一、加强工序互保，科学地提高精锌产量

该厂坚持以定额为轴组织生产，加强工序互保，根据原燃材料变化，积极平衡团矿生产投入，严密注视和控制焦结系统生产，切实提高焦结矿质量。在确保工艺、定额指标的前提下，合理提高冷凝系统的产量；强化温度调整，科学地提高精锌产量。

二、加强质量检查，为稳步生产创造条件

由于原燃料供应紧张，进厂洗煤、锌精矿质量波动较大，冶炼厂建立了洗煤收入台帐，掌握洗煤品种及成份，做到超前预测，并根据洗煤成分和氧化矿实际情况，及时调整参数，做到生产组织有预见性。同时，每周不定期组织一次团矿质量联合大检查。在冶炼厂的统筹下，二车间制定了一系列措施和制度，严格控制配煤、粘合剂加入操作关。强化了配料岗位操作，提高配料操作精度。并坚持对团矿质量24小时检查，实行日记录、周分析、月总结，使干团出库合格率完成96％，同比提高0.63％，为蒸馏系统的稳步生产创造了有利条件。

三、加强统一指挥，确保生产工序连续稳定

冶炼厂根据生产需要，及时制定详细的考核计划，对生产组织严格要求，加强统一指挥，充分强调和发挥了冶炼厂生产指挥中心的作用，确保了生产工序上下连续稳定。在大型检修项目中，做到了计划周密，安排合理，积极协调检修力量，调整生产条件，使全年多次大型特殊作业，没有出现任何事故。在中间物料管理中，采取积极合理的凉晒、捣运、调配措施进行统筹，顾全大局，缓解了氧化矿紧张局面，达到了限料生产的目的。在各季节生产安排、团矿的连续供应、蒸精锌产量平衡等方面，统一指挥，严格检查考核，保证了生产的连续稳定。实行了截流、沉降、挤压等创新操作法，全年富集铟量5吨，创历史新记录。

四、加强设备管理、改造，向管理要效益

设备管理出效益。冶炼厂坚持从炉体的砌筑、升降温抓起，选派有经验的炉体人员，对砌筑进行全程跟踪考核；对中修炉、悬矿炉升温及降温重新修定严格的指标及操作规定；坚持24小时对炉体密闭补炉等维护状态进行检查和控制。实行炉体前、中、后期分级管理，全面建立炉体运行档案。强化期内的炉体维护，确保炉体运行周期达标。对超期炉，根据炉体运行状态，及时停炉或适当延长运行周期，保证炉体在健康状态下运行。从而使蒸馏炉悬矿周期保持在5个月以上，温度杂质不超标，精馏塔温度、产量均达标。

冶炼厂积极强化设备改造工作，在改造中，做到了方案合理、设计周密、组织协调到位，按照保工期、少花钱、保效果的原则积极组织。取消了能耗高、故障点多的设备，完成主要设备改造项目13项，其中包括2车间棒磨机PC系统改造，混合开头室整体迁移，1#、2#、3#布袋系统改造，以及高压泵、锅炉给水泵改造等。