机械设备设计范文第1篇

关键词：棒材轧钢；工程机械设备；设计制造

随着时代的发展，为了适应社会当前的发展，企业需要提升自身的产量和质量，采用机械化是非常有效的一种方式，因此在当前的轧钢行业之中，不断提升轧钢设备的升级，从而制造出符合当前社会需求的轧钢产品，进而提升了轧钢生产的质量和水平，最终实现良好的社会价值和经济效益。在当前的轧钢设备设计之中，主要应该从以下几个方面入手，利用轧钢生产过程中，原有的设备以及技术资源，对工程机械进行合理的选择，在安装以及调试的过程中，对轧钢设备使用的范围以及使用的中存在的问题进行解决，从而达到优化的目的，提升设备的质量和安全性，在实际的使用之中，轧钢设备的核心就是其设备主机使用的参数设定，通过设定可以有效对当前的轧钢设备进行有效的更改和确定，最终让轧钢企业能够保持更良好的状态以及水平，从而促进轧钢设备的优化，提升轧钢行业的状态以及水平，促进轧钢行业的进步以及发展。

一、主机参数的设定

棒材轧钢厂在应用工艺，以及生产线的生产和设计的速度方面，都有较高的水平提升，在这样的情况下，整个生产厂的机械数量，生产能力以及自动化水平也会水涨船高，达到一个较高的地步，在自动化生产的过程中，主机的参数直接决定了生产的效率，因此在实际的生产之中，需要科学的制定主机的参数，这样才可以保证整体的运行和质量能够得到保证。因此在实际的生产之中，需要从以下几个方面进行：首先，对原有的设备参数进行记录，并且和当前使用的新型设备参数进行对比，开展相关的测试，观察在参数的作用下，不同的设备运行的状态以及荷载情况，进而对当前的参数是否有效以及是否能够在生产中发挥足够的作用进行分析，找出当前的参数运行质量。其次在与运行的时候，需要对参数以及运行的质量进行充分的测试，在运行的过程中，对减速机设计转速以及实际传动比进行充分的选择，这样是为了保证当前设计工程的质量，从而保证设计工作能够满足使用的需求，进而提升设备的使用效率。最后就是参数对于识别轧钢生产质量的影响，对当前的参数进行充分的分析之后，对质量进行观测，进而找出质量较好的参数，对当前的设备运行进行输入，从而保证质量达到预期的标准，提升轧钢工作的质量以及效率等多方面的提升。主机参数的科学确定也需要足够的步骤才可以有效确认，因此在实际的设计过程中，主机的参数需要保证以下几个方面的准则。第一，需要保证电机基本运转具有较高的水平，电机运转的速度直接代表了当前生产的效率，在轧钢生产之中，提升效率是企业不变的追求，因此在生产之中，参数的设置需要保证电机的运转基本速度，这样才可以保证在电机运转的过程中，本身能够符合当前的生产需求。第二，要让电机在运转的过程中，基速转机附近和恒转轨距段运行，这是为了保证功率的平均使用的过程中，能够对功率进行有效的调节，功率恒定是轧钢中的要求，这样是为了保证生产的过程在可控制的范围内，通过这样的方式，可以有效提升对产量的控制，进而做出有效的规划，对于轧钢企业来说有着重要的意义。第三，在生产的过程中，参数的设置需要保障应用的电机类型和使用的机座号之间有一致性，这样是为了保证电机互相之间的转换，以及保养维修工作能够有效地进行。从而在日常的生产之中能够提升对于轧钢质量的保证。第四，需要对原有的设计原理，极限转速以及传动比进行充分的考虑，在实际的使用之中，为了保证设备的有效运行，因此对于这些关键的数据，必须保持在稳定的情况下，所以在当前的生产之中，需要充分考虑安全运行的目的，所以对这部分的参数需要固定在既定的范围之内。通过上诉的方式，可以对主机的运行参数进行有效的确定，在实际的使用之中，对于参数的电机以及应用等方面，针对实际地使用需求，作出有效的制定，这样能够保证当前参数在使用的过程中，能够符合使用的需求，圆满完成使用的要求，让整个生产过程在控制的范围内进行，提升了生产的质量。

二、棒材轧钢工程机械设备设计改造的方法

（一）改进冷床齿条梁制造工艺

冷床齿条制造对于精密度的要求非常高，所以在实际的设计过程中，需要采用合理的方式对其进行改造，让其在生产的过程中，能够满足使用精度的要求，达到更好的应用效果，因此在实际的设计过程中，为了保证在使用中能够达到更大的精度，需要在设计的过程中，合理化进行冷床齿条的安装，让其在使用的过程中，达到上下的标高一致，进而能够对床面的齿形进行对齐，尤其是在控制的过程中，需要保证误差在0.5mm以内，这样才可以保证全线的误差控制在2mm以内，通过在梁上焊接将近20个可以用来进行插装齿条的感官，让冷床齿条能够有效和钢管进行对接，从而完成对应于碧瑶安装方式的加工，从而处理床面实际安装中的要求，进而提升床面安装的精度和水平，同时也能够促进安装效率的提升，所以通过这样的方式，有效提升了当前的安装水平，促进了安装工艺的发展。

（二）修改减速机锥套配合公差

在实际的使用过程中，轧钢设备本身会经常出现主减速机锥套打滑的现象，已草拟在实际的使用之中，需要解决这部分的问题，才能够进行后续的操作，在实际改进过程中，为了解决这样的问题，首先需要对不同的设备图纸进行类比，这样的做法是为了保证在使用的过程中，能够对这部分的问题进·行充分的分析，依照分析的结果，对存在的问题进行解决。因此通过对不同的设备对比之后，发现当前的减速机锥套出现问题的主要原因是在使用的过程中，机械本身的紧力不足，这样的现象导致了当前的设备在运行的过程中，无法对轧制力矩进行有效的承接，这才导致了当前的减速机锥套出现了打滑的情况，造成了当前的轧制过程中，很容易出现废材的现象，所以针对这样的问题，需要做出有效地应对，在实际的改造过程中，需要有效对当前的配合公差进行修改让其可以在使用过程中，具备梁还好的紧力。其中对各个减速机的锥套配合公差进行科学的核算，可以对公差进行科学有效的计算，从而对参数进行完善的调整，达到最佳的使用效果。

（三）进行成品的科学选型

为了提升新型棒材轧钢设备运行的水平，需要对成品进行有效的应用。尤其是在实际的使用之中，这个过程本身的结构较为复杂，因此在安装的时候，有较大的困难，所以在当前的轧钢过程中的安装之中，为了避免这样的现象出现，在实际的使用中应该尽量选择结构较为简单，具备良好承重以及输出功能的锟道秤，这种成品秤主要的优势是在使用的时候，安装较为方便，结构也较为简单，因此具备良好的称重以及输出功能，在实际的使用中，能够解决当前存在的很多问题，而且这种成品秤能够和计算机进行有效的连接，因此在实际的使用之中，能够有效对主机进行连接，这样的连接，对于当前的使用来说，可以提升机械化的控制水平，同时扎好成品只需要在上面停留几秒之后就能够对产品的输出重量进行衡量，从而显示产品的输出形态，进行精确地控制，增强轧钢过程的效率。

（四）改进双排小车的同步性

双排小车在轧钢厂中主要是进行物料的输送，因此在整个环节之中有着较为重要的作用，以往的双排小车在使用的过程中，主要是应用两个液压缸进行驱动，因此在实际的使用中，液压缸本身同步性难以协调，所以导致了双排小车本身的同步性比较差，这就对使用的过程造成了较大的影响，因此在当前的使用中，对双排小车的动力进行了改进，使用了一台液压缸进行动力的输出，这样可以让双排小车在使用的时候，更好进行协调，从而提升了双方之间的同步性，缩短了当前的协调性，让其能够具备更好的同步性，从而提升了对双排小车的使用效率，促进了整体的协调性，进而提升了当前轧钢过程中的效率。

（五）工作基础预留的技改

在轧钢生产线的安装过程中，由于当前的设计中，应用了大量原有的设备部件，这些设备部件由于生产的时间较早，因此本身的强度以及承载能力都比较差，所以在当前的使用之中，很难满足当前的使用需求，所以在当前的应用之中，还需要对这部分的强度进行有效的调整，这样才可以保证在使用过程中，其本身具备良好的状态以及使用功能，因此在当前的使用之中，主要有以下几种方式，对其强度进行提升：首先，使用一些设备进行加装，从而保证本身的强度，在实际的生产之中，例如钢板底座下面有防滑筋，这种设计在实际的使用之中，容易出现断裂的现象，受到外界的影响也比较大，因此在当前的安装之中，可以在地步应用钢板垫片进行加固，而且在实际的使用之中，根据不同的需求，采用不同的方式进行加固，这样可以契合大部分的使用场景，所以在当前的使用之中，有着较强的应用方向。使用这样的方式，可以有效对设备进行调节。也可以将这样的信息反馈到生产厂家之中，让厂家对这部分进行调整，从而延长设备的使用寿命，保证设备的使用。充分保证当前的设备的使用效果。提升设备的使用寿命。其次，在设计的过程中，为了进一步提升轧钢质量，在装置设计的过程中，可以对以往的设备设计进行保留，保证每个生产环节都具备一定的备选方案，这样的方案设计是为了保证在后续的使用过程中，出现问题的时候，能够及时解决，从而降低风险带来的损失，提升生产的效率以及质量。

（六）冷摆剪刀头输出

冷摆剪刀头是当前常见的轧钢输出设备，在实际的使用中，需要对冷摆剪刀头进行科学的输出制定，这样才可以有效提升轧机设备的质量和水平，在日常的使用之中，对剪刀头切头以及切尾的工作数据进行收集，对于剪刀头输出功率最大的部分，以及在实际的使用之中，如何更好进行料头收集工作，通过这样的方式，选择合适的位置进行材料的输送，最后使用吊车进行回收，整个过程中，减少了额外的干预，从而保证整体的流程消耗减少，提升了生产的效率。不仅如此，在当前的生产之中，各种工具之间的契合程度应该做好充分的准备，所以在当前的生产之中，需要做好冷摆剪刀头的一体化功能构建，让剪刀头可以和吊车以及小车等设备进行联动，从而提升这些部分的组合性，提升效率，也能够降低失误出现的频率。

（七）进行设别的隐患整改和科学布置选型

在生产的过程中，很多条件都能够限制设备的发挥，其中布置位置就是这样的一个重要条件，在使用的过程中，需要对位置进行充分的考虑，让设备在使用的时候保持较好的应用状态以及功能，因此在实际的使用之中，可以从以下几个方面进行：首先，按照调试安装等方面，针对使用寿命等内容，对设备进行科学的选择。其次，在位置设计的时候，需要对剪配重块等问题进行充分的考虑，这样才可以保证在生产线应用的过程中，不会出现配重以及夹钢等现象的产生，防止对整个生产线造成影响。最后就是在生产的过程中，设备本身需要具备自锁功能，只有这样才可以保证原有装置的冷床传动制动器自动取消。

三、结束语

综上所述，在当前的生产之中，原有的轧钢设备存在很多的不足，因此在当前的使用之中，要基于参数的设计，进而对轧钢设备中的所有存在问题的部分进行调整，这样才可以保证使用的效率，提升轧钢设备的运作功率，促进轧钢行业的发展。

参考文献：

[1]任俊,程昭,李哲.刍议棒材轧钢工程机械设备设计与改造[J].冶金管理,2019(17):95.

[2]曹长青,王美华.论棒材轧钢工程机械设备设计改造[J].冶金管理,2019(15):36-37.

[3]吴运斌.棒材轧钢工程机械设备设计改造的探讨[J].科技视界,2019(07):182-183.

机械设备设计范文第2篇

1.1井下采集方式

煤矿井下采集的方式有顺序开采，对倾斜角比较小的，可以采用水平开采的方式，每一个水平开采方式又可以分为若干个，根据水平位置来采集煤层，然后再不断向下移到下一个煤层。在接近下一个水平煤层时，可以将煤层划分为几个盘区，先采集靠近井筒的盘区，然后采集较远的盘区。井下采煤的方式按照相关的技术方法可以划分为3种，有两种是旱采，有一种是水采。

1.2露天采集

露天采集需要做的就是要移走煤层顶部覆盖的岩石和覆盖物，使煤层全部都能暴露在表面，然后再进行露天开采。一般露天采煤的工作进程有：先穿孔爆破，并用机械设备将岩层松动捣碎，然后再采用挖掘设备将煤整个运出来，运输设备与剥离物需要按照程序堆放起来。然后将煤放在其它的地点等待运输。这种开采方式在空间上不受任何限制，可以采用大型的机械设备，保证劳动效率高，生产成本低，确保资源利用不浪费，并且具有一定的安全性。露天采集的方式也有一定的弊端，会占有土地，给环境造成一定的污染。

2煤炭的采集技术

2.1三下采煤技术

在采集的过程中要能满足建筑物、地下水资源和地表合理的开发与利用，建立合理的采集系统。在合理系统的基础上深入研究岩层运动和地表下陷的规律，并且也要对采集过程中各种填充技术和组合技术灵活运用，有些方法是适用于农村的开采技术，有些方法是适用于土地资源的开采技术。利用的煤炭开采技术与城市要和谐统一，对开采中存在的沉陷问题进行控制；对开采中存在水资源问题也要进行控制。

2.2深矿井采集技术

深矿井采集技术需要注意的关键点是：煤层采集的矿压控制，对地压冲击进行防治，对深井布置，对矿井底部容易出现的瓦斯和热气进行控制。在深矿井采集中需要重点研究的是：对深矿井底部的分布状态进行分析；对深矿井底部的工作环境进行分析；对深矿井的采集技术进行分析；对深井冲击地压防治工作进行监控。

2.3采集过程中优化井底布置

在采集过程中要不断完善和优化开采布置，以实现开采的最大效益，实现开采的方法与布置和煤层地质条件的最优搭配。在采集中实行深井布置煤层开采，矸石不允许运出地面。在采集过程中，技术要简化，重点发展高效多产的矿井，简化巷道布置，减少矸石出现率，对生产系统简化，也有利于高产高效的集中开采。

3煤矿开采机械设备设计

3.1机械设备的功能设计

煤矿开采机械设备的设计功能需要适应生产的需要，所有开采的机械设备必须满足安装和使用方便，只有这样才能提高整台机械设备的工作效率。对机械设备进行设计时，设计人员要用现代的产品意识进行设计，采用的工程原理需要渗透产品设计到投入使用整个过程。在对机械设备设计的过程中，需要考虑的因素比较多，设备整个寿命的周期也需要考虑，其中设备的设计、制造、安装、调试等内容都是被考虑的对象。在设计的过程中，要对产品的性能、产品安装、产品维修综合工艺性全面考虑，煤矿开采设备不能存在不达标的可能，机械设备中所有的功能必须强大。

3.2机械设备的可达性设计

机械设备的可达性设计是指机械设备在设计、维修、更换时都能够保证及时性，这也要求机械设备具有合理的协调性，具有可达性。在设计的过程中要保证其安装与设计的合理性，机械设备具有良好的可达性，就能减少机械设备发生错误的几率，保证维修施工更加方便。设备可达性可以分为多种：第一种是安装场所的可达性。机械设备在安装和拆除时比较方便，而设备安装则能够为机械设备提供一个良好的试运行和安装空间，这样也能够为机械设备维修人员提供更便捷的工作，满足机械设备空间的需求；第二个是外部设备的可达性。在机械设备外壳设计中一般都会将各种快捷键放到表面。而表面一般都是窗口的形式，而窗口部位可以采用固定折叠式、扇门等等多种形式，窗口部位的大小必须要满足其使用工具的最小尺寸；第三个是内部可达性。机械设备的内部应容易被看到，从设计的角度出发，机械设备的内部需要预留出一定的空间，预留空间的主要目的是为换零部件做考虑，一旦内部零件有损害，需要重新配置，就应该满足拆装的灵活性，便于目视检测。但对零部件要尽量避开高温和高压的危害。

3.3机械设备冗余性设计

很多高端的机械设备设计都会有一些缓存，为了全面提高设备的可靠性，降低故障发生的频率，需要在设计的过程中对关键的部件进行调换，也可以采用一些附加的零件。这样操作的特点就是在设备发生故障的过程中，整个系统仍然都处在一个正常工作环境中，不存在一个零部件改变而对整个机械设备有影响。机械设备的冗余性有两种方式：对零件储备的设计。机械设备的某一个零部件需要有两个以上能共同完成某一个功能和任务相同的单元；非存储设备设计。机械设备中的某一个存储单元一旦发生故障，则要求另一个没有工作的单元进入到正常的工作状态，非存储设备设计的优点能够全面提高系统的运行率，但同时也增加了其复杂度，若是手动转换，机械设备就会被迫停止使用，而自动转换，就会增加设备的制造成本。在利用非存储设备的设计过程中，在性能和成本之间若要求平衡，就要保证其设计的可靠性。

4煤矿机械设备的制造工艺

4.1煤矿机械设备的制造技术

机械设备制造技术指的是在产品制造过程中，在保证产品功能、质量、成本的前提下，需要考虑综合环境影响因素和资源效率的制造技术。一些高速加工与切削技术等一些新的技术都在不断的迅速发展，而这些技术的应用能够在一定程度上减少人力资源的浪费，也能够在一定程度上减少废弃物的产生，同时这些先进的制造技术，也能够保证煤矿机械设备的顺利成型。

4.2煤矿机械设备的虚拟制造

机械设备的虚拟制造技术属于一种虚拟的软件技术，它的出现与发展将生产、管理紧密联系在一起。虚拟制造能够为机械设备提供一个仿真的环境，保证机械设备能够应用到计算机，并且提高运行速度。虚拟制造的概念和内涵满足了其开发的根本目的。而这里虚拟制造技术主要指的就是虚拟生产，将虚拟技术引入到机械设备的生产中，对生产效率与产品质量有很大的提高，也在一定程度上减少了试验的流程，降低了生产的成本。

4.3煤矿机械设备的再制造

机械设备再制造的主要内涵在于它是以机械产品的寿命周期为主，将周期的设计与管理作为核心指导思想，将提高产品性能作为主要目标，以优化产品性能、高效、节能为标准，用先进的技术和产业化生产作为基本手段，保证施工的效率，不断提高其性能，保证资源的利用率，减少能源的消耗。

5结语

机械设备设计范文第3篇

人机界面是指人机之间信息显示、传递与控制的系统，包括显示系统、控制系统。界面设计的任务就是要使信息传递及控制系统安全、可靠，符合人的生理、心理特征。界面设计应主要从人机工程学的角度，对控制器和显示器进行合理安排。一般来说，林业机械装备上往往有多种控制器和显示器，因此，控制器和显示器的合理匹配是界面设计的主要内容。除将控制器和显示器布置在人的视觉及可触及的理想范围内，还要按重要程度、使用频率、逻辑功能、使用顺序等四项原则进行布置。林业机械装备通常都将显示装置和控制装置装配成一个控制台或控制盘，因此控制-显示就应该有一个合理的运动关系，如显示器采用数字显示还是模拟显示；对显示仪表的控制是用简单的旋钮还是用同一尺寸的曲柄。实验证明，旋钮的控制优于曲柄，它可以使控制更方便、更精确。为了使用者能迅速、准确辨认，控制器通常还要利用其大小、位置、颜色、形状等进行编码。机械装备的信息显示系统可向使用者传递各种信息，这些信息经过使用者的汇集、加工和处理，再通过控制系统反馈给机械设备。在信息传递过程中，使用者对信息的接收速度、处理速度、反馈速度及其相应的准确性在很大程度上取决于信息显示系统的设计。由于对信息接收的器官不同，显示系统有视觉显示器、听觉传示器、触觉显示器和动觉显示器等。在作业过程中，对显示器的选择主要依据信息的特征、作业活动情况及作业环境而设计。当传递复杂、抽象或多样化的信息在噪声较大的作业环境中传递，以及操作人员工作地点固定不动的情况下传递宜选用视觉显示装置；当传递的信息简单、紧急，操作人员的工作又要求四处走动或环境被严重干忧（如灯光昏暗、粉尘飞扬、工作地点杂乱等）的情况下，采用听觉传示较为理想；触觉显示器及动觉显示器也应依据信息特点及人的作业要求选择。在这几种显示器中，视觉显示器由于信息传递量大、传递方式多样化而占主要地位。控制系统的设计质量直接影响机电设备的运转情况，因此对控制器的设计要符合人机工程学要求。从控制器的编码、操纵阻力到控制器的形状、大小等都要进行人机工程学分析。对控制类人机界面的设计主要应考虑林业机械装备显示装置与人信息通道特性的匹配；操纵器与人体运动特性的匹配；显示器与操纵器性能的匹配等，从而针对不同的系统研究设计最优的显示-控制方式。控制器的操纵大多由手来完成，手动控制器常见的有旋钮、按键（包括键盘）、手柄、转轮等几种。这不仅因为手操作起来灵敏、准确，而且手的操作功能多种多样，如手可以有握持、定位、分离、装配等动作。手动控制器的设计应该符合手的生理特点、运动规律及活动范围，否则不仅影响手的操作动作，长期使用还会影响手的健康。如尺寸设计过大，操纵阻力设计不适宜，在使用时将压迫手掌使之紧张，造成酸麻、手胀等不适感觉。因此，手控制器的设计应考虑其外形结构及尺寸等适应人手的活动要求。

设备外观的人性化设计

外观设计也就是设备的造型设计，也称其为设备的艺术造型。林业机械设备的传统形象一直比较粗放，过去无论设计还是制造，都没有对其外观给予足够的重视。林业机械设备艺术造型不仅应能体现其功能的合理性及外在质量的统一性，使机器的形态与其结构、功能及使用要求相统一，还应体现出设备的技术先进性和符合时代感的审美要求。外观设计包括很多方面，如各部分的比例得当、形体流畅、色彩协调、显示装置与控制装置布置美观以及便于直观操作和有醒目的标识等。另外，在外形及色彩使用上还应兼顾设备的安全性，如在一些高危机械设备中应使用安全色和安全标志。此外，还要注意色彩的流行性、国际规定的警戒色、民族地域的用色习惯、企业专用色以及各国对色彩的好恶等方面，以避免产生误会导致产品受到抵制。

操作舒适性的人性化设计

机械设备设计范文第4篇

【关键词】钣金工艺机械设备造型设计

现阶段机械设备造型设计的市场竞争越来越激烈，一些机械设备的技术也日益的成熟，人们开始更多的考虑设施设备的美观性。同时人们也更加追求一些工业设备的易用性和人机交互的简单性，也对造型语义和人机工学提出了很高的标准。从整体上对机床以及机床的外观设计是现在机械设备的设计重点，对各元素的设计也是极为重要的一部分。为了给机床设计出合理的形体以及美观的色彩使其更加的简单更具有现风格的产品少不了钣金技术的加入，钣金工艺是提升整个外观设计的重要因素。

1钣金工艺的设计

钣金一般是指将一些金属借助一些模具的帮助使其发生变形变成希望得到的一些形状和尺寸。传统上来说要想要完成一个钣金件的设计，要将金属进行展开，这样通过冲力就使其成为一个展开图，最后可以根据图纸的尺寸以及展开图的大小来下料并进行加工。以前的钣金工艺多以手工的方式进行，一些板件的尺寸在展开时并不是简单的加减还需要考虑到一些换算，因此传统的方式效率比较低而且比较容易出错。现在的钣金工艺现代技术的使用，在钣金的设计中CAD技术开始加入，这样在数据的处理和计算方面大大的加强，使得钣金工艺的发展逐渐的进步。

2机械设备造型的设计

2．1设备造型设计原则

在机械设备的造型设计中，为了保证造型美，必须以美学原理和审美趋势相一致。首先，要对比例和尺度进行把控，保证整体与局部之间的匀称关系，从而保证设计出来的产品在实用性和美观度上都能够满足人们需求。其次，要注意把握对称与均衡，给予设备注入稳定、庄重、安全的审美，同时又不乏生动灵巧之特色。第三，要注重把握过渡与呼应的关系，保证机械设备的协调一致。

2．2设备造型设计分析

一般将平板特征作为钣金加工的特征之一，它与弯曲特征一起构成了机械设计的特征。保护罩的钣金技术的完成也就是由这两种钣金特征结合一起相互配合完成的。

2．3钣金原材料的喷涂分色

钣金原材料一般都是有着自己固定尺寸_有型材料，但对于一些较大的保护罩的尺寸都是大于原材料标准的，因此在设计的过程中就需要利用到拼接的方法来实现。虽然拼接可以直接达到效果但一些痕迹的存留就会对效果产生较大的影响。现在通过喷涂分色技术的使用可以使机械设备更加的美观，使其呆笨感和一些拼接线的痕迹大大的弱化。

2．4设计部件的分缝与棱边

钣金分缝技术的使用将大大影响着机械设备的整体风格，机械设备的面积以及转角大小在设计分块时都有着具体的要求。当面积过大的时候，这样在设计过程中就会大大超出设备的加工能力，这样就会导致结合缝的位置会产生大小不一的结果，影响整个设施设备的美观。在设备造型过程中对装配间的关系也有具体的要求，当分块过小的时候这样就会增加所使用零件的个数，这样加工和配件之间的误差就会大大的增加，将影响整体的美观性。棱边的技术设计也是尤为重要的，设备的棱边技术的把控也将影响着整个设备的整体形态。

3钣金排料在机械设备造型中的优化设计

产品的辅助特征一般是指产品在一些细节的特征，也就是说这些特征对设备的主要的形态并没有非常关键的影响，但却在整个设计形态中起到了画龙点睛的作用。冷轧板是钣金工艺中最为常用的加工材料，弯折加工一般是钣金工艺中比较基本的加工工艺。板材的厚度和弯曲半径与加工工艺都存在着一定的关系，在弯曲件设计时尤为重要，需要在折边的过程中留下一定的边距。企业要想获得美誉度就需要在造型上下一定的功夫，也就是说在保证质量的同时提升其造型的观赏度就能使企业更加受消费者欢迎。但在追求美观的过程中还需要注意对成本的控制，因此加大对原材料的合理分析和使用更加有利于对成本进行控制。机械设备多为矩形，因此排料时的优化也有利于对整体合理化的指导。在遵循设计的基础上，使用排样的方式来演绎设计效果能够较为有效的降低成本。

4结论

综上所述，机械设备的造型在考虑到其基本功能的同时还需要使其更加的美观这样才能更好的吸引消费者。机械设备的造型方法是设备整体造型的一部分，加工工艺在设备生产的过程中也对整体造型有影响。在设备的分色分缝的使用上大大提高了设备的美观度，同时结合模块化的造型方法，使设备整体更加优化。在设备加工中一些排料和焊接以及弯折技术的使用能够在减少设备成本的过程中，使设备整体得到最优化的设计。基于钣金工艺的机械设备造型在整体来说这是设备设计中的一个简单方面，我们需要加大研究多方面的协调，这样设计出来的机械设备才能够更加的符合市场的要求。

参考文献:

［1］张军，赵江洪，孙宗禹．网络协同数控机床工业设计系统中的知识获取与应用研究［J］．机械工程学报，2012(03):149～154．

［2］袁雪娇，程鲲，王基生等．基于构成要素的数控机床造型特征研究［J］．机械设计，2014(08):118～121．

机械设备设计范文第5篇

非标准机械设备的设计合理与否直接影响到加工和组装的质量，因此客户应当尽量提供详细参数条件，比如精细度、粗糙度、制造材质、部件强度等。非标准机械设备的设计包括产品的设计、生产工艺的设计、组装方案的设计等，三者是相互联系相互制约。因此，非标准机械设计是依据客户的要求，充分结合生产商家的实际条件，确保产品的实用性和生产工艺的先进性，同时确保设备组装方便快捷。非标准机械设备的设计首先应当考虑实用性、合理性和经济性，从多角度设计多个生产方案，并对多个方案进行综合比较，选择最佳的生产方案，必要时对设计方案实施模拟试验，寻求设备最佳的运行状态，并记录相关运行参数作为设备按照调试的参考。此外，设计人员应当积极与使用单位（顾客）的技术人员联系，对设计图纸进行会审，确保设计符合使用单位的技术要求。

二、机械设备的零部件尽量采用标准成品件

标准零部件的规格尺寸、材质质量、技术参数等均符合国家统一标准，在各种设备制造中具有广泛的通用性，可以有效的避免因尺寸误差、材质硬度不足等一些非标准的因素影响设备的质量。在设计和生产非标准设备时，应当尽量使用外购的标准成品件，比如固定使用的零部件、检验使用的仪器设备、生产用的刀具磨具等，不仅可以有效的降低成本，同时可以提高制造产品的质量。标准成品零部件的使用对提高非标准机械设备的质量具有十分重要的意义，主要表现在以下几个方面：

首先，可以提高非标准设备操作的可靠性。企业外购市场的标准零部件一般是经反复多次的试验和实践才投入市场，其各种条件均符合国家标准，其具有较高的性价比，可以有效的提高非标准设备制造质量。而初次制造且未经过实践使用的非标准零部件或多或少会存在一定的缺陷，缺乏使用可靠性。

其次，可以降低非标准机械设备的制造成本。对于生产厂家而言，单件非标准零部件的制造成本比批量标准零部件的制造成本高，十分不利于生产商的成本控制。比如非标准件制造产生的管理费、设计成本、劳动生产均比标准零部件的制造成本高；或者非标准零部件的加工比较繁杂琐碎，制造过程中因为手工问题导致产品损坏，造成材料的浪费等。最后，可以提高非标准设备制造效率。利用现有的标准成品，可以省却设计的麻烦，同时可以避免后续制造过程中因非标准件的不合理影响制造的进度，提高工作效率

三、设备加工制造和组装过程中质量的控制

3.1设备设计过程的质量监督在设备厂家进行设备设计的过程中，使用单位技术人员应经常与其设计人员联系，了解设计的进展情况。设计结束、图纸绘制完成后，由使用单位技术人员和设备厂家设计人员共同对图纸进行会审，从整体上查看设计是否实现了工艺技术要求，设备关键部位的技术要求是否合适。另外，对于以前制作过的同类设备，在保证工艺技术要求的前提下，对使用中需要经常更换备件的零部件，尽量做到尺寸一致，以方便备品配件的准备。

3.2设备制造过程的质量监督在非标准机械设备制造初期，应当对关键零件的机械加工进度进行监督和控制，特别是大型铸造件、锻造件、焊接件等，严格按照进度计划实施，重点监督高技术要求的设备，确保设备或部件按质按量进行。同时针对外购基础件的质量进行严格把关，检验其精度、密度、材质、光洁度等，确保基础件各方面符合使用标准。此外，特别注重关键零件加工质量的检验，确保零部件的高效利用。比如，在行列式滚筒设备的加工中，应当严格检验上下导轨和齿轮的加工精度，并在淬火处理后进行确认其等级硬度，以及相关的焊接部位的检查。

3.3设备整体组装的质量控制在完成所有零部件加工后，将各分散的部件进行组装，形成完整的台套设备。但在组装过程中，组装的精度是影响设备质量的主要因素，甚至会导致设备无法正常使用。因此，在组装设备零部件时，特别注意清洁零部件的外部杂质，包括铁屑、焊渣、粉尘、油渍等。此外，设备组装完毕后，应当对组装质量进行检验，确认设备是否符合技术要求。比如空载试机、负载试机、联动试机，并根据实际生产进行调节运行参数，确保设备的良好运行。

四、总结