艺参数的检测方法和检测仪表得到了高速发展；在现代钢铁生产过程控制中，计算机技术的应用已深入各个领域，传统的计电仪功能划分不再明显；仿真技术在钢铁工业中日益广泛应用，不仅用于控制系统的培训和新工艺、新控制方法的研究，而且易于模拟生产设备调试，指导生产和参与生产；人工智能技术已经广泛应用，包括模糊控制、专家系统和神经元网络在各个工序的应用已取得可喜成果和经济效益；可视化技术和监控系统为无人化工厂提供了条件：从现场总线到车间网、工厂网、企业网的综合网络系统构成了企业的信息高速公路。
根据有关资料，“七五”末，大中型设备实现自动化的比重约为总生产能力的30%，其中过程自动化为13.3%，基础自动化为16.7%。按炼铁、炼钢和轧钢三项主要工艺设备统计，装备了基础自动化设备和其他自动化检测装置的大中型高炉，占炼铁总能力的41%。配备了过程计算机的大型转炉占炼钢总能力的16.3%，而实现基础自动化的大中型转炉占炼钢总能力的7.9%，大型主力轧机实现了过程自动化的占全国成品材轧制能力的17%。上述配备了过程计算机生产设备是技术发达国家20世纪70—80年代初的水平。“八五’期间，新建和改扩建的冶金大型工艺设备都已程度不同的装备了过程计算机系统，各主要工序普遍提高了自动化的水平。如：炼铁工序中，装备了过程计算机的大型高炉生产能力占炼铁总能力的比重达到19%；炼钢工序中，实现了过程自动化的炼钢能力占总能力的比重达到37%；连铸自动化的比重也有了显著提高；全国成品材轧制能力中过程自动化的比重达到20%。通过2003年的调查了解到，钢铁企业在“十五”期间内新上或改造的自动化工程中，基础自动化级已经普及。在重要的生产工艺过程的控制自动化系统得到了企业领导决策层的高度重视，在新建和技术改造项目建设的同时，加大投资力度，采用配套引进国外技术和装备或选择与国内科研部门联合技术攻关相结合的道路，大大提高了生产过程的控制能力，提高了过程控制自动化的水平。第三级的生产制造执行系统，作为近年国内外重要的生产管理控制技术以其所产生的关键作用，已经被许多企业所接受。在一些新建的生产流程线上，积极与国内外合作伙伴共同研发或购买软件平台，加速建设。这一级系统的陆续投产运行，将会对钢铁企业产销一体、管控衔接、信息畅通的信息化起到至关重要的作用。新建设的自动化系统，瞄准了国内外先进技术，力争达到国际先进水平。
下面，我们对截止到2003年6月，钢铁企业在主要生产工序中的基础自动化、生产过程自动化、车间管理或生产制造执行系统的应用现状、钢铁企业自动化的发展程度和水平分别予以分析和对比。
1.基础自动化已经普及
在钢铁企业的烧结、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等主要生产工序和流程中基本上普及了基础自动化。
基础自动化(一般称为设备控制级)是生产过程自动化中最底层、最基础的部分，由各种电子、液压、气动控制装置组成，承担各种生产工艺参数的计量检测和设备控制。基础自动化级普遍采用各种可编程控制器(PLC)、集散控制系统(DCS)和成套工业控制机。它们对设备级的控制发挥重要作用。目前的应用基本上可以达到94%以上。生产工艺控制愈复杂，基础自动化的程度就愈高，高炉系统甚至接近100%，连铸、轧钢达到99%。
我国重点钢铁企业共应用PLC约7226台套，DCS约1280台套，工业控制机约4791台套。见图1。
2.生产过程控制自动化有了提高
过程计算控制系统即生产过程自动化是提高产品质量、保证生产过程优化控制的重要的环节，—般由过程控制计算机系统完成，包括生产过程控制系统、工艺控制数学模型和人工智能等技术的应用。近年来，生产过程控制自动化有了一定的发展，较“七五”、“八五”期间有很大增加，见图2。
大量数学模型和人工智能技术，如模糊控制、专家系统和神经元网络等在这一级广泛应用。高炉炉况预报模型、软熔带推断模型、炉料下降仿真模型、冷轧设定模型等等，还有高炉冶炼专家系统、基于模糊控制的电弧炉电极提升系统、采用神经元网络的连铸漏钢预报系统、均热炉模糊控制系统、钢板冷却智能化控制系统等在各个工序的应用，已经取得重大成果和经济效益，目前正在向多种技术的混合系统发展。
由于引进或改造了一批能够生产高附加值产品的冷热轧系统及配套的自动化控制系统，使得轧钢系统的过程控制自动化程度提高幅度最大。见图3。
在生产控制自动化级中，配置的生产过程控制计算机系统以小型机为主，共2108台套，应用的控制优化数学模型和人工智能软件系统共1066个。
由于受优化数学模型的开发及引进的模型的消化吸收滞后的制约，生产过程自动化仍有较大的发展空间。在“十五”期间乃至今后一些年里，在新建和改造的大中型设备上应配置过程控制计算机系统。
3.车间管理级或生产制造执行系统受到关注
车间管理级或生产制造执行系统(UES)近年来得到钢铁企业的普遍关注，已经有部分企业在新建或改造生产线的同时，引进国内外先进技术开发生产制造执行系统，这些系统在一两年内将陆续投入运行。
生产制造执行系统主要由区域管理计算机系统完成在线作业计划和生产调度管理、质量跟踪控制等许多功能。这一级系统在企业信息化架构中的位置和重要作用是不可或缺的，只有实现它们，才能使控制系统和管理信息系统实现无缝对接和系统集成，生产实际数据和生产指令才能顺畅的上传和下达，实现信息不落地传输。为了实现企业信息化，今后应进一步认识它的重要性并努力发展之。根据图4我们可以看出，这一级的应用才刚刚起步，应用的水平还较低，许多地方仅仅是在车间或厂内建设了计算机局域网络和少量的生产报表处理，大量的生产实际数据通过人工输入。车间管理或生产制造执行系统应用的计算机共1502台套。
4.主要生产工序自动化现状
我们还可以通过以下各图表显示每个生产工序中各级自动化的现状以及对比状况。
(1)烧结系统自动化
烧结系统自动化包括对烧结的原料储存、配料，混合烧结和冷却等几个部分的计量检测、自动控制和管理。
从图表中看出，在重点钢铁企业烧结系统中，20M2以上的烧结机的台车总面积总计约15637平方米，已经配置有基础自动化系统的台车面积达到94%以上，过程控制自动化居中，车间管理级或生产制造执行系统非常低。
表1重点企业与12大钢在烧结系统中各级自动化所占的比重
总台车面积
基础自动化级(L1)
过程自动化级(L2)
车间管理级或制造执行系统(L3)
(M2)
台车面积
比重
台车
面积
比重
台车面积
比重
重点钢铁企业
15637
14768
94．44％
6933
44．33％
299
1．91％
其中12大钢
9410
8765
93．15％
4472
47．52％
(2)炼铁系统自动化
炼铁系统自动化是指在高炉本体、热风炉等主要工艺部位的自动化控制系统。炼铁系统自动化主要是改善操作、稳定炉况、提高质量、增加产量、降氏能耗、延长炉体寿命。
在高炉炼铁系统中，重点钢铁企业300m3以上的高炉总容积为159228立方米，并且全部配置了基础自动化系统，自动化的比重达到100%。过程控制系统的自动化比重已经超过50%以上，部分高炉上配置了国内外先进的高炉冶炼专家系统等。
表2重点企业与12大钢在炼铁系统中各级自动化所占的比重
总容积(M3)基础自动化级)(L1)过程自动化级(L2)车间管理或生产制造执行系统(L3)
容积比重容积比重容积比重
重点钢
铁企业159228159228100.00%8541353.64%50003.14%
其中12
大钢8896088960100.00%5478761.59%41004.16%
(3)炼钢系统自动化
炼钢系统的自动化可以改善操作、延长炉龄，是提高钢产量、保证钢水质量、缩短冶炼时间、降低能源消耗、提高一次拉碳命中率的重要手段。炼钢自动化包括转炉自动化和电炉自动化。
表3重点企业与12大钢在炼钢系统转炉中各级自动化所占的比重
转炉总生产能力基础自动化级(L1)过程自动化级(L2)车间管理级或生产
制造执行系统(L3)
(万吨／年)年生产能力比重年生产能力比重年生产能力比重
重点钢铁
企业125761201195.51%696455.37%320025.45%
其中12大
钢63006300100.00%442570.24%273043.33%
表4重点企业与12大钢在炼钢系统电炉中各级自动化所占的比重
电炉总生产能力基础自动化级(L1)过程自动化级(L2)车间管理级或生产制造执行系统(L3)
(万吨／年)年生产能力比重年生产能力比重年生产能力比重
重点钢铁企业2586250696.91%125748.61%51019.72%
其中12大钢82178195．13．％24629.96%10012.18%
(4)连铸系统自动化
连铸自动化系统能够改善铸坯质量、提高产量、增加金属收得率和提高连铸比，应用人工智能控制的方法，加强对连铸质量的预报和控制。
在连铸系统中，重点钢铁企业的连铸机总的年生产能力为13195万吨，而已经配置有基础自动化设备的生产能力达13117万吨，所占的比重是99.41%。以此类推，过程控制自动化是54.31%，生产制造执行系统为15.37%。
表5重点企业与12大钢在连铸系统中各级自动化所占的比重
总生产能力基础自动化级(L1)过程自动化级(L2)车间管理级或生产制造执行系统(L3)
连铸(万吨／年)年生产能力比重年生产能力比重年生产能力比重
重点钢铁企业131951311799.41%716654.31%202815.37%
其中12大钢56935693100.00%305053.57%115320.25%
(5)轧钢系统自动化
随着轧钢生产向大型化、高速化、精密化、连续化方向发展，轧钢生产对自动化装备的要求比其他生产工序高，自动化系统和自动化装备的水平对最终产品的质量影响也最大。因此，轧钢系统中采用的自动化设备和系统比较多，各级自动化控制程度也比较高，是现代钢铁工业自动化技术应用最集中的地方。其中12家大型钢铁企业更加重视轧钢生产工序中自动化技术的应用，相关数据普遍高于重点企业的平均数。
由于自动化控制技术的发展，薄板坯连铸连轧计算机控制系统的控制范围扩大，产品厚度越来越薄，对板形控制、自由轧制以及层流冷却等特殊要求，加强第三级生产控制级以协调炼钢、连铸和热轧的生产，保证100%的板坯热装热送。提高了产品的外形尺寸精度和改进表面形貌，以及改善了板带内部质量。在热冷轧宽带钢的轧制工艺、轧机形式和控制技术等方面也采用了一系列新技术、新工艺和新设备，生产率大大提高。
表6重点企业与12大钢在轧钢系统中各级自动化所占的比重
管、线、带总生产能力(万吨/年)基础自动化级(L1)过程自动化级(L2)车间管理或生产制造执行系统(L3)
年生产能力比重年生产能力比重年生产能力比重
重点钢铁企业163891633699.67%1127368.76%573134.97%
其中12大钢89188918100.00%683276.61%462251.83%
基于钢铁工业自动化在企业信息化中的重要地位和作用，为了使各级系统的指令或数据能够顺畅地传递，达到各级系统的无缝对接，形成一个整体，发挥最大的综合效益。因此，在各级自动化系统的设计和实施过程中，要充分考虑与上下级系统的信息传递接口。例如在本级系统的建设中，尽可能收集并保存将来上级系统所需要的各种现场生产过程信息，待条件成熟建设上级系统时，就可以顺利地将这些信息传递上去。
钢铁企业自动化的专业职能管理
通过调查，在各重点钢铁企业内都设有自动化专业技术管理部门和实施队伍。尽管每个企业的机构设置不同，有的在自动化部(所)、有的在计控部、技术中心，还有的在设备部门，但它们对自动化项目的建设管理和自动化技术的推广应用发挥了重要的作用。如今在钢铁行业信息化的进程中，已经涌现出一批既懂自动化技术、又懂管理和生产工艺流程的信息化复合型人才进入企业的决策层。
随着企业信息化建设的深入和自动化信息化技术的发展，企业要全面健康、协调、可持续的发展，就要加快推广应用国内外先进、适用的冶金自动化技术和信息技术，走新型工业化道路。在今后若干年里，随着企业的工艺流程控制、装备的不断更新改造，以及提高产品质量和生产精细管理的需要，钢铁企业必将投入建设更多的信息化、自动化应用项目。在信息化的大潮中，广大自动化专业职能管理部门和自动化工程技术人员艰苦努力、坚持技术不断创新，肩负着光荣而艰巨的信息化建设的重要任务。
综上所述，普及基础自动化，大力发展生产过程自动化，重视生产控制系统／生产制造执行系统的建设，加快企业管理信息化的建设进程，早日实现我国钢铁行业企业信息化、管控一体化的目标仍是“十五”期间乃至以后若干年内的重要目标和艰巨任务。
参考资料：
