机械零件加工范文第1篇

1.1机械加工精密的含义。机械加工精密是指机械工件经过加工之后其表面、几何形状以及尺寸与图纸设计之间的参数基本相符，而与设计图纸数据之间存在误差的我们称之为加工误差，一般来说在机械加工实践中是允许产生一定范围内的误差。

1.2机械加工精度的内容。机械零件的加工参数主要由相互位置、大小尺寸以及表面形状而构成，因此机械加工的精度也包含以下三个方面：一是机械产品的大小尺寸。主要是对机械产品的加工尺寸与基准间产生的尺寸误差限制。二是表面形状。该数据主要是通过对机械产品表面的几何形状进行限制控制。三是相互位置。主要是对机械加工零件的表面与基准间产生的位置误差进行限制。

2机械加工精密影响因素分析

2.1加工原理误差。加工原理误差主要是指人们在机械加工中不按照图纸设计的参数严格执行，而是按照相似加工方法或者相似刀具轮廓进行，其主要表现在：一是采用相似加工运动产生的误差。在机械加工过程中为了保证工件与刀具的合理关系，它们之间的加工的过程总建立了某种关系，以此实现理论上的精密度，但是出于现实因素的影响这种关系之间的建立并不能提升机械加工的精密，而且还会造成加工原理的误差。二是采取相似刀具轮廓产生的误差。在机械加工过程中有些零件需要采取曲线形的刀具轮廓，但是这种曲线刀具轮廓属于理论曲线范畴，它在具体的实践中常常采取圆弧、直线等线性刀具轮廓代替，因此产生的误差必然是存在的。

2.2机床几何误差对机械加工精密的影响。机械零件的加工都是依靠机床的加工完成，因此要提高机械加工的精密，前提就是要保障机床的精度，在实践中机床对加工精密的影响主要有：一是导轨误差。导轨在机床中占据重要的作用，具有承载与导向的作用，导轨不仅对加工运动的基准产生影响，而且还对加工产品与刀具的相互位置基准产生重要的影响，一般而言，导轨在加工产品的水平面内的直线误差将被直接反映出来。二是传动链误差。在机械加工零件在机床加工过程中，需要机床的传动设备经过不断地运动实现加工，由于传动结构的元件构成比较多，任何一个元件出现了磨损都会导致传动链产生误差，传动链产生误差后，就会影响加工机械产品的精度。三是主轴回转误差。机床主轴的回转对机械加工精度的影响非常大，比如在使用机床加工机械内圆工件以及内控工件时，由于主轴的径向跳动就会导致机械产品的圆度误差出现，并影响到工件的端面加工。

3提高机械加工精密的具体对策

3.1减少原始误差。基于原始误差对机械加工精度的影响，我们应该从源头入手，提高机床的几何精度、夹具精度以及量具的精度等，以此降低加工工艺因为受到各种因素的影响而出现误差。比如在进行车削细长轴加工时，可以采取中心架、弹簧顶尖的方式降低或者消除因为变形而产生的误差，总之对于不同的原始误差我们应该采取不同的加工工艺手段有效地解决。

3.2采取合理的方式分化与均化误差。在机械加工过程中不可避免的会出现各种误差，而一旦出现误差，我们要认真分析误差的产生，并且确定误差的合理范围值。通过其它补救办法消除误差所产生的负面影响。这种补救办法分为分化法和均化法。分化法就是根据导致误差产生的规律，并对误差的氛围进行准确的定位，然后通过改良下一道工序或者技术实现从机械产品的整体上缩小这种误差；均化法就是将产生的误差通过各种加工方式，将这种误差进行平均化，并且围绕误差进行机械产品的整体参数改变，实现机械产品整体的应用性。

3.3对误差进行补偿。当无法采取通过其它手段降低原始误差时，我们可以采取补偿法对机械加工误差进行补偿，补偿法属于人为改变方式，是通过对工艺系统中固有的原始误差进行补偿，降低加工误差对机械产品的影响，从而提高机械加工的精度。

3.4加强对机械加工的科学研究。基于当前机械加工精密不高的现状，分析其原因主要还是与我国的机械加工技术水平不高有一定的关系，因此我们在充分研究影响机械加工精密因素的基础上，加大对提高机械加工科技技术水平的研究力度：首先要提高机械加工研究人员的专业技能水平，不断提高我国机械加工领域内优秀人才的培养；其次要不断地创新新的加工工艺、手段以及方法，促进现代机械加工精度的提高；最后要加强与高等院校的合作，通过开展科研合作积极为我国的机械加工技术发展提供先进的理论支持，并且要缩短理论体系转化为市场产品的周期。

4结束语

机械零件加工范文第2篇

1.1在对零件进行机械加工过程中由于有着较多的程序，在这些程序中难点会存在着较多的加工缺陷，对机械零件表面纹理存在着较多的缺陷。在对机械零件加工过程中，加工的程序和方法有所不同，就有可能造成不同样式的机械零件纹理。

1.2机械零件在现代化机械加工中，还会受到各种因素的影响，对刀具有着较大的影响，在加上机械零件材料自身所具有的特性以及振动，不仅会使得刀具受到一定的损害，而且还会造成抛光处理的不完全等较多问题。在机械零件表面出现的缺陷是可以通过肉眼能够识别出来的，尤其针对于纹理缺陷；只是利用肉眼进行一定的观察，但是不能利用数学知识进行一定的计算，这就需要利用计算机对机械加工零件表面纹理缺陷进行一定的检测，从而得出有效的检测方法，对机械零件表面纹理缺陷进行准确合理的分析。

2机械加工零件表面纹理缺陷的检测

2.1由于在对机械零件加工过程中会存在着一定的纹理缺陷，不仅严重影响了机械加工零件的质量，而且还在一定程度上影响了机械加工零件的使用。这就需要对机械加工零件表面纹理缺陷进行一定的检测，从而能够分析出机械加工零件表面出现纹理缺陷的原因，并且针对纹理缺陷的特征做出一定的措施进行解决，不仅保证了机械加工零件的质量，而且还方便了机械加工零件的使用。

2.2在一般的机械加工零件检查过程中需要遵循以下的步骤：首先利用先进的检测设备将机械零件表面加工过程中出现的纹理缺陷准确的检测出来，然后根据检测出来的信息输入到计算机中进行科学合理的处理，最后把计算机处理过的信息利用傅里叶变换处理为频谱图像，能够清晰的分析出机械加工零件表面纹理缺陷。傅里叶变换是一种线性的变换，将各种信号在频域之间进行变换，这种思想是由傅里叶提出，所以以其来命名。

2.3在对机械加工零件表面纹理缺陷实际的检测过程中，主要采用的是摄像机、显微镜等先进设备，然后在与计算机系统进行相机和，通过利用计算机系统对机械加工零件表面纹理缺陷的数据进行一定的收集，再利用傅里叶变换的原理，把收集到的纹理缺陷数据转换成频谱图像。还可以通过频域滤波器对机械加工零件表面纹理缺陷数据进行一定的处理，其最重要的目的就是增强机械加工零件表面纹理图像的清晰度，在利用傅里叶变换转换为空间域图像，并且利用图像分割法，将纹理图像与缺陷纹理进行一定的分离，能够进一步对机械加工零件表面纹理缺陷找到科学合理的检测方法。

3机械加工零件表面纹理缺陷检测的方法

3.1在机械加工零件表面纹理缺陷检测的方法中，最为重要的是对机械加工零件背景纹理图像的辨别，通过利用滤波处理是一种非常有效的方法，在一定程度上增强了纹理图像的清晰度，更加方便对背景纹理图像和缺陷纹理进行区分。在利用图像分割方法进行检测中，需要消除噪声产生的影响。

3.2在机械加工零件表面纹理缺陷实际检测中，首先需要对机械加工零件表面的纹理图像进行一定的提取，然后在进行对纹理图像进行一定的处理。在对机械加工零件表面纹理图像进行提取过程中，通过采用二阶统计度量，同时在对机械加工零件表面纹理缺图像提取中，还要通过计算机系统对纹理图像进行一定的处理，对机械加工零件表面纹理图像数据进行一定的整理，利用傅里叶变换，对纹理图像和纹理缺陷图像进行合理的区分，从而能够使得机械加工零件表面进行良好的纹理缺陷检测。

3.3在利用图像分割对机械加工零件表面纹理缺陷实际检测中，在进行图像处理过程中需要充分认清噪声与纹理缺点的区别，由于噪声点是随机分布的，机械加工零件表面纹理特征也存在着不同的形状。在对机械加工零件表面纹理缺陷检测过程中，利用开运算不仅能够消除一定的噪音，而且还能对纹理缺陷进行一定的处理。通过利用图像分割检测方法，在一定程度上增强了机械加工零件表面纹理缺陷图像的清晰度，并且在有效的条件下还原为空间域图像。还要对关键的细节进行一定的优化处理或者对图像进行一定的重建，在对图像进行重建过程中，将机械加工零件表面纹理缺陷的图像保存下来，通过利用数学工具，对图像的形态进行一定的处理，这种机械加工零件表面纹理缺陷检测方法不仅能够提高检测机械零件纹理缺陷的精确度，而且在一定程度上增强了图像的完整性。

3.4在对机械加工零件表面纹理缺陷实际检测过程中，需要根据机械加工零件表面纹理图像的特点，通过利用共生矩阵，科学合理的计算出平均值，将计算出来的平均值作为纹理特征向量，并且根据图片的在线显示对实际机械加工零件表面纹理缺陷进行一定的检测，然后再利用图像处理卡，进一步保证纹理图像处理机械加工零件表面纹理缺陷数据的稳定和对图像拍摄的精度，最后对机械加工零件表面纹理缺陷的信息进行自动的统计和处理，并且分析出所产生的原因，针对产生的原因提出相应的对策进行科学合理的解决，不仅能够保证机械加工零件的质量，而且还能发挥出机械加工零件表面纹理缺陷检测的作用以及价值。以上就是机械加工零件表面纹理缺陷检测的方法。

4结束语

机械零件加工范文第3篇

机械零件的精密度主要指的是:经过机床加工以后,零件在几何形状尺寸等方面符合标准参数,而零件的实际尺寸与理论设计尺寸之间的差距即加工误差越小,那么就可以说这个机械零件的加工精密度高。衡量精密度的内容主要包括产品的几何形状精密度、相互位置精密度以及零件的尺寸精密度。尺寸精密度是第一要素,其精密度控制的内容主要是控制零件的表面与设计标准之间的尺寸误差。其次是集合形状精密度,即对零件的整体几何形状进行评价,主要包括平面度、圆度、直线度等评价项目,目的是将几何形状误差控制在合理范围内。互相位置相对来说比较复杂,主要是加工中零件表面与设计标准之间的位置误差,零件位置与机床位置要求相符,评价标准包括平行度、轴度、位置度垂直度。对于以上要素的控制就是控制机械零件加工精细度的具体内涵。

2机械零件加工中产生精密度误差的主要原因

2.1造成机械零件精密度误差的外部因素

在机械零件加工中,产生精密度误差的外部因素主要是工艺师及机器产生的加工原始误差,零件在受热时产生的误差,以及加工时受力而产生的误差。机械零件在加工过程中由于使用了相似的成型进行加工而导致了零件精密度误差,或者是使用的夹具误差影响了零件的尺寸精密度和位置精密度。此外,在使用夹具固定零件进行加工的时候常常会产生定位误差,零件在夹具中的准确位不好控制。加工刀具和机床也会造成零件的精密度误差,刀具的种类不同误差也不一样,而机床造成的精密度误差是机械零件误差的主要来源,这主要是因为机械零件一般是在机床上成型的。零件受热所产生的变形误差,主要是子机械零件的加工过程中,许多工艺都会产生一定的高温,温度超出限度时,机械零件就会产生形变,从而形成误差影响精密度。通常称这种因受热而变形的现象为热变现象。这种热变在一些精密零件加工中破坏刀具与零件的位置关系,从而产生的加工误差很严重地影响了精密零件的精密度。有时热变形产生的误差可高达总误差的百分之五十。零件在加工过程中因受力而产生变形,也会造成零件的精密度误差。在切削的外部作用力的影响下,由于自身刚度不足而产生了形变。刀具、机床的刚度是很重要的影响因素,例如加工细小的机械零件或加工口径很小的内孔,如果刀杆的刚度太差,内孔的加工精密度就会产生很大的误差。其余外部因素还有导轨误差、转动链误差以及在调整测量方面的误差等,在此便不加详述。

2.2造成机械零件精密度误差的内部因素

在影响机械零件精密度的因素中,有一种关链的内部因素,就是加工零件的内应力。内应力误差是由于零件内部存在的作用力,使得零件处于较为不稳定的状态而亟需恢复本来状态时所产生的误差。一般来说产生内应力误差的主要原因,在于机械零件加工过程产热、冷却不均匀、零件本身形状限制而壁厚不均。这种内应力是零件的物理因素,对于这种影响零件加工精密度的内在因素,主要解决方法就是在零件设计时尽量做到结构对称,在加工时克服壁厚不均的问题,从而提高其加工精密度。

3提高机械零件加工精密度的具体方法

3.1对于原始误差进行控制

控制机械加工零件的原始误差是提高机械零件加工精密度的主要方法。主要两个方面,一个是控制加工工具及机械,提供量具、工具、夹具等本身的梢度数据,另一个是控制加工过程加工方法,技师在加工时,控制零件受热受力、刀具磨损过度等因素造成的误差,对其产生的加工误差采取措施做出调整。这种原始误差控制,要求在加工之前,对于工具、机床、受热受力等多种因素的误差做出详细的分析,根据加工工具及零件的实际情况,例如提供机床刚度数据、减少夹具安装误差等方式来提出解决方案。

3.2使用误差补偿法提高机械零件加工精密度

误差补偿法适用于无法减少原始误差的情况下,根据实际的加工情形,为了弥补原始误差而人为地创造出一种新的误差。在这种情况下,合理的人为误差可以对原始误差进行弥补。但是,这种方法的使用,依赖于技师的合理判断,以及对于机械零件加工过程的全方位理解。

3.3使用误差抵消法提高机械零件加工精密度

误差抵消法与误差补偿法的区别在于,误差抵消发不创造新的误差而是使用原有的加工原始误差,使得原始之间可以实现互相抵消。

3.4使用分化误差法提高机械零件加工精密度

对于原始误差我们可以采用分化的方式,使原始误差不断减小,直至可以几乎忽略。这种方法的应用常见于加工精度要求高的零件表面,例如进行连续的试切加工。在加工中计算好原始误差,并将其分成x组,每组加工都须将精度缩小为1/x,如此一来,原始误差就可以逐步缩小。

3.5使用均化误差法提高机械零件加工精密度

均化误差法与分化误差法类似,但是略有不同,主要是通过对于零件的表面进行比较,根据其反映的差异而进行均化加工处理。

3.6使用转移误差法提高机械零件加工精密度

误差的转移是一种机械加工零件过程的优化方法,在原始误差不可抵消分化时,将误差转移到对于精密度没有关键影响的方面。例如,在大型机床加工零件时,可以通过增加一个附加横梁弥补横梁较差的缺陷,主要减轻受重力产生的变形,从而达到提高机械零件加工精密度的作用。使得原始误差向对于精密度影响不大的非敏感方向做出转移,加工零件表面的切线方向,很大程度上提升了机械零件的精密度。

4结论

机械零件加工范文第4篇

关键词：机械加工工艺零件加工精度误差影响改进方法

引言

机械加工工艺对零件表面质量与加工精度有着密切影响，尤其在零件加工精度方面会受到环境温度以及工艺系统的影响。对此，在误差影响方面需要结合问题进行深度分析，并提出有效的改进方法，以此优化提升机械加工工艺，有效降低零件加工精度的误差影响，全面提升零件加工过程精密度。

1主轴回转加工工艺误差对零件加工精度的影响分析及改进方法

1.1主轴回转加工工艺误差影响

机械加工工艺过程中会存在加工工艺几何方面的误差，导致对零件加工精度产生严重影响，主轴回转部分也会产生严重误差。这是因为主轴部件的轴径以及周边的座孔存在工艺误差，才导致主轴配合质量以及相应的润滑条件出现了严重影响。对于瞬时回转轴线来说，它会随着一定的周期性对空间位置造成一定的影响，可以看出回转中心与理论上的回转中心出现了不匹配问题，继而导致误差出现。尤其在主轴回转过程中出现的系统误差，主要表现在轴承间的间隙大问题，导致不同段位的轴孔与轴径出现了误差，而主轴因为温度过高出现严重变形。机械加工会因为主轴回转误差造成主轴倾角摆动的影响，尤其在车削过程中会出现工件径向位置的圆形状态，轴向位置会出现梯形状态，可以看出，镗孔在主轴角度摆动过程中需要对回转轴线以及工作台的导轨进行分别处理，这时主轴与回转轴线处于不平行状态，导致螺纹的加工过程中发生主轴回转周期误差。

1.2改进方法

机械加工工艺对零件加工精度的影响有很多，尤其是主轴回转误差对机械零件加工精度影响非常大，同时这也是主要的影响因素之一。对此，需要采用针对性的改进方法，具体如下：首先，需要加强高精度主轴部件的更换，并在系统误差上采用有效的方法进行处理，例如，可以选择C轴承，有效将传统的动压轴承更换为静压滑动轴承，这样可以有效降低径向回转误差的问题，全面提升主轴箱体的轴承关系，实现了零件加工精度的质量标准。其次，有效提升机床主轴可以实现零件切割加工的进度，尤其在超精度加工机床运转过程中，可以将切割精度到达纳米的数量级标。再有，通过对加工零件形为误差的减小，可以确保加工工艺的合理化标准要求，通过对主轴旋转运动以及转型工具，对零件进行精度加工。尤其是在进行顶尖外圆磨削加工时，需要先进行孔位定位，并结合零件实际加工中的具体形态，有效提升零件加工精度，实现了对零件外圆柱面的优化提升方式[1]。在切削力加工过程中其零件毛坯会由于余量不足而出现椭圆形误差。刀具在双点画线位置的毛坯椭圆长轴方向上有背吃刀量为ap1，在短轴方向则存在背吃刀量ap2。

2导轨加工误差对零件加工精度的影响分析及改进方法

2.1影响

在机械加工工艺中，导轨误差直接会影响零件加工的精度，导轨机床需要对应不同机床部件的基准位置，这非常容易造成加工工艺的误差影响，尤其是在零件加工精度方面，会造成导轨自身的系统误差方法。长此以往，机械加工工艺会导致导轨出现磨损情况，尤其在加工时会出现严重的变形问题。这是因为导轨在加工过程中出现了水平面的误差，导致垂直直面出现误差影响。对此，可以通过对机械零件进行加工时出现的误差进行深度分析，如机床车削加工，会导致导轨水平面内侧出现凸起现象，从而导致对零件加工精度产生的误差影响。

2.2改进方法

在对导轨误差进行改进时，需要重点考虑导轨的使用年限，根据具体的基础数据对导轨误差出现的零件加工进行优化改进，以此有效降低机械加工工艺对零件加工精度的不利影响，改进方法如下：首先，可以完善导轨设计以及制造过程，尤其是在防护装置以及结构方面，需要进行重点加工，以此提升整体的生产加工精度，有效提升了导轨的耐磨性。其次，机械加工工艺在使用过程中需要对导轨进行定期的维护处理，这样不仅可以确保导轨不会出现超负荷工作现象，同时也不会出现磨损现象，有效降低了机械加工工艺对零件加工精度的不利影响。最后，合适的润滑剂可以有效降低导轨的加工误差，通过对润滑剂的有效使用可以大大降低各个零件与导轨之间的摩擦系数，大大提升了导轨的实际应用寿命。不仅如此，在机械加工工艺中的硬件系统误差也进行了有效解决，提升了零件加工的整体精度[2]。要更换高精度主轴部件，这是从根本上解决系统误差问题的核心方法，比如可选择D、C级前轴承，将传统的动压滑动轴承更换为静压滑动轴承，目的就是为了有效降低径向跳动型回转误差，有效提升主轴箱体的支承孔与轴承之间的密切关系。

3受力变形误差对零件加工精度的影响分析及改进方法

3.1影响

机械加工工艺对零件加工精度的影响原因还有受力误差，这是因为在进行加工的过程中经常会出现离心力以及切削力等不确定外力，严重影响零件加工质量，导致出现不同程度的受力变形，尤其是在刀具以及工件的运转速度，导致加工位置出现严重变形，大大降低了零件加工的精准度。可以看出，机械加工工艺对零件加工精度中的削切力影响很大，导致出现工件硬度不足等问题，出现了不同程度的误差现象。主要原因是因为切削力在加工过程中经常出现椭圆形误差，尤其是在刀具的划线位置，需要通过对椭圆长轴方向的刀量背吃问题进行深度分析，避免造成毛坯受力不均匀的现象，尤其是在进行零件加工过程中这种现象会导致零件加工精度出现严重降低。通常情况下，出现受力变形主要是由夹紧力与离心力两个方面造成的，其中夹紧力的对导致零件加工的精度出现严重误差，导致零件在卡盘上出现严重变形，同时也产生了零件内孔加工误差。再有就是离心力，会导致零件在回转中心与零件的中心之间产生严重不符情况，出现严重的离心力，导致切削力出现变化，尤其在零件加工以及定位面轴度方面，出现了严重的质量精度不准问题，严重影响了零件加工的精准度[3]。

3.2改进方法

提升零件加工的精准度，改进方法可以通过以下几点：首先，优化改善零件刚度，尤其是零件的表面质量，需要进行系统化的改善，这样可以有效提升零件加工的抗变形目标。与此同时，还需要对载荷形式进行变形受力的清除，以此实现与间隙合面的相互吻合，加强了机械加工对零件加工的接触面积，有效提升了零件加工精度。其次，强化提升零件的刚度也非常重要，这可以有效改变输入轮的运转形式，降低转矩的变化率，大大提升了零件自身的过渡曲线。在集中加工应力过程中，需要运用机械加工工艺对零件夹紧力以及切削力进行有效降低，如此就能提升零件的加工精度[4]。据统计，目前由于热变形所导致的零件加工精度误差可以占到总加工误差的70%~80%左右。尤其是在一些加工精度要求较高的大型零件加工过程中，这一误差比例还要更高。所以说对机械加工工艺系统实际运行而言，应该考虑定期使用润滑油对机床局部部件进行润滑，尽量降低它的摩擦系数以及摩擦过程中所产生的大量热能。

4结语

机械零件加工范文第5篇

关键词：机械加工工艺；零件；加工精度；影响因素

机械制造产业的迅猛发展，使机械加工工艺越发成熟，对零件加工的大小、位置与形状等精度提出了更高要求。为提高产品加工质量，应当加强机械加工工艺优化，对各影响零件加工精度的因素加强分析与处理，逐步满足市场对零件加工精度的需求，带动机械加工工艺现代化与科学化发展。

1几何参数影响因素与控制对策

在机械加工过程中，受机床刀磨损、加工机床自身误差等多方面因素影响，易出现几何精度误差，将直接降低零件加工精度。首先是机床自身误差，该误差会导致产品质量不达标，零件加工精度存在偏差，与生产要求严重不符。切削加工中的主轴回转误差、零件尺寸误差较大，会导致零件形状与要求不符。其次是机床导轨精度有偏差，移动控制机件时，易存在相对位置偏差，刀具移动位置直接发生变化，零件加工精度随之降低。最后是零件夹具的定位、制造与磨损误差等，将直接导致零件受损。机械零件加工流程繁琐，涉及热处理、车削与防锈等工序。如在起重机回转零件加工程序中，为满足两轴承与外圆齿轮等加工精度要求，会提前控制、优化各工艺环节。热处理操作能够提高材质稳定性，防止工件形变。车削操作应当对夹紧左端校正，合理控制钻孔深度、孔径等参数。要严格按照设计图纸，规范控制车花键孔、车内槽，并校正端面、外圆跳动误差（误差＜0.02mm），并稳固夹紧。夹紧插内花键左端后，调整端面、右端面跳动误差（误差＜0.02mm），要求标记方向、高点位置统一，确保其符合设计要求。滚齿操作环节需校正装夹、去毛刺。热处理后控制齿轮、内花键、两轴承面位置精度，矫正齿轮位置，做好零件除锈处理，最后入库储存[1-2]。为确保零件加工精度，应当合理控制工艺各因素，规范加工流程，优化机械加工工艺。加强控制各内部因素，根据加工要求选择设备型号。加工前要全面检查设备性能与工作状态，掌握其自身误差，日常加强检修维护，机械设备零件结合较紧，应当及时修正。定期打磨设备表面，确保其光滑程度，减少接触面摩擦，减少工艺对精度的影响。合理控制机械安装施工质量，严格按照工艺流程安装机械，确保机械组合良好。定期检查、更换易磨部件。合理选择加工系统设备，确保产品生产质量。加大设备投入，引入先进机械加工技术设备。加大设备研究力度，不断提高竞争实力与市场占有率。定期统计机械设备各种误差情况，分析了解误差结果，输入机械设备操作系统内以消除误差，减少误差出现。

2数控技术影响因素与控制对策

数控机床在加工精度控制等方面的优势是普通机床无法比拟的，但数控机床引起的精度加工误差问题也不可忽视，如数控编程环节，编程原点选择不当，零件加工精度将直接下降。数据处理不当，也会改变零件轮廓轨迹，从而影响产品质量。插补运算不规范，系统累积误差也会直接降低零件加工精度。要提高零件加工精度，不仅要合理选择机床设备，优化机械加工工艺系统，还需加强机械加工操作技术控制。严格按照设计规范要求、工艺流程图展开数控编程，根据生产工艺条件，实现控制参数的规范设计。数控机床加工过程中，要加强对系统警示信息的关注，以规避设备故障、人工操作、人为设置引起的加工误差。要求现场操作人员要明确掌握各专业知识，并熟悉操作流程图、加工工艺流程，及时识别加工工艺问题，在提高工作效率的同时，确保产品生产质量；对此，机械加工企业应当加强对操作人员的知识与技能培训，尤其是更新加工生产设备与工艺流程后，操作人员应当主动掌握生产技术。要求操作人员能够准确操作加工工艺系统，减少外部因素干扰，围绕系统运行状况，不断降低负荷，减少工件摩擦力，或是提高系统刚度，减少工件受损。同时规范与优化系统运行过程，确保产品生产成效[3]。

3温度影响因素与控制对策

零件加工温度直接影响加工精度与质量，对此，在零件加工中，应当合理控制加工温度，确保其满足精加工要求。根据加工实际情况，可合理使用切削液降温，以减少温度对加工精度的影响。除此之外，要做好工件冷却操作，严格控制车床、切削刀具的温度。机械加工零件时，工作人员应合理处理零件表面温度，同时考虑机械加工发热源、车床散热等因素，灵活使用现有降温技术，实现机械零件加工温度的有效控制。尤其是零件车削加工过程中，刀具反复切割温度会提高，零件会出现变形情况，加工精度也会受到不同程度的影响，对此，在机械零件车削环节，应当做好零件冷却、润滑工作，合理使用切削液或冷水降温，从而确保零件加工精度。

4结束语

现代信息技术的发展，带动了机械加工业自动化与智能化，零件精加工逐渐成为可能，加工工艺水平随之优化。为了提高零件加工质量、效率，延长其使用寿命，还需加强对影响零件加工精度因素的分析，提高技术操作人员学习与创新的主观能动性，不断引入新技术、新材料、新设备规避各影响因素，进而实现机械加工企业的效益目标。

参考文献：

[1]秦健，邓银舟，江帆，等.基于绿色制造的新型机械制造工艺及装备技术研究[J].中国锰业，2016，34（4）：129-131.

[2]李海林，任志贵，周斌，等.加工中心精度对壳体零件孔加工精度影响的分析[J].现代制造工程，2016（11）：84-87.