摘要：当前我国工业化进程稳步推进，机械加工行业取得显著成就，部分加工工艺技术已达到国际水平。众所周知，机械加工工艺技术专业知识强，要求精度高，一旦出现误差，会导致加工零件的报废，给加工企业的经济效益造成较大影响，鉴于此，本文认真分析加工工艺技术的误差原因，提出相关的解决对策，以供参考。

关键词：机械加工工艺；技术；误差原因；对策

误差是衡量机械加工技术的重要指标之一，误差越低，表明加工作业的精度越高，加工机械产品的质量越好。但误差有多种因素引起，而且完全消除误差是不可能的，只有加强控制，不断减少。

1机械加工工艺技术误差原因

误差是机械加工工作控制的重要内容，引发因素复杂，包括定位误差、机床制造误差、加工器具误差、工艺变形误差等。研究发现，机械加工工艺技术误差原因主要体现在以下几点：（1）定位误差原因。机械加工时，需要对待加工零件进行准确的定位、牢固的固定。但加工零件和定位元件之间存在公差，导致不同加工零件所占的位置存在细小的差别，导致加工后零件尺寸不一致，形成定位误差。另外，加工过程中，技术人员工作不认真，定位不准确，也会导致定位误差的出现。（2）机床制造误差原因。机床制造误差指机床自身原因引发的误差，包括主轴回转误差、导轨误差、传动链误差等。众所周知，机床长时间运行，主轴、导轨、传动链难免出现磨损，使得运行参数偏离设计参数，导致加工的零件出现误差。（3）加工器具误差原因。加工器具误差在机械加工中较为常见，表现在：其一，机械加工使用的刀具多种多样，不同品牌、型号、材质的刀具性能存在一定差异，机械加工时会引发误差。其二，同一刀具、夹具长时间的使用会出现不同程度的磨损，导致加工的形状、尺寸和设计之间产生一定误差。（4）工艺变形误差原因。机械加工时，如加工产品材质强度较加工器具弱，而又未采用一定保护措施时，容易导致加工产品局部变形，影响加工产品质量。另外，机械加工时，机床快速运行的元件会产生热效应，如控制不当，容易导致加工产品局部受热而变形。

2机械加工工艺技术应用原则

机械加工误差引发原因复杂多样，加工单位应提高认识，做好机械加工工艺技术研究，根据不同机械加工产品要求，明确机械加工工艺应用原则，最大限度的降低误差，提高机械加工产品的精度。（1）合理规划原则。不同机械零件使用的材质、加工工序、结构等存在较大差别，为降低加工中的误差，加工单位应做好合理的规划，认真分析加工零件功能、结构，提前采取措施严格控制加工中可能出现的误差，尤其应根据加工零件的复杂程度，合理规划加工流程，保证加工精度的基础上，提高加工效率。（2）把握细节原则。机械加工中，部分零件的加工精度要求较高，为保证加工质量，加工单位应认真把握加工细节，即，加工前应组织技术人员详细研究加工图纸，明确不同加工部位的尺寸及精度要求。同时，根据加工要求，选择合适类型、型号的加工刀具，尤其应做好机床各部件的检查，及时更换磨损严重的部件。（3）精益求精原则。为严格控制机械加工误差，提高机械加工水平，加工单位应遵守精益求精原则。一方面，做好机械加工工作总结，掌握不同机械零件的加工方法、加工技巧。另一方面，加强机械加工理论学习，敢于实践与尝试新的加工方法。同时，增加加工设备的投入，积极采购功能先进的机床设备。

3机械加工工艺技术应用对策

为保证机械加工质量，减少加工误差，应用相关加工工艺技术时除遵守相关的原则，加工单位还应积极寻找有效的对策，加强各加工环节的管理，消除误差引发因素。（1）做好充分加工准备。机械加工时，做好充分的加工准备，有助于减少加工误差，提高加工质量与精度。一方面，做好加工前的技术交底。加工单位应为加工人员分析零件结构，使其明确零件各个结构间的关系，掌握各个部分加工参数以及误差允许的范围。另一方面，做好变形控制。机械加工时，要求加工人员在明确加工零件材质强度的基础上，使用合适的夹具，尤其应注重固定夹具时应把握力度，避免用力过大。同时，还应做好加工时的防护，如采用降温措施，避免零件局部过热发生形变。（2）认真维护加工设备。为避免加工设备引发误差，加工单位应做好加工设备维护，使其处于最佳的工作状态，具体应注重以下内容的落实：一方面，定期检查机床主轴、导轨、传动链等运行情况，并做好各部件运行参数检测，发现运行参数异常，应认真分析原因，及时纠正，尤其应及时更换磨损严重的部件。另一方面，做好各种刀具特性及使用要求分析，明确不同刀具适用性，以及加工不同机械零件的优缺点，保证刀具使用的合理性。同时，做好刀具、夹具等磨损检查，杜绝使用磨损严重，无法满足加工要求的刀具。（3）提高加工专业水平。为提高机械加工专业水平，加工单位应根据实际情况，积极采取有效措施，提高加工人员的专业水平。一方面，做好机械加工监督。为保证加工人员严格按照规范要求使用刀具、加工流程开展加工工作，施工单位应派经验丰富的人员做好加工监督，并给予加工人员专业指导，确保各加工细节控制到位。另一方面，注重误差控制知识培训。加工单位应定期组织加工人员开展加工技能培训工作，使加工人员充分认识到控制误差的重要性。同时，由经验丰富的技术人员讲解误差控制方法，尤其在安装加工零件时应准确定位，提高定位误差控制水平，将定位误差控制在允许的范围内。

4结论

机械加工中，无论使用何种加工工艺技术都会出现不同程度的误差，关键在于如何最大限度的控制误差的发生，将误差控制在合理水平，因此，加工单位应结合机械加工经验，认真分析不同误差的引发因素，遵守机械加工工艺技术相关的应用原则。同时，从人员、设备两方面入手，采取有效的措施，提高加工人员思想认识与加工专业水平，保证设备处于最佳的运行状态，尽可能的消除引发误差的因素。

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作者:张超群 单位:齐齐哈尔工程学院