石油化工的工艺流程范文第1篇

[关键词]油井压裂；安全隐患；新工艺技术；应用前景

中图分类号：TE357 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）09-0377-01

前言

在石油领域里压裂是对由于油层物性变差、井下注水受效状况不好或油层堵塞等原因导致产量加快递减速度的解决方法，压裂是用以提高储层活动程度和油井一定产量的一种增产措施。而油井压裂作业是油井增产的主要措施。在进行油井压裂工艺流程时要向井下加入各类助剂，以达到较好的增产目的。但油井在压裂过程中产生的压裂返排液已成为当前油田水体污染源之一。返排液对环境保护、集输流程的平衡运行等造成严重影响。因此探讨了试油压裂新工艺，通过新工艺的使用减少返排液的危害。

一、目前我国石油井下试油压裂存在的风险和安全隐患探讨

试油压裂目前的施工工艺技术上还不够成熟和健全，在井下试油压裂施工中；由于各种原因会致使产量下降，那么目前的试油压裂施工工艺存在的风险隐患有哪些呢？

（一）由于石油井下进行油井压裂的作业需要的设备多、环节也多，流程比较复杂，具有施工技术含量高、施工难度大、施工作业环境恶劣、容易产生危险的特点并且其实施安全措施的难度大，在发生意外情况或紧急情况的时候极易酿成人员伤亡和财产损失的重大事故。

（二）在实施试油压裂的施工过程中，人员与设备是高度集中 的，造成管理上的困难，施工过程的管理主要包括：循环、试压、试挤、压裂、支撑剂、替挤、反洗或活动管柱等环节，环节比较多管理困难因此，在压裂施工期间应统一现场的操作指挥。还有在井场布置易存在隐患由于受井场场地的限制，各种车辆距离井口位置偏近，比如施工车辆压裂仪表车、其他辅助车辆和仪器距离高压区的距离较近，存在安全隐患。

（三）最后一点是值得注意的在试油压裂施工中会产生返排液，会对环境保护、集输流程的平衡运行等造成严重影响。导致产量下降。

二、井下试油压裂新工艺的探讨

针对目前井下试油压裂施工工艺的流程存在的种种问题，我们对目前的工艺进行了分析并在此基础上提出了新工艺的技术探讨，在比较下体现出新工艺的优点。

（一）试油压裂的目的是在开采石油的最后一道工序时对油气层进行改造、解堵的工艺技术，其目的是提高近井地带渗流能力，从而达到井下增注的效果。目前试油压裂的工艺常用的是抽汲工艺，主要用在压裂后的排液求产。其中有两种应用方式，其一是开放式抽汲，工艺简单适应性强，应用在新井。另一种是封闭式抽汲，适应性强一次成功率高，优点是解决老井重新开采挖掘的排液技术难关，并且能加速压裂液的反排。

（二）试油的几个常规工艺主要采用提捞、抽汲、气举。一种是对渗透条件差的井下油藏层，采用二开一关的施工制度，重点搞清水性和产量的关系。第二种是对于渗透条件较好的储层，在井下采用三开二关的工艺制度。

（三）新型的试油压裂工艺技术的探讨。目前尤其体现在低渗透压油田的压裂改造工艺有多裂缝投球法压裂工艺技术、限流法压裂工艺技术和大排量压裂工艺技术。

（四）多裂缝投球法压裂工艺技术，此项工艺技术适合于较深井的压裂。原理是针对一个压裂层段内包含有两个或以上的压裂段。工艺步骤是在压裂时先压开一个小层裂缝，在加沙环节结束以后，放进可溶性高的蜡球或橡胶跑眼球暂时性封堵已经压开的裂缝，这样逐步提高施工排油量，致使第二个、第三个小层压裂，达到一个压裂井段内压开多层的目的。此项工艺技术施工简便，时间短效率高。

（五）限流法压裂工艺技术该工艺多用于油井井下薄层和厚层之间的压裂。原理采用低孔密射孔，用过密射空孔眼较小压强高流量小在压裂时用较高的排量压强去一次性压开多个裂缝或多层。与投球法压裂技术配合井下压裂还可以增加层数.此项工艺技术施工过程简单在同一个压裂井段内夹层不容易破坏，与上层之间的压差不大。

（六）大排量压裂工艺技术。该工艺技术使用于夹层小、薄层较多的压裂井段。是垂直裂缝上下扩展，以压开多个层段。大排量压裂的施工工艺需要改造的工艺流程较多，而且规模较大。

三、试油压裂新工艺技术的应用前景。

石油开采利用试油压裂技术已经是跟随时代的发展进步了，尤其应用到低渗透压油田上的效果更加明显，可以说试油压裂技术是不可缺少的主要开发原油的技术手段，没有压裂就没有增产的奢求。在石油开采中试油压裂新工艺的应用空间十分广袤。不仅会在低渗透压油田上使用还会在其他地质性质的油田上使用。而且不会产生较多的返排液以免造成环境的污染和降低原油的产量以及质量的副作用。

四、结语

我国的石油产业已经成为支撑国家GDP上升的大型企业，从1995年我国正式成为出口石油大国的时刻起，石油领域面临的压力就日益增加，提高产量是石油企业领导者的一个重要也是十分关注的问题。由于我国的地形差异很大，因此在原油的开发上提出了很多工艺技术来增加产量来满足国家以及出口石油的需求。那么怎样提高生产量和生a效率一直是全石油企业共同关注的问题。在开采石油的工艺技术上提出了试油压裂技术，该技术有一定的应用价值，但考虑到会产生返排液，会对环境造成一定的危害，针对这一大问题，就不得不对其进行工艺改造。因此，试油压裂新工艺技术由此诞生。不仅能减少返排液的排放，还能大大提高原油的开采量，在当下能够满足产量的需要和需求，提高了经济效益和社会效益。

参考文献

[1] 陈涛平，胡靖邦.石油工程[M].北京：石油工业出版社，2002.

[2] 刘汝山.油田化学品在钻井中的应用及发展趋势[J].中国工程科学，2009，（05）.

[3]张随望.安塞油田油田化学助剂HSE管理综述[J].石油化工安全环保技术，2010，（05）.

[4] 范青玉，何焕杰，等.钻井废水和酸化压裂作业废水处理技术研究进展[J].油田化学.

石油化工的工艺流程范文第2篇

关键词：UOP公司 加氢裂化技术 探索研究

随着经济的发展，石油资源成为世界各地的重要资源，所以各个国家都在发展炼油加工技术，用来提升石油资源的质量和石油燃料的清洁。目前，国际上普遍使用加氢裂化技术，这种技术能够提高石油的质量和清洁，并且生产操作灵活，是未来炼油企业提升石油产品的主要手段。

一、加氢裂化技术的发展历程

加氢裂化技术最早出现在20世纪50年代，至今已经有60多年的历史，从整体是看，加氢裂化技术可分为三个阶段。第一个阶段是20世纪50年代末期到60年代末期，第二阶段是60年代的末期到90年代，第三个阶段是90年代到现在。每个阶段的加氢裂化技术有着每个阶段的特点，这主要是因为当时的社会发展对石油工业的需要所决定的。

（一）加氢裂化技术的初始阶段

在20世纪50年代，加氢裂化技术刚刚形成。主要是因为当时的技术转化率特别的低，甚至有些的原料都无法进行转化，对这些无法转化的原料进行加工利用，诞生了加氢裂化技术。在50年代的中期，很多石油公司以煤高压加氢液化技术为基础，综合催化裂化的催化剂的实践，开发出馏分油固定床加氢裂化技术。在1959年，美国CHEVRON公司开发出Isocracking加氢裂化技术，在1960年，美国UOP公司开发出LOMAX加氢裂化技术，接着UOP公司又开发出了Unicracking加氢裂化技术。在这阶段，加氢裂化技术必须使用两段的工程艺术，才能够得到轻汽油与重汽油两种产品。

（二）加氢裂化技术的发展时期

这个阶段只要是从20世纪60年代末期到90年代，在这个阶段管工艺与沸石催化剂已经发展的非常成熟，在加氢裂化的催化剂中加入了具有高活性的沸石。这个阶段的加氢裂化技术大多用来对喷漆燃料和馏分油的生产，在持续的实际生产中，很多公司都开发出了自己的加氢裂化技术，比如美国的GULF公司，法国的IFP公司、英国的BP公司以及荷兰的SHELL公司都具有代表性。

（三）加氢裂化技术逐渐成熟时期

在20世纪90年代末，加氢裂化技术已经可以生产出清洁柴油，工业也有所革新，能够直接转化生产喷气燃料、石脑油等。目前有四家公司有成套的比较完善的加氢裂化技术。这四家公司分别是荷兰的SHEELL公司、法国的IFP公司、美国的CHEVRON公司和美国的UOP公司。随着这些公司的不断竞争，加氢裂化技术逐渐完善。

从加氢裂化技术的发展历史可以发现，这项技术的发展实际是为了能够满足石油企业在不同时期的需求，同时这些石油企业的需求推动了加氢裂化的发展，深化了加氢裂化的本质和反应机理。

二、UOP公司加氢裂化技术的各项工艺

UOP公司利用科学的方法和先进的设备对加氢裂化技术的工艺进行革新，主要推出了HYCYCLE UNICRACKING工艺、APCU工艺、MQD Unionfining工艺和LCO UNICRACKING工艺等。

（一）HYCYCLE UNICRACKING工艺

此项功能在低压的情况下进行操作，可以获得比较高的产品生产率，可以加工低品质的物料。HYCYCLE UNICRACKING这项工艺有一项后处理反应器，主要是为了将加氢和裂化进行分开处理，这样有利于产品加氢裂化过程中加氢段的反应。HYCYCLE UNICRACKING的工艺流程大致是将原料加入加氢裂化反应器，经过加氢处理后，进入后处理反应器，然后进行高压分离，经过热冷闪蒸塔，进入分离器进行分离，然后在产品分馏塔进行产品的收取。这种工艺有比较高的柴油收率。

（二）Advanced Partial Conversio Unicracking 工艺

Advanced Partial Conversio Unicracking 工艺简称APCU工艺，是在HYCYCLE UNICRACKING工艺的基础上进行的延伸，这种工艺能够有效地提高产品的质量。这种工艺有特殊的设计，可以控制柴油最终的质量，是炼油厂对清洁燃料生产的最有力手段。这种工艺的流程是将原料投入加氢处理反应器，经过加氢裂化反应，进入强化热高压分离器，然后在分离器中将燃料气分离收集，最后在产品分馏塔中收集石脑油、超低碳柴油和催化裂化原料。前两种工艺都利用了氢气，与常规的工艺比较，APCU工艺处于低压环境，更有效的利用了氢气。

（三）MQD Unionfining 工艺

这项工艺可以将柴油进行脱硫处理，催化剂使用非贵金属，可以将柴油中的硫降到极低，这是工艺的单段流程。在两段流程中，第二段使用贵金属催化剂，这样可以加氢裂化，将柴油中的硫降到最低。

（四）LCO UNICRACKING 工艺

这项工艺可以减少操作和投资的成本，生产出来的汽油和柴油可以作为超低硫的汽柴油调和成份。这种工艺有很强的加氢裂化反应，不但可以保留住汽油馏分中有效物质，还可以对柴油馏分加氢。UOP公司在加氢裂化工艺的结合上，与催化剂HC-190结合。有效的改变了LCO。这种催化剂可以增加重石脑油4%的收率。三、UOP公司加氢裂化技术在工业中的应用

UOP公司加氢裂化技术在不断的发展和完善，投入到工业的应用中，主要有将新研发的催化剂应用到工业中以及分离吸附系统的使用。

（一）研发使用新的催化剂

UOP 为各种工艺流程配置装置的柴油、航空燃料和石脑油生产提供宽泛的各种类型的加氢裂化催化剂产品。我们拥有世界级的技术专家和同类最佳保护床层以及加氢预处理催化剂，有效地整合新产品并帮助您创造价值。自从 2003 年以来，UOP 已经商业化了 9 种新型加氢裂化催化剂，它们正在迅速地为用户所接受。

・HC-140LT - 为灵活地生产石脑油和馏分油而设计

・HC-205LT - 专为二段反应设计，用于最大限度地提高柴油收率

・HC-120LT - 可实现最高的总馏分油收率并提高其产品的低温流动特性

・HC-185LT - 高活性催化剂，适用于石脑油生产或灵活型联产石脑油及航煤的装置

（二）稠环芳烃的吸附与分离系统

美国UOP公司在1995年将稠环芳烃的吸附于分离系统投入使用，这种装置使用了DHC-8催化剂，能够生产出大量的中间馏分油。这套系统提升装置的体积进料量，提高了转化率，减少了尾油提取，有效的提升了经济效益。

四、UOP公司加氢裂化技术的发展趋势

随着加氢裂化技术的发展与逐渐完善，根据当前石油资源的使用情况，加氢裂化技术应该有以下的发展特点。

（一）加氢裂化技术会在炼油工业中更重要的地位，提供高品质的、高清洁产品，并且会提高加氢裂化技术的加工能力。

（二）会结合模拟技术、动力学和一些别的方法进行实验，这样对加氢裂化过程理解更深刻，并且能够掌握更深层次的反应机理，会促进加氢裂化技术的发展。

（三）不同的原料，不同的产品需求，会根据实际情况设计出不同的催化剂，加强催化剂的使用，促进加氢裂化催化剂朝着抗污染能力发展。

（四）加氢裂化技术会生产出大量的优质柴油和航空燃料，必须对技术进行革新，满足高标准的要求。

五、结语

经过60多年的发展，加氢裂化技术在不断的完善，但是还远远无法满足实际的需求，未来还需要利用新材料，新的催化剂增快加氢裂化技术的进程。在炼油工业中发挥更大的作用。

参考文献

[1] 吴惊涛，石友良.国外馏分油加氢裂化技术新进展[J].当代化工.2008（02）.

石油化工的工艺流程范文第3篇

与欧美等石油化工行业技术先进国家相比，我国的总能源利用效率低约10-15个百分点，实际利用效率仅为30%左右。例如：在石油利用效率方面，我国国内生产总值每升高一千美元需要消耗石油0.26工，约为日本的2.3倍、美国的1倍，印度的0.2倍。同时，在国内石油化工企业的生产过程中，产业体制、资源约束、结构不合理、生产技术落后等问题长期存在，严重影响了节能工作的有效开展。由于我国对于石油化工生产节能工艺的研究还处于发展阶段，某些先进的节能工艺仅适用于大规模的石油化工企业，对于中小型企业节能管理体系建设的研究还不够完善，一些节能监管部门也存在职能不到位、力量薄弱等一些现实问题，最终造成石油化工产业的发展不够绿色、节能，不能够满足现代化企业的发展要求。同时，在石油化工企业节能工作的基础管理方面，定额、计量、监测与统计等相对薄弱，在石油化工生产工艺方面也存在着一定的缺憾，进而造成节能工作不能够从生产源头进行控制，同样不利于全员节能意识的培养。除了上述问题以外，由于石油化工生产对于节能管理不够重视，自身对于生产工艺节能管理的研究不够深入，最终导致石油化工生产中存在着资源浪费的现象。如没有对化工生产中所产生余热进行有效回收，并未对化工生产废水中的化学品进行综合沉淀并利用、对于催化剂的过度应用等等，均会造成一定的资源浪费。

化工生产中节能管理的措施

在石油化工企业的生产中，余热回收是不容忽视的关键节能技术之一。石油化工企业的生产过程中，余热主要来原于各种化学反应的放热现象，例如：高温生产工艺产生的热物流；乙烯裂解炉出口物料经催化裂化反形成的烧焦烟气；燃气轮机排放的尾气；大型蒸气锅炉、工艺加热炉等排放的烟气等等。在国内现阶段的石油化工生产中，余热多数被直接排放至大气中，不但造成了能源的浪费，而且加剧了区域的环境污染。因此，在石油化工企业生产中，必须加强余热的回收与利用，将余热转化为动能投入到生。事实上，对于石油化工产业节能管理的根本在于对石油化工生产工艺的研究，其主要体现于生产过程工艺控制，包括催化反应的管理、系统节能的管理、综合利用能源的工艺设计等等。如今，国内的一些研究机构对于石油化工生产工艺优化的研究已经具有了一定的进展，如一些企业通过改变催化剂的形状，减少异相催化反应时固体催化剂对流体的阻力。如国外某公司研制的一种球形的氨合成催化剂，与不规则形状的催化剂相比，流体阻力可减小50％，由此也就降低了流体赢服阻力的动力消耗，从而达到了节能的目的。此外，控制石油化工生产的排放，对工业“三废”进行能源计量、监控，并且对其进行循环吸收并且加以利用，同样能够得到石油化工生产节能的要求。

石油化工的工艺流程范文第4篇

【关键词】炼油；化工；工艺装置；工艺流程

原油进入炼化流程到产出产品要经过以下几个工艺步骤，主要的工艺流程包括：常减压蒸馏、催化裂化、催化重整、加氢精制、延迟焦化。

1.常减压蒸馏的主要工艺流程

常减压蒸馏主要分为4个步骤，分别为：原油脱盐脱水、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏。

1.1原油脱盐脱水

从地下采出的原油中含有一定比例的水分，这部分水分中含有矿物质盐类。如果原油中水分过大的话，不利于蒸馏塔稳定，容易损坏蒸馏塔。此外，水分过大势必需要延迟加热时间，增加了热量的吸取，增加了原料成本。水分中含有的矿物质盐会在蒸馏过程中产生腐蚀性的盐垢，附着在管道上，这样就会无形当中增加了原油的流动阻力，减慢了流动速度，增加了燃料消耗，所以需要对原油进行脱盐脱水处理。

1.2初馏

经过了第一步的脱盐脱水操作之后，原油要经过换热器提高温度，当温度达到200℃～250℃时，才可以进入初馏塔装置。在这里，将原油里剩余的水分、腐蚀性气体和轻汽油排出，这样就减少了塔的负担，保证了塔的稳定状态，起到了提高产品质量和尽可能多的回收原油的效果。

1.3常压蒸馏

从上一步骤出来的油叫拔顶油。经过输送泵进入常压炉后加热，加热要求是360℃左右，然后进入常压塔。从塔顶分离出来的油和气，经过冷凝和换热后，一些就成为汽油，一些就成为了煤油和柴油。

1.4减压蒸馏

减压蒸馏的主要工艺装置是减压塔，减压塔是将从常压塔里出来的重油，通过减压的方式进行二次加工和深加工。

2.催化裂化的主要工艺流程

催化裂化装置的原材料是需要二次加工和深加工的重质油。通过这道工序，可以将重质油裂解为我们需要的轻质油。

催化裂化的主要步骤为：反应-再生系统、分馏系统、吸收-稳定系统。

2.1反应-再生系统

上序出来的重质油加热到400℃时用泵打到提升反应器中，和轻质炼油合并再与催化剂接触，于是就发生了汽化反应。提升反应器中吹进水蒸汽以打到提升效果。整个催化裂化反应都是在提升反应器中发生的，整个过程只有几秒钟，随后油气顺着提升反应器顶部离开。

2.2分馏系统

上序反应之后的油气随后进入分馏塔，通过分馏塔的作用，就产生了催化裂化富气、粗汽油、回炼油和油浆这些中间产品。催化裂化富气和粗汽油进入下一个系统——吸收-稳定系统。

2.3吸收-稳定系统

催化裂化富气进入气压机升压和冷却，于是出现了凝缩油，这部分凝缩油通过泵送进吸收塔底部。粗汽油以吸收液的形式进入吸收塔顶部，吸取里面的碳分子产生富吸收油。富吸收油和凝缩油一起混合，通过泵进入解吸塔顶部，随后进入再吸收塔和稳定塔，最后就分离出了液化气和稳定汽油。

3.催化重整的主要工艺流程

催化重整的主要流程分为：预分馏和预加氢、重整反应、后加氢和稳定处理、催化剂的再生。

3.1预分馏和预加氢

预分馏是指在预分馏塔中除掉60℃以下的轻馏分。预加氢是为了出去影响催化剂活性的砷、硫、氮等有毒物质，并且使烯烃饱和从而减少催化剂表面的碳沉积，达到延长催化剂使用周期的目的。

3.2重整反应

上序结束之后的产物与循环的氢气相遇并混合后，经过换热和加热后进入重整反应器，里面的温度为500℃。这次反应主要就是强吸热反应。重整反应通常会分几段进行，这主要是为了避免每次反应的温度下降太快。将整个反应分隔几段进行，既保证了反应温度达到要求，又保证了整个反应的质量。

3.3后加氢和稳定处理

烯烃在不饱和的情况下很难提取，后加氢就会让烯烃尽可能的饱和以达到提取的目的。后加氢的反应温度为320℃～370℃之间，整个过程都是通过催化剂来反应的。

3.4催化剂的再生

催化剂也有一定的使用寿命，主要影响就是表面碳沉积量过多的时候，催化剂就会失效，所以减少催化剂表面碳沉积，就能很大程度上延长催化剂的使用寿命。催化剂的再生主要指的就是让催化剂在氮气里面燃烧，消除表面碳沉积。

4.加氢精制的主要工艺流程

加氢精制对原材料的要求非常宽泛，无论是汽油煤油还是重油都可以进行加氢精制。它的主要流程包括：加热反应、生成油的分离。

4.1加热反应

原材料与循环的氢气相遇并混合，经过加热至反应温度，进到反应器内，通过催化剂层反应，在反应器中，催化剂是分层放置的，起到很好的催化作用。

4.2生成油的分离

经过上序的反应之后，产物在分离器中进行油气分离。产出气体为循环的氢气和硫化氢。分离器中另外的产物加氢油需要进入分馏塔中继续进行操作，直到分离出汽油和柴油等产物。

5.延迟焦化的主要工艺流程

延迟焦化的工艺流程主要分为4个步骤：

1）原料油经加热后温度达到350℃，此时进到焦化分馏塔的底部，与焦化物进行热交换。这样不但可以提出轻质油，而且还可以继续将原料加热，一举两得。产物经过加热后进到焦炭塔内。

2）产物在焦炭塔内进行裂解、缩合等焦化反应。

3）高温油气从焦炭塔内出来之后进到分馏塔，经过分馏后产生了焦化气、汽油、柴油和循环油。

4）分馏塔之后的工艺装置是焦炭塔，焦炭塔使用一段时间之后要注意内部除焦，不然内部的焦炭会影响焦炭塔寿命，影响产品品质。

6.结论

通过以上对炼油企业炼油化工装置的工艺流程的简单描述我们可以看出，石油的炼化加工是一个非常复杂的工艺过程，这也就决定了炼油化工的整个工艺流程是极其复杂的。以上的工艺流程，只是简单的叙述了一下整体的炼油化工的典型工序的工艺流程，以其达到以小见大的目的。

【参考文献】

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［3］梁娟，张盈珍.化工百科全书第4卷：分子筛[M].北京：化学工业出版社，1993.

石油化工的工艺流程范文第5篇

关键词：石油化工；污水处理技术；现状与发展

随着我国经济水平的飞速发展下，石油化工在国民经济水平中起到了重要的作用，对我国现代化的发展带来直接的影响。由于石油化工自身所消耗的能量就很大，尤其是在我国，石油化工企业大多数都建立在较为干旱的地区，出现供不应求的情况对石油化工的发展带来直接的影响。除此之外，因为我国国民经济水平的快速发展下，致使石油价格出现了大幅度的提高，企业规模日益增加，进而致使石油化工中存在的污水质量出现较多的不明物体，在这种形势下，人们环保理念逐渐提高。

1 石油化工污水

1.1 水质特点

由于石油作为石油化工中经常使用到的材料，对其进行合成、裂解等一系列环节作为石油化工的重要流程。由于石油化工在加工中会损耗大量的时间，装置也较多并且污水量较大等情况，这些污水中都会存在许多的硫、氨氮等物质。除此之外，因为生产批次的不同，污水中可能还会存在某些污染物，比如芳香胺类的有关化合物，进而使污水质量变得更加的繁琐，还包含诸多有害物质。与此同时，石油化工企业在实际生产中依然会致使相应的水体发生改变，加剧了污水处理技术的困难性。

1.2 污水的流程及处理工艺

石油企业发展初期，由于人们对节水意识的缺乏，从而导致大量的水资源被浪费及污染。随着处理工艺的不断发展，人们逐渐发现，不同的生产工艺在对水质的要求及处理技术上有所不同，研究人们按照水质不同的污染程度对其进行了总结，认为可将生产工艺集合在一起进行处理更加有效。工作人员为了提高水资源的利用率达到可持续目标，在对化工污水进行处理后，将其直接作为另一些工艺过程中的进水，从而提高水资源的利用率，但使用这种办法还是会产生一定的污水。

2 处理技术当前面临的问题

2.1 水质更加复杂

首先，目前世界范围内相继出现石油变重、品质下降、杂质等现象，在我国每年高稠、重质原油的产量不断上升，从而使得对原油加强深加工的能力就显得尤为重要，再次，随着各种因素的影响使得石油化工企业越来越侧重对炼化一体化的发展，核心产业越来越趋向精细化工，从而延长企业的产业链，提高企业经济效益。最后，由于水资源的日趋紧张，越来越多的企业重视如何在生产过程中对水资源进行循环使用。正是由于这三者的变化使得石油化工产品在生产过程及生产装置中增加了操作步骤，从而导致化工污水中增加了污染物种。

2.2 污水中的含硫量不断增加

当前，随着质量变重及其含有硫物质的数量日益增加的基础上，对石油化工企业的发展产生了一定的制约性，因为油价大幅度的提升，致使高低硫石油产生较大的差异性，然而低硫原油量逐渐的降低，含有硫物质的数量不断提升。一般情况下，含硫污水主要来源于以下几点：第一，洗水进行催化裂化；第二是焦化分馏。

因为已有品质随着时间的流逝逐渐变差，进而致使相关企业出现了较大的污水量，并且对水体情况带来不利影响。依据相关报道发现，我国诸多企业在对含硫的石油完成加工以后，就将污水量出现的概率提升，还将相应的舛燃右蕴岣撸进而对生态环境带来危害。

2.3 对污水进行深度处理及回用

因为水质具体一定的繁琐性，以往的处理手段不能紧跟时代的发展，所以相关人员一定要对深度处理符合相应的要求。除此之外，依据我国石油化工企业的具体现状来看，诸多企业出现了供不应求的情况，致使企业出现了相应的危机。

出于对污染水质进行深度处理的必要性及水资源日趋紧张的考虑，必须要求石油化工企业实施将污水作为原料，充分利用水资源的措施，实现石油化工污水的治理思路和技术由处理工艺向生产工艺进行转变。

3 解决的措施

3.1 对含硫污水的处理

目标世界范围内对含硫污水进行处理的可以采用的方法有沉淀法、氧化法及汽提法等。常用的为氧化法及汽提法，这两种方法都具有较高的硫去除率。在运用氧化法的处理过程中，可运用醌类化合物、铜、钴等物质作为催化剂，通过对空气中氧的利用从而形成硫酸盐。

在汽提法的处理过程中可分为单塔及双塔两种类型，单塔的气压汽提塔适用于氨含量较低的污水中，分为无侧线及有侧线抽出两种类型，前者可用于含硫化氢和氨较低的污水中，并且在水中允许氨的存在但严禁含有硫化氢，因为氨不会影响对污水中生物的处理。双塔低压的流程与加压流程基本相似，目前国外普遍使用双塔蒸汽的汽提法。

随着我国污水处理技术的日益完善下，呈现出了诸多高级的氧化手段，例如湿式空气氧化法，该方式不仅可以将水中含有的硫物质去除干净，而且还能够在某种程度上将污染物质可升华性能加以提升，并且采取恰当的手段进行处理，因此在相关领域慢慢得到认可。

3.2 对污水中浓度高的物质进行处理

石油化工的污水中根据毒性及可生化性可分为四种类型：一是没有毒性、可生化性良好的物质；二是没有毒性，可生化性较差的物质；三是有毒性，但可以用微生物进行降解的低浓度物质、对微生物能够有抑制作用的高浓度物质；四是有毒性，但在低浓度时可对微生物具有抑制作用的物质。由石油化工污水中的物质类型、可生化性及浓度，继而选择出厌氧好氧工艺流程或是采用高级氧化生化工艺流程的处理方法将是未来石油化工企业的发展趋势，下面对厌氧好氧工艺流程进行一下简单的介绍。

对于厌氧来说，在浓度较高的污水中较为适合。而好氧通常对浓度低的污水较为适用的。从生化过程所产生的氧气量来讲，厌氧和好氧都能够在一定程度上使用到污水治理中，然而好氧可以起到节约资金的作用。然而，相关人员在应用厌氧的过程中，不但可以起到节能的作用，而且还能够实现再次利用，并减少污泥量出现的概率，这种现象较好的表明相关人员可以使用厌氧，然而在具体操作中只采取厌氧是不够的，即使存在较高的工作水平，但是没有将污水中的物质彻底的清除，所以就需要结合一起使用。

结束语

总而言之，因为石油化工污水中所含有的成分具有一定的繁琐性，并且污染物难以通过简答的方式进行处理，久而久之就会对环境带来一定的污染。依据相关调查可知，相关人员可以在具体实践中利用厌氧好氧进行组合亦或是将高级氧化组合加以利用，进而可以达到预期的目的。

参考文献

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