1化工企业的特点

1.1化工企业科技含量高，投资规模较大化工企业一般有着复杂的化工工艺，对设备、材质等要求较高，具有较高的科技含量。而且化工企业为了降低成本，通常生产规模较大，这些都导致化工企业一般存在固定资产投资规模较大，项目建设后转型难的特点。

1.2化工企业要求连续化生产，安全压力大由于化学工艺路线、原材料特性以及工艺上对于反应温度、压力等要求和特点，化工装置一般腐蚀性高，运行中安全环保压力大，维护成本也较高，这使得化工企业投产后具有连续化生产的特点，且需要较高的维护费用。

1.3化工企业成本管理比较粗放由于化工企业相对于一般制造业的特殊性，受制于行业工艺路线、生产等特点，化工物料、产品等因连续化生产导致度量的困难等，企业成本管理理念比较落后，用传统的制造业成本核算方法难以体现化工行业的工艺特点，核算比较粗放。成本管理更多的是事后核算，而不是过程管控，且存在重技术轻管理的思想，使得企业在面对激烈市场竞争时，虽有降低成本的强烈意愿，但办法不多，成本管理也不能很好地为管理决策服务。为此，我们通过分析目前化工企业成本管理的现状和不足，以及产生的原因，探讨加强化工企业成本管理的可能举措。

2化工企业成本管理的现状和不足

2.1成本管理理念重视不足很多化工企业为了追求发展速度，对成本控制理念重视不足。有些企业忽视成本管理，盲目跨越，甚至直接从实验室小试装置跨越到工业化大装置，导致大装置建成后不能达产，从而进入无休止技改阶段，大装置验证技改效果所花费的物料、能耗、人工等都远大于模试或中试装置，使得企业进退两难，成本控制无从谈起。成本控制理念的不足还表现在忽略投产前的成本控制上，有些企业为了赶项目进度或抢市场机遇，急于求成，不重视项目前期的可行性研究，而寄希望于项目投产后的成本管理来控制成本，从而使得项目建成之日就面临着巨大的成本负担。实际上由于化工企业投资规模大，如果项目前期缺乏成本控制，项目就可能存在先天不足，给后面的运营带来巨大压力。

2.2成本控制方法比较落后我国化工企业成本核算体系发展较慢，很多化工企业按部就班，仍然采用传统的成本核算方法，对成本控制和管理也带来负面影响，造成产品成本信息失真，从而无法为真正的成本控制和管理决策提供支持。在成本核算中，直接成本核算较为准确，间接成本的分摊缺乏科学性，企业会计人员在计算生产成本时，对核算对象没有进行明确的划分，整个生产过程核算也不能准确地提供相应的数据，或者提供的数据缺乏依据，使得间接费用的分摊关联性不强，成本核算科学性不足，方法上比较落后。

2.3成本控制过程不严，存在走过程现象很多化工企业由于管理不严，生产现场出现了“跑、冒、滴、漏”等现象。由于化工工艺路线的特点，一般化工产品生产根据工艺路线的不同，存在理论和实际的消耗定额。而理论消耗定额与实际消耗定额的差额，正反映了工艺上的不足或进步的空间。很多企业职能部门在成本管理中不够深入一线，没有对生产过程进行事中控制，对于原材料的消耗定额控制仅限于形式，依靠车间上报的报表数据来了解生产消耗情况，并没有对消耗的原材料进行严格进耗存管理和监控，造成消耗定额失真。

2.4成本控制的结果考核存在形式主义目标、过程监控以及事后及时的绩效反馈，对于企业成本控制理念的建立具有积极作用，只有通过绩效反馈，调动全员的积极性，成本控制才能落到实处。但实际上很多化工企业并未建立成本考核和监督机制，责任落实不到位，奖惩体制不具体，造成企业员工觉得成本控制与自己很遥远，没有变成每个员工的自发行动。

3化工企业成本管理影响因素分析

3.1成本管理思想对于很多化工企业及身处其中的高层管理者来说，成本管理思想并未得到贯彻和落实。很多化工企业认为，成本大部分发生在生产环节，只要控制好生产环节的原料和能源消耗，便能够达到降低成本消耗的目的；实际则不然，生产环节的成本消耗控制固然重要，但其他环节的成本控制同样重要，化工企业的成本控制和管理，与其他现代制造企业一样，也涵盖研发、采购、生产、销售等全流程的成本控制和管理。成本控制，可以说存在于企业经营的各个环节，存在于企业的整个生命周期，如果仅仅关注生产环节的成本控制，则是只看到成本控制的树木，而放弃了整片森林，成本控制的效果可想而知。

3.2成本管理方法和制度设置随着化工企业越来越重视科技和产品创新，重视研发投入，但很多企业仍简单地以直接人工作为根据，间接成本分摊不准，成本信息不准，导致核算责任不明确，甚至出现误导。成本控制的基础工作薄弱，缺乏完善的管理制度，没有与化工产品成本相适应的计量、验收、盘点等制度，从而不能为成本核算和控制提供可信赖的基础信息。特别是多数企业尚未建立成本考核和监督体系，对各个环节发生的成本缺乏监督考核，造成企业员工只管做事，成本理念也就不够深入。这些制度体系的不完善，必然导致企业成本管理有形无实。

3.3成本管理人员安排成本管理控制需要每位员工的参与和配合，企业要将全过程成本管理思想贯穿到日常教育和培训中，培养员工的成本管理意识。企业应根据自身情况，在生产的全过程中，针对采购、生产、物流执行等一系列流程，做出准确的预算分析，并将全过程成本管理理念贯穿其中，企业任何部门和作业单元都是成本核算对象，每个环节都有责任人。对于企业来说，人是推动企业发展的最终动力，不管科技的进步，成本的节约，都需要专业的人员来进行操作和管理，所以，对于企业所需的各个专业人员，包括成本管理的专业人员，都需要进行培训和锻炼，才能形成与化工企业实践相结合的，既有理论基础，又有实干经验的，推动企业成本管理走上新台阶的人员。否则，没有全员参与，没有经过专业培训的人员，成本管理也就只能成为形式主义，变得华而不实，不能落到实处。

4化工企业成本管理的思路和举措

4.1树立全生命周期的成本控制理念化工企业的成本控制和管理，要有全生命周期的理念，从产品的研发、项目决策、项目投资建设、项目运营以及项目结束等全过程都树立成本控制的理念，覆盖产品生命的全过程。产品的研发阶段，从项目选题、小试、模试、中试等过程，不仅是寻求打通工艺路线的过程，也是寻求项目经济可行性的过程，而且经济可行性，从项目开始时不是很重要，逐步变得越来越重要，越来越起到关键和决定性作用。一个项目，技术上具有可行性，只是项目成功的开始，只有经济上具有可行性，项目才具有生命力。当然过程中技术上不断进步，也会增强项目经济可行性，这就要求研发产业化过程中需要有成本意识，要注重经济可行性，防止冒进导致投资的失败。在项目建设过程中严格控制工艺变更和增项，确保项目建设投资决算控制在概算和详细设计预算范围内，从而控制投资成本。项目建设运营后，需要不断加强工艺技术进步，提高工艺技术水平，降低物料、能耗等各项定额的消耗，降低成本，这样才能在竞争中具有比较优势。

4.2以作业成本法和定额成本法加强成本核算合理性化工企业传统的成本核算方法是制造成本法，即将企业一定期间的费用划分为产品生产而发生的生产费用和与产品生产过程无关的期间费用两个部分。不同企业根据生产特点不同、生产工艺和生产组织的差别，可以选择不同的成本核算方法。对于变动成本，如生产产品消耗的原材料和水电气等，与产品产量之间存在直接的比例关系，形成产品的消耗定额，这是企业工艺路线和水平所决定的，其与理论消耗定额的差距，也正体现其工艺路线和水平的高低，一定程度上决定了企业与行业竞争对手差距或领先优势。这部分变动成本，企业比较适合采用定额成本法进行成本控制和管理，并与企业自身历史水平、与行业先进水平以及理论水平进行比较，推动企业相关技术和生产部门通过持续不断的工艺优化、技改等缩小差距，降低成本。对于间接成本，则不是仅进行简单的分摊，而是建立以作业为中心的费用归集和分配，从而不仅能更加合理地分配间接费用，使得成本核算更加科学合理，而且可以通过对作业的核算和分析，区分不产生价值或低效的作业和环节，从而削减不增值的作业，为降低成本费用提供方向。

4.3加强预算管理和业绩考核，调动全员积极性成本控制需要注重全员和全过程的成本控制，具体而言，一方面，成本控制是全员控制，应充分调动企业全体干部员工对于成本控制的积极性和主动性，发动每位员工对自己身边的所见所想，进行成本控制，要求人人、事事、时时都要按照定额、标准、预算或成本目标实行有效的成本控制。充分发挥广大职工的主观能动性，这是降低成本的关键，也是成本控制能够取得好的效果的关键。另一方面，成本控制还应贯穿于采购、生产、研发及销售等全过程的成本控制，而不仅仅是对部分费用支出的控制，要努力形成一个完整的成本控制体系，使影响成本的所有因素都处于严密控制之下。这个过程的实现，就需要企业利用现代企业管理理念，从责任和费用核算单元的划分、合理预算目标的建立，准确地记录和过程跟踪，以及完善的业绩评价和反馈机制，从而使得每一个人都有责任降低成本，并能够因此得到业绩反馈，形成真正的全员成本控制。

综上所述，本文认为，化工企业在传统成本管理基础上需要顺应管理变革，充分认识到化工企业所特有的与一般制造企业不同的特点，并根据这些特点对成本管理思想进行升级，树立全生命周期的成本管理理念，过程包括新产品研发、应用成本管理思维，直至项目投产运营后成本控制和管理。此外，在项目运营中，需要根据生产工艺、流程等特点，综合使用多种成本管理方法，如定额成本法、作业成本法等，真正反映各环节成本，为精益管理、管理决策提供服务支持。并将成本管理的结果应用到绩效考核中，形成成本管理人人有责、人人参与的氛围，真正调动全体员工的积极性，从目标制定、过程管控、绩效考核形成管理闭环，将成本管理理念深入人心，并落到实处。

作者：谌明单位：中化蓝天集团有限公司