直送模式

在制造企业为了降低物流、仓储等管理费用、提高企业的核心竞争力的背景下，产生了供应商直送模式。制造企业将物流管理工作从生产运营中剥离出来，从而有更多的资金集中投入到生产制造中，并由零部件供应商按照企业的生产计划和需求进行供货。这种模式是指由零部件供应商依据汽车生产企业的生产需求，将零件直接送至汽车生产企业缓存区或生产线旁缓冲区的物流模式［1］。在该种模式下，不但能减少由装卸搬运产生的费用，还能降低汽车生产企业的库存量和车间物流活动面积，最大程度避免零件在运输途中的损耗，但是达到这种效果的前提是确保零件以较高的满载率进行配送。此外，这种模式能否顺利运作，对汽车生产企业和零部件供应商都有很高的要求，否则任何环节出现问题都会造成生产停线或物料堆积。因此采用该模式配送的供应商必须能确保产品质量合格、按时按量交货［2］。其缺点包括:①当单家供应商的零件需求量较少时，运输车辆不能满载运行，造成运输成本过高;②由于汽车生产线采用的是柔性生产，零件需求种类众多，在大多数情况下需要进行小批量、多频次运输，直送模式的应用范围缩小;③由于汽车生产企业的供应商数目较多，如沟通协调不善，易造成多家供应商同时到达汽车生产企业入口等待卸货，致使生产线因缺货而停产。

分散VMI模式

在汽车供产销链条中，汽车制造企业通常处于强势的主导地位，为了满足汽车制造企业的生产需求、配合其进行JIT生产，与汽车制造企业距离较远的零部件供应商会选择在其工厂附近自建或者租用仓库，并在仓库内预先储存一定数量的零件，以便及时向汽车制造企业进行供货，这就构成了以汽车制造企业为中心的分散VMI模式［4］。分散VMI模式是一种较先进的库存控制方法，在汽车供应链中得到了广泛的应用。采用该种模式的弊端有:①分散VMI模式只是从表面上减少了汽车制造企业的入厂物流成本，但实际并未降低整条供应链的物流成本，这种方式只是简单的将汽车生产企业的库存成本和运输成本转嫁给零部件供应商。②在这种模式下，通常采用的是一对一的配送方法，这就会出现一部分供应商的运输车辆满载率低，一部分供应商的运输能力不足的现象，造成供应链上的运输能力得不到充分利用，致使运输成本过高，同理，各供应商的仓库也不能得到充分利用，造成供应链上的库存成本过高。

Milk－run(循环取货)模式

Milk－run模式可分为零部件供应商循环取货、制造企业循环送货两种方式。由于在汽车供应链中通常为供应商以汽车生产企业为中心建厂、自建或租赁仓库，各供应商之间的距离相对也较近，因此目前应用较广泛的是零部件供应商循环取货的方式［3］。实施循环取货的方式虽然优化了入厂物流供给环节，但也存在以下问题:①供应商的配合程度对运作效率的影响较大。循环取货模式使得中心制造企业能够达到提高效率、降低库存成本，但其前提是需要供应商提高自身的库存管理水平以保证循环取货配送模式的顺利进行。同时，循环取货模式在实施过程中，改变了传统由供应商完成配送过程的模式，改为由制造商委托第三方物流商或者制造商自己来执行，因此对于中小型的供应商来讲，如何处理原有的运力是个棘手的问题。②信息及时共享的要求高。制造商要将采购计划、需求以及在生产运行过程中产生的变化等情况及时通知供应商，只有各个环节协调配合才能保证供应链的良好的运行。而目前，在利用循环取货的企业中，普遍存在着信息化水平参差不齐、信息流断层等问题。③货物的质量检验难度较大。在循环取货模式下，由于取货与送货时间要严格限制，所以对于制造商进行质量检验过程产生了影响，由于循环取货车辆配载的要求导致制造商无法对供应商的货物进行有效的检验，因此当零配件在生产过程中如果出现质量问题，经常会出现纠纷，对于问题出现的环节无法界定，各方推卸责任，同时零配件本身出现的问题对生产过程造成的影响也是恶劣的，处理不当甚至会导致低劣产品的产生，会对供应链过程造成严重的影响。④交通状况不佳带来的后果严重。循环取货对配送过程的时效性要求严格，只有保证取货到货的时间才能使得JIT生产的顺利进行。但由于国内的一些城市的交通状况难以保证运输过程的时间。所以，在这种情况下经常会造成配送的早到或晚到，都会对生产和库存造成不利的影响。

Supply－hub(集配中心)模式

在分散VMI模式下，当供应商的生产车间距离生产企业车间较远，且供应商的数目较多时，协调众多供应商按照生产企业的物料需求进行JIT供货就变得难以控制。为了解决这一矛盾，Supply－hub的模式应运而生，该模式是分散VMI模式的延伸和拓展，是协调分散VMI模式和JIT供货方式的纽带。在Supply－hub模式中，供应商拥有在Supply－hub中存储物料的所有权;供应商要根据汽车生产企业的生产计划需求以及Supply－hub中的库存量，设定补货时间点和补货量;而Supply－hub的库存管理、汽车生产企业的采购订单处理以及物料的JIT配送等工作由Supply－hub管理者负责。当物料送至汽车生产企业指定入口并经过条码扫描后，供应商才完成物料的所有权转让，这时汽车生产企业才会通知财务部门支付货款。在通常情况下，汽车生产企业会将Supply－hub的运营管理工作交由专业的第三方物流服务公司负责，以确保物料配送工作的完成质量，保证生产顺利进行［5］。在该种入厂物流模式中，供应商无需在汽车生产企业附近自建或租赁仓库，而是由汽车生产企业指定专门的仓库作为Supply－hub，由Supply－hub对供应商的物料进行集中的仓储、管理和配送，使得运输和仓储工作具有一定规模化，这样不但减少了整个供应链上的库存支出和配送费用，同时专业化的物流配送工作也确保了汽车生产企业生产的顺利进行。但该种模式也存在一定的不足:成功实施Supply－hub模式对汽车生产企业和供应商的要求、约束较多，如制造企业在供应链中要处于绝对的主导地位，供应商的产品供应量需要达到一定经济规模，供应商地理位置分布较分散且距离制造企业较远，有较先进的信息技术作支持等。

越库(Cross－docking)模式

越库(Cross－docking)是起源于美国的配送策略，其应用较广泛，但至今仍没有统一定义，目前在国内较多的被翻译为越库，同时也存在着交叉收货、接驳式转运、直接换装等翻译。越库的根本目的是为了降低库存与运输成本，提高运输效率［6］。不同供应商的零部件运输到越库中心后，进行简单的分拣与组配或不做处理，直接送至货车装载区，省去上架入储位、存储等物流程序，即货物从收货过程经过最少的搬运和存储作业，直接“流动”到出货过程，并立刻把货物转运至下游的需求点。这种零部件入厂物流模式的主要优势在于提高了物流反应速度和物流处理能力［41］，提高配送效率，减少了收货到发货的时间，降低库存量和仓库存储空间的占用，同时也降低了货物的保管成本。越库主要包括三个典型的运作环节:入库、越库中心作业和出库。在入库环节:载有供应商货物的车辆经入库缓冲区检查合格后，将将货物放至越库中心。入库缓冲区的操作主要有:收货、目视、扫描、检查和上架。在越库中心的作业主要有:拣货、移库和监督管理。出库环节:将出库货物放置到出库缓冲区，等待装车运走。出库缓冲区的操作和入库环节类似，主要有:发货、目视、检查和装车［7］。越库模式与前面的Milk－run模式的不同之处在于，采用这种方式，供应商不需要围绕制造商建仓库;与Supply－hub模式也有所不同，不是围绕制造商建立中转中心，而是在供应商与制造商之间、靠近供应商的合适位置建立越库中心［8］。这种方式也达到减少了供货商长距离、少量产品运输造成的高成本的目的，并且有利于供货商形成联盟，促进制造业发展。以上各种模式特点不同，各有利弊，各制造企业应根据企业自身和供应商的特点、产品种类与规格，以及生产的实际情况，选取合适的入厂物流模式，达到提高效率、降低供应链物流成本的目的。

作者：王子元单位：北京物资学院