桩基施工总结范文第1篇

【关键词】铁路桥梁；钻孔灌注桩；桩基础施工；技术要点

1 引言

在经济高速发展的今天，交通运输网在日益完善，铁路由于生产运输的需要而不断增多。与此同时，基于地形的要求，铁路桥梁获得了很大的发展，而要想提高铁路桥梁施工的质量，保证铁路桥梁施工的安全，我们需要运用好桩基础施工技术。铁路桥梁桩基础施工技术直接影响铁路桥梁的整体质量，直接关系到人民群众的生命财产安全问题。桩基础是一种基础类型，其工程运用主要是在地质条件较差或者建筑要求较高的地方。桩基具有承载力高、沉降量小的特点，在铁路桥梁工程应用，以对应软土地区地基上的重型建筑物。因此，在很多高速铁路的建设中桩基技术的应用十分的广泛。

2 目前铁路桥梁桩基础施工技术改进的必要性

（1）当工程载重量增加到一定值时，不仅是大型机车轴重的增加和速动的提高，还有建筑物荷载量的加大，地基土的软弱以及浅埋土扩大，安全和稳定的基础需要铁路桥梁桩基础施工技术的改善，以控制工程的变形的可能性，保障铁路桥梁的工程质量。

（2）桩基础的质量控制在复杂地形影响下是难以控制的，这样一难题对铁路桥梁桩基基础技术设计提出了更高的要求。桩基础是深埋在地表以下的，在地下水水位不稳定的施工区域，桩基础的实际控制需要技术质量足够强大。将在此基础之上提出技术质量控制的解决方案，以确保整个铁路工程的安全。

（3）当铁路建设过程中必须通过峡谷，山川、江流等沟壑时，就需要设计铁路桥梁，以便和连接路基。并要考虑到铁路运行过程中自身承受的负荷和铁路桥梁质量寿命建设要求，铁路桥梁在施工穿越河流时，常常设计为大直径钢筋混凝土桥梁桩基础来平衡桥梁上部的承载，所以铁路桥梁和大直径混凝土桩施工质量和桩基础施工工艺也就变得举足轻重。桩基础常用的桩型主要有预制钢筋混凝土桩、预应力钢筋混凝土桩、钻孔灌注桩、人工挖孔灌注桩、钢管桩等，是铁路桥梁结构的基础，其质量的好坏在很大程度上决定了桥梁的承载能力和使用年限的高低，影响着使用者的安全。因此我们必须确保铁路桥梁桩基础质量品质。

3 铁路桥梁桩基础施工技术要点改进方略

3.1 钻孔灌注桩的施工质量控制措施

（1）钻机工作平台即工作场地清理。工作平台失稳造成的最直接影响就是桩 的垂直度。用枕木、型钢等搭设陡坡工作平台；用筑岛围堰法施工方法在浅水中构筑平台；总之要因地制宜。

（2）为了满足地基承载力的要求， 现在对铁路桥梁桩基础都是用钻孔灌注桩加固基础。我国南方土质基本属于沙性土壤和软土，用钻孔灌注桩将土壤改良施工需要的强度，以增强地基承载力。

（3）地质沉降对工程有着重要的影响，地下水的流动度和流速比较大。所以地质钻探下钻深度要适宜，工程地质勘探要反映施工地区真实的土层性质。由于要根据设定的泥浆参数进行试桩的施工，所以泥浆参数的设定要准确，泥浆参数包括泥浆的比重、含沙量、稠度和压浆时的压力。一般都是采用的泥浆比重是1.15～1.20g/ml。其次是含沙量的控制要在5.6%左右，太大就会导致孔壁上附有的沙子太多导致塌孔的发生。钻孔灌注桩施工是必须合理配合水、石灰比等参数，混凝土浇筑要把好关，注意施工后对混凝土钻孔桩的保护措施。

（4）钻孔成孔是混凝土灌注桩施工中的重要部分，易发生塌孔、桩孔偏斜、缩径等问题，因而要采取隔孔施工，保证成孔垂直精度以及成孔深度。

（5）钻孔灌注混凝土的施工主要是采用导管灌注，良好的配合比可减少离析程度。因此，要适宜的调整水泥品种、砂、石料规格及含水率等，并复核配合比、校验计量的准确性，及时补充原始资料记录。

3.2 桩基础中事故的处理

（1）在桩基础向下部产生位移的过程中，桩基础的侧向摩擦阻力也会随之增大，桩基底部的阻力也进一步发展。当桩基础侧向摩阻力达到最大时，所有的荷载都会由桩基础端部承受，如果此时继续加大荷载，侧向摩阻力在这个时候就会转到桩基础端部，桩基础有因此崩溃的可能性。由此我们必须确定出桩基础的极限承载力与沉降量的关系，为工程的优化设计提供可靠依据，避免桩基础的崩溃以及二次施工的出现。

（2）漏浆、偏孔、坍孔等问题的解决。在冲桩过程中，漏浆会影响泥浆的护壁能力，较容易造成坍孔，因为孔底地质强度不一，导致锤冲击时重心不稳，孔底受力不均匀则使桩基孔底倾斜，桩基不垂直从而造成偏孔问题出现，如若排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。此时，使用回填粘性土弥补孔内地质有裂缝，用锤冲击，将大石冲击为碎块可以使孔底受力均匀从而修复偏孔，在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位使得漏浆、偏孔、坍孔等问题得到初步处理。

（3）成孔后，是不宜放置太久的，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安置时一定要对准孔位，避免碰撞孔壁，需尽快灌注混凝土，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注的时间。

4 结束语

随着科学技术进步，铁路桥梁桩基础施工技术的日益成熟，我国铁路交通运输之路将通向更复杂更偏僻的地区，带动各地经济不断发展。我们要坚持对桩基础技术的改进，注重钻孔灌注桩施工的方方面面，注重细节，对此工艺要有充分的了解，找到解决问题的方法，从而使桥梁桩基础得到质量的保证，从而使铁路桥梁的到安全高效的发展。

参考文献：

[1]张向阳.浅谈钻孔桩施工质量控制技术[J].中小企业管理与科技（上旬刊）， 2011（07）.

桩基施工总结范文第2篇

关键词：钻孔灌注桩，质量保证资料，桩基补充检测，验收备案

中图分类号：TU74 文献标识码：A

引言

近年来，在高层住宅桩基工程施工过程中，未申报质量监督的案例日益增多。依据有关规定，这些桩基工程为后期顺利的在相关部门验收备案，需进行桩基质量安全鉴定。因相当部分施工单位在桩基施工时抢工期、不报监督，因此，对这类桩基工程的安全鉴定需引起足够重视，施工过程资料详核及桩基补充检测是必不可少的。下面就一住宅楼桩基工程实例，详细叙述一下桩基质量安全鉴定的过程及方法。

建筑概况

该建筑设计为主体三十二层、地下二层现浇钢筋混凝土剪力墙结构住宅楼，于2011年12月开工建设，鉴定前基础工程的后压浆钻孔灌注桩已施工完毕，拟进行后续主体结构工程施工。

技术资料

在现场查勘之前，委托单位需提供如下资料：原建筑、结构施工图设计文件、岩土工程勘察报告、施工图设计文件审查合格书、基桩工程检测报告、灌注桩混凝土抗压强度试验报告、灌注桩原材料试（检）验报告、钢材产品质量证明书、水泥出厂合格证、预拌混凝土出厂质量证明书、混凝土含碱量评估报告、混凝土配合比通知单、混凝土灌注桩工程检测批质量验收记录表、钢筋隐蔽工程检查验收记录、钻孔灌注桩施工过程相关记录及后压浆相关施工记录等。

主要检查情况

地基基础

目前，该建筑基础后压浆钻孔灌注桩工程已施工完毕。根据提供的《基桩工程检测报告》，其中对该建筑3根后压浆钻孔灌注桩（试桩）进行单桩竖向抗压静载试验，检测桩占基桩总数的4.48%，试验结果显示，所抽测3根试验桩的单桩竖向极限承载力值均不小于6300KN，扣除送桩部分摩阻力后对应有效桩长40m的单桩竖向极限承载力值均不小于6000KN，满足设计要求；采用JJC-1D型灌注桩孔径检测系统，对该建筑14根后压浆钻孔灌注桩的成孔质量进行检测，检测桩占基桩总数的20.90%，结果显示：所抽测14根工程桩的孔深、孔径、沉渣厚度和偏斜度各参数均满足相关施工质量验收规范允许偏差或允许值要求。

经现场抽查，所抽查后压浆钻孔灌注桩桩顶甩筋数量及甩筋长度、桩顶出地面高度均基本满足原设计要求。

基桩补充检测情况

鉴于委托单位已对该建筑施工完成的后压浆钻孔灌注桩工程，委托具备资质的检测单位进行单桩竖向抗压静载试验、成孔质量检测，并出具相关基桩检测报告。故本次鉴定中对已完工的后压浆钻孔灌注桩进行单桩竖向抗压承载力和桩身完整性补充检测。

单桩竖向抗压承载力检测

经采用高应变case检测法对该建筑后压浆钻孔灌注桩工程抽取5根工程桩进行单桩竖向极限抗压承载力检测，检测桩占基桩总数的7.46%。结果显示：所抽测5根工程桩（规格φ0.70×40.0m）的单桩竖向极限抗压承载力实测值分别为6179kN、6386kN、6018kN、6123kN、6106.8kN。所抽测5根工程桩单桩竖向极限抗压承载力实测值均满足设计要求和相关基桩检测技术规程要求。

桩身完整性检测

经采用低应变反射波法对该建筑后压浆钻孔灌注桩工程的28根基桩的桩身完整性进行检测，检测桩占工程桩总数的41.79%。结果显示：所抽测28根工程桩桩身均为完整，均为Ⅰ类桩。该28根工程桩的桩身完整性满足设计要求和相关基桩检测技术规程要求。

鉴定分析

工程主要相关单位及资质情况

通过核查勘察单位、设计单位、施工图审查单位、施工单位、监理单位、桩基础混凝土供应单位、桩基础钢筋供应单位、水泥供应单位、水泥、钢材检验单位、混凝土抗压试验单位、基桩检测单位等单位的资质情况，结果显示，以上单位均出具了符合国家建筑市场相关管理要求的资质文件、技术文件及产品质量合格证书（复印件）等。施工图审查单位出具了天津市建筑工程施工图设计文件审查合格书。

施工过程资料检查情况

根据《岩土工程勘察报告》及委托单位提供的《基桩检测报告》、基桩补充检测结果，钻孔桩的孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度、单桩承载力及桩身完整性经检测均满足设计要求并符合规范规定，说明基桩静力检测及低应变动力检测均合格。

混凝土抗压强度报告符合《混凝土强度检验评定标准》GBT50107-2010，满足设计混凝土强度等级要求。混凝土抗渗试验报告符合《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082-2009，满足设计混凝土抗水抗渗等级要求。该建筑所用预拌混凝土有出厂质量合格证、商品混凝土配合比通知单、碱含量报告、氯离子含量报告等。

该建筑所用水泥有质量合格证及复试报告，水泥检验报告符合《通用硅酸盐水泥》GB175-2007标准，满足设计要求。

该建筑所用钢材有出厂合格证及复试报告，钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值≥1.25，钢筋屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值≤1.3，符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002要求。

钢筋焊接检验报告有抽样人和见证人签字，报告填写基本完整、齐全。检验结论基本符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003的要求。

结论

经查阅该建筑的相关施工图设计文件、基桩检测报告和后压浆钻孔灌注桩工程施工过程质量保证资料，结果显示：所抽测3根试验桩的单桩竖向极限承载力值满足设计要求；所抽测14根工程桩的孔深、孔径、沉渣厚度和偏斜度各参数均满足相关施工质量验收规范允许偏差或允许值要求；施工过程质保资料完整齐全。同时经对该建筑已完工后压浆钻孔灌注桩工程中5根工程桩的单桩竖向极限抗压承载力、28根工程桩的桩身完整性进行抽样补充检测，结果显示：所抽测5根工程桩的单桩竖向抗压承载力均满足设计要求；所抽测28根工程桩桩身完整性满足设计要求及国家相关施工质量验收规范、基桩检测技术规程的要求。经现场抽查，所抽查后压浆钻孔灌注桩桩顶甩筋数量及甩筋长度、桩顶出地面高度均基本满足原设计要求。

因此，根据现场抽查和基桩补充检测结果，该建筑基础工程的后压浆钻孔灌注桩单桩承载力及成桩质量（桩身完整性）满足设计要求及国家相关施工质量验收规范、基桩检测技术规程的要求。

参考文献

[1] 中国建筑科学研究院. JGJ94-2008建筑桩基技术规范 [E].北京：中国建筑工业出版社，2008.

[2]天津市勘察院. DB29-38-2002建筑基桩检测技术规程 [E].天津：天津市建设管理委员会，2002.

桩基施工总结范文第3篇

【关键词】组合钢板桩导向架定位吊机振沉 柴油锤复打送桩施工工艺

中图分类号： TU74文献标识码： A

前言

钢板桩施工因其独特的结构，具有施工速速快、效率高，止水性能优越、耐久性强、承载力高、利用空间小等独特优势，其质量容易得到保证，在工程领域被广泛应用，在我国逐渐被应用到工程实体中。

本文介绍采用组合钢板桩结构形式（主桩+辅桩）的钢板桩，主桩采用直径φ1219x18(16)、Q345B材质的大直径钢管桩，长度43.5m，单根重达23吨；辅桩采用进口卢森堡钢板桩，S355GP级，AZ20-700型，单宽700mm，采用双拼作为一对使用。主副桩采用C9锁扣连接（理论旋转角度5°），锁扣对应钢板桩长度焊接在主桩上。本工程组合钢板桩施工采用陆地整桩下沉、先主桩后副桩的施工方法，施工难点主要是主桩长度较大，起吊设备的吊高、吊幅、吊重必须满足施工要求，同时要求定位装置刚度大、稳定性好，施工方便的特点。

一、工程概况

1.1、工程地点

本工程位于江苏省启东市船舶工业园区，长江入海口北岸，东临黄海，隔长江北支与上海崇明岛相望，距启东市区18公里，距上海市主城区50公里。

1.2、港池设计结构特点

宏海号2X11000t移动式吊机轨道基础共2条，分布于出运港池两侧，兼顾港池岸壁功能，总长度305m，分为水域轨道基础和陆域轨道基础两部分。其中水域轨道基础长162 m，平台主要宽度为25m，港池接岸总长度110m，宽25m；陆域轨道基础长143m，平台宽度为12m。水域轨道基础、接岸结构均采用钢管桩-钢板桩组合墙+卸荷式桩基承台结构。驳岸工程分为2处：上、下游段各27m，宽8m。采用板桩+卸荷式承台结构，板桩采用AZ20-700钢板桩。

1.3、组合钢板桩设计参数

港池采用钢管桩-钢板桩组合墙+卸荷式桩基承台结构，组合钢板桩采用φ1219X18(16)钢管组合2-AZ20-700钢板桩对桩体系。钢管桩共170根，材质Q345B；其中水域轨道基础共128根，接岸结构42根；长度43.5m~41.5m不等，主桩1219X18(16)钢管桩间距2682.5mm。副桩采用S355GP级进口卢森堡钢板桩，单宽700mm，采用双拼作为一对使用，共209对，其池部分169对，上下游驳岸40对。组合钢板桩主副桩间采用C9锁扣连接。

1.3.1、组合钢板桩形式

1.3.2、组合钢板桩特征值一览表

二、组合钢板桩施工总体施工思路

2.1、总体施工组织

钢管桩（主桩）在厂家加工防腐完成后船运至施工现场，钢板桩需要在施工现场完成再加工后方可使用。总体施工顺序从上游沿港池周圈向下游施工；先港池组合桩施工后驳岸板桩墙施工。组合钢板桩施工先主桩后副桩，先振后打的方式进行。主要施工设备为DZJ200振动锤、250吨履带吊、120吨履带吊和陆地打桩机。主桩施工在先，主桩利用DZJ200振动锤振至导向架顶部0.5m左右，一组完成后移动导向架至下一组开始重新定位施工；钢板桩施工在主桩之后，采用120吨履带吊先插桩后吊振动锤完成施工，主桩和副桩一前一后形成流水作业，主副桩施工时采用间隔跳跃式对称施沉，最后利用打桩机送桩杆将桩送到设计标高。

2.2、总体思路

2.2.1、施工工艺

（1）采取整桩下沉的方案；

（2）采取先主桩后辅桩的施工工序；

（3）采取主桩4根1组1定位1循环的方式推进施工；

（4）定位措施采取双层双向导向架精确定位制导；

2.2.2、总体施工流程

组合钢板桩沉桩施工工艺流程图

2.2.3、总体施工方法

施工方法：采用“吊” + “ 振 ”+“打” 完成全部沉桩任务

2.2.4、主要涵盖技术工作

技术工作涵盖主桩（钢管桩）定位、下沉、辅桩振沉、主副桩沉桩顺序、施工设备选型、导向架加工；

三、钢板桩施工重难点

（1）“钢管桩+钢板桩”组合墙结构在国内应用较少，缺少统一施工技术和施工规范，需要在典型施工的基础上实践、总结、创新。

（2）单节主桩长度43.5米，需要大型起重设备，陆地桩架受限；

（3）主副桩通过C9锁扣连接，桩位、垂直度要求精度高；

（4）需要送桩深度达3米，副桩易随主桩下沉（“自沉”）；

（5）辅桩下沉时与主桩C9锁扣摩阻力大，取决于主桩垂直度；

（6）该地区环境恶劣，施工季节风砂大。

四、组合钢板桩施工需要解决的问题

4.1、如何精确定位问题，控制两个方向的轴线和垂直度。

4.2、双层双向制导装置设计与加工问题，具备微调定位导向功能。

4.3、大型履带吊选型、振动锤选型问题，满足吊高、吊重要求；

4.4、采取何种打桩先后顺序解决累积误差问题；

4.5、解决桩顶达不到设计标高问题，采用陆地打桩机送桩；

4.6、采取措施解决主辅桩在加工、运输、转运过程中的变形、锁扣变形问题。

五、组合钢板桩施工工艺

5.1、导向架设计

5.1.1导向架具备功能

（1）自稳：导向架具备足够的刚度和强度；在主桩插入导向架内，解扣换锤时能够处于安全自稳定状态。

（2）二次定位：导向架在一次定位后，在主桩插入后，无法保证各主桩的相对位置，需要二次定位微调。

（3）方便施工：导向架具备易操作功能，施工时相对方便、快捷，减少中间环节。

5.1.2导向架组成

导向架由底座、上下层围檩（含定位微调系统）、中间支撑杆件组成。具体外形尺寸见下图示，具体高度根据钢管桩无锁扣段长度而定。

5.1.3、导向架加工

导向架设计时考虑减少现场操作工人的操作步骤；操作环节越多，工效、安全等因素大大降低，故在设计时考虑将导向架加工成整体，整体起吊、整体定位。若采用分离式，拆装环节多，工效、定位精度、施工安全等相对不具备优势。导向架整体尺度大，自重55吨，在工厂化车间按照图纸要求加工成单片杆件，杆件运输至现场螺栓连接，待校正完成后焊接成整体，导向架拼装后的精度不低于控制要求的精度。

5.2、测量定位

测量定位是保证沉桩质量的关键环节，定位环节包括两个阶段。第一阶段为导向架定位，主要调整导向架的位置，导向架调平固定辅助手拉葫芦、千斤顶等设备使其就位。

导向架定位步骤:导向架就位千斤顶调平与条形基础固结振锚桩检查导向架垂直度，纠偏锁紧抱桩装置。

第二阶段为钢管桩定位，钢管桩定位在振动锤夹具夹住管顶后，慢慢调离地面，然后由测量人员在两个方向（板桩墙轴线和垂直轴线方向）对管桩进行定位，定位完成后利用微调定位系统使其基本锁死，然后慢慢振沉管桩。击振过程测量全过程监控，若垂直度和桩位偏差过大，不符合规范要求，拔起钢管桩重新定位下沉，直至满足要求为止。

5.3、组合钢板桩（主辅桩）施工

5.3.1、施工准备

1）场地平整：PHC桩基施工完成后，具备施工组合桩条件后，首先对工作范围的场地进行平整碾压。形成施工通道，便于主桩、钢板桩运输至施工现场。

2）钢管桩运输：钢管桩在厂家加工制作完成并防腐完成后船运至宏华一期码头，通过码头装卸设备装卸，炮车运至施工现场。并采取专用支架固定，在锁扣位置采用三角木楔塞紧。确保钢管稳固，受力均匀，起吊时避开在锁扣位置。

3）条形找平层浇注：为了便于导向架初步定位，在桩位两侧分别浇注C20条形基础，厚度H=20cm，宽度1.5m，表面间隔预埋铁件，用于导向架初步定位时焊接固定使用。

4）钢板桩再加工

进场钢板桩合格证及有关的原材料资料应齐全。对每根进场钢管桩、钢板桩进行检查验收。钢管桩、钢板桩运输路程远且经过多次转运，钢板桩运至施工现场后可能变形较大，主要表现在：锁口平直度偏差大或局部有弯曲或突变；两侧锁口不平行有扭曲。对进场的桩进行检验检查其规格、材质、平直度、断面几何尺寸，及桩身扭曲度等，特别是钢板桩锁口部位更为重要。需对锁口做“通过检查”。根据进场桩质量情况，按桩的质量特点缺陷情况，进行分类堆放。

为保护钢板桩的完整性，避免插打时由于振动锤钳口长时间高强度作用于钢板桩上，造成钢板桩钳口位置疲劳损坏。在每组钢板桩顶与钢板桩两侧锁口相平的方向可靠焊接一块宽40cm厚1cm钢板，焊接钢板的顶端与钢板桩相平，保护钢板桩不被损坏。

由于钢管桩之间的净距及每组钢板桩两侧锁口净距不可避免存在误差，钢板桩起吊前，在底端焊接一调节法兰（调位支撑），通过调节法兰调节每组钢板桩锁口间的尺寸，使钢板桩能顺利套入钢管桩的锁口，在套入达约50cm后即可拆除调节法兰以重复利用

5.3.2、导向架、主桩起吊

施工时先将导向架按照设计轴线位置和桩位进行定位，开始调整、固定导向，导向架固定采用锚桩，锚桩长度24米，直径500mm。待一切准备就绪后，开始用250吨履带吊起吊钢管桩，锤与钢管桩（主桩）同时起吊。在起吊离开地面时，需要50吨履带吊辅助配合，将钢管桩起吊离开地面，其过程需要两台吊车紧密配合。

5.3.3单组主桩振插

根据施工总体安排，第一根桩的施工从港池上游端江侧第1根桩开始施工，第1根桩施工尤为关键，不仅关乎后续桩的定位问题，安全稳定至关重要。打桩顺序根据桩的编号1-170逐一进行施沉，采取1组4根定位施工。并徐徐插入导向架内，然后再起吊DZJ200振动锤开始振沉钢管桩，至导向架顶50厘米左右停滞，第1根桩完成沉桩后立即与导向架采取措施固定，增加导向架整体稳定性，再开始第2根、第3根、第4根桩施工，待一组完成施工后移动导向架开始下一组主桩施工。

1）步骤一：主桩起吊

利用1台250吨履带吊辅以50吨履带吊缓慢起吊锤和钢管，使其垂于垂直状态，转向至导向架。

2）步骤二：钢管桩定位

振动锤夹具夹紧钢管桩后，吊起钢管桩桩，使其离开地面，测量从两个方向控制钢管桩垂直度，使其在垂直状态，定位精度达到1‰，人工转动伸缩装置，固定约束好钢管桩，徐徐下放。

主桩吊、振状态

3）步骤三：振动钢管桩

定位完成后，测量人员用对讲机发出指令，开始击振。刚开始振动采用点振，同时测量全过程监控垂直度情况，若偏差过大，则需要拔起重新振沉，两桩定位尽量按负误差控制，每沉一根桩及时测量平面位置和垂直度，并做好记录，以便对下根桩桩位做出适当调整。第1步完成桩桩击振至导向架顶部50厘米位置停止，开始继续第2、3、4根桩施工任务，循环施工。

【图片说明】当完成一组主桩后重复。先起拔锚桩，待锚桩全部完成起拔后250吨履带吊整体吊装导向架，移位至下一组进行重新定位，依次循环完成施工主桩。

5.4、辅桩（钢板桩）施工

副桩施工在主桩施工一定距离后，不再相互影响后进行。副桩施工在导向架移走后的桩顶位置进行插振，副桩采用120吨履带吊吊DZ90锤进行插振，组合板桩一对约5吨重，履带吊的选择主要取决于吊高。副桩施工时，无需定位架，直接进入锁扣；当难以进入锁扣内时，人工在工作平台上利用收缩涨紧装置进行微调，使其入内。

5.5、组合钢板桩打桩、送桩

组合钢板桩采用振打结合的方式进行施工，因原地面标高在+4.0米，钢管桩设计顶标高+1.7米，钢板桩桩顶标高在+1.0米，需要送桩入土。送桩采用D100柴油锤配步履式打桩架进行打桩，送桩前制作送桩杆一根。打桩机打送桩速度快，同时避免振动锤夹具对桩顶位置造成疲劳破坏。组合钢板桩在复打、送桩过程分次进行，施工时对称跳跃式进行，减小累计偏位误差。

主桩分2次打至地面，然后1次送入设计标高，即导向架移走后3次送桩至设计标高。副桩分3次送至设计标高，前2次用振动锤（也可用打桩机完成）紧随主桩施工进行，最后一次采用打桩及送桩入位。

送桩前，根据钢管桩及钢板桩尺寸的特点，制作一根通用送桩杆，兼做钢管桩和钢板桩送桩使用。送桩杆用直径800mm、壁厚15mm无缝钢管制用，纵向加焊钢管加肋，两端为厚50-80mm钢板。

钢板桩常规施工中容易造成“一边倒”现象，主要为累计偏位引起。施工中采用对称跳跃式间隔打桩的方式，来尽量避免类似情况发生，即屏风式交错打桩方法。

5.6、复打、送桩

完成插打后，利用陆地打桩机进行复打和送桩，复打采用专用替打；送桩采取间隔对称方式，送桩采用专用送桩器。

八、结束语

随着我国钢铁和基建项目的飞速发展，钢板桩呈方兴未艾的发展趋势，在国内工程中应用越来越广泛，具有承载力力高、止水性能优越、耐久性强、施工速度快、施工效率高、对环境破坏小，占地少等独特优势，本工程设计把组合钢板桩的长度应用到极限，在国内属首例，施工难度可想而知，因此本文对今后陆地施沉超长组合桩具有一定的借鉴之处，施工中需要注意以下事项。以下为本工程实施后沉桩效果图片。

8.1、质量控制措施

8.1.1允许偏差控制

序号 项 目 规范允许偏差（mm） 现场控制允许偏差（mm） 检验数量 单元测点

1 设计标高处平面位置 垂直于墙轴线方向 ±50 ±50 逐件检查 1

主桩间距 ±20 ±20

2 垂直度（每米） 垂直墙轴线方向 10（1%） 3‰ 逐件检查 1

沿墙轴线方向 一般板桩 15（1.5%） 8‰ 1

主桩 8（0.8%） 3‰

8.1.2关键工序过程控制

1）导向架加工精度尤为关键，直接关系到沉桩精度。

2）振沉过程：施工过程测量全程监控，开始10米范围内减小振频，待下沉一半长度后再加大功率施振，及时量测垂直度，检查是否满足要求；

2）打桩、送桩均要求对称跳跃式打桩，减小累计偏差；

3）测量全过程监控，及时取得第一手资料，便于总结，纠偏；

4）主副桩长度不一，辅桩容易被“带桩”，采取标记，露出地面便于检查；

5）组织典型施工，对打桩顺序进行合理安排，总结采取何种送桩顺序利于偏位累计趋势减小。

九、参考文献

[1]JTJ254-98，港口工程桩基规范[S].

[2]JTS167-3-2009，板桩码头设计与施工规范[S].

桩基施工总结范文第4篇

关键词：端夯扩碎石桩；地基；承载力

1 基本情况

某暗渠工程由进口渐变段、进口检修闸、渠身段、出口检修闸和出口渐变段五部分组成，轴线长720m。渠身为3孔一联的钢筋混凝土箱形结构，单孔尺寸8.0×9.8m（宽×高），闸室均为开敞式钢筋混凝土整体结构。

暗渠地基为第四系上更新统中段黄土状壤土，局部夹黄土状砂壤土透镜体，下部为上更新统下段壤土、粘土、砂土、卵砾石以，底部为第四系下更新统冰碛、冰水积泥砾、粘土，局部底部为第三系泥岩、下元古界滹沱群砂岩。

2 设计指标

暗渠进出口段地基承载力设计值为130kPa，翼墙不同荷载组合下地基最大平均应力为218.8Pa，最大地基应力为240.8kPa，采用“端夯扩碎石桩”方案对进、出口渐变段翼墙地基进行处理。暗渠进出口段设置端夯扩碎石桩共计 400 根，桩长分别为 5.5m 和 6.0m。端 夯扩桩成桩直径为 600mm，桩间距为 1.8m，正方形布置。

具体施工技术指标要求如下：

⑴重型动力触探试验 N63.5，桩身材料锤击数20 击，小于 20 击为不密实

桩；检测数量为桩孔总数的 2%且不小于 6 点。

⑵桩、土复合地基承载力和压缩模量检测，随机抽检率为 0.5%，且不小于

3 点。要求复合地基承载力不小于 220～240kPa，加固后桩间土承载力不小于 150kPa，粘性土承载力不小于 200kPa，桩体承载力不小于 700kPa。 施工后应间隔一定时间方可进行质量检验。动力触探试验：对饱和粘性土 地基应待孔隙水压力消散后进行，间隔时间不宜少于 28d；对粉土、砂土和杂填 土地基，不宜少于 7d。设计规定 7～14d 内。桩土复合地基承载力和压缩模量检 测，应在成桩 14d 后进行。

3 端夯扩碎石桩施工工艺流程

3.1 施工前期准备

（1）掌握建筑物场地内建筑物坐标，高程控制点及其资料；

（2）掌握建筑场地内及邻近高压电缆、地下管道、地下构筑物及障碍物的调查资料；

（3）建筑场地内做到三通一平；

（4）检查施工机具，确保施工机具的性能稳定。

3.2 施工工艺流程

3.2.1定桩位线

测量班组从标段高程、平面控制网引控制点至施工现场，临时控制点应布设在 与施工桩位通视良好，且不会被施工机械设备所干扰的位置。碎石夯扩桩施工前， 由测量人员按设计图所标明的桩位进行测量放样，确定桩中心位置，钉设中心桩， 并复核桩施工底表面高程是否满足设计图所给出的桩顶高程。为了保证桩体碎石夯 击密实性，去除桩顶锤击松散桩头，一般将夯扩桩施工地表高程控制在桩顶设计高 程上 0.5m。为了保证夯扩桩机护筒就位时其中心与放样点重合，减小桩位偏差，在 确定桩位中心点后，在桩中心外引出定尺寸的十字线护桩，十字线护桩与桩位中心 距离应大于夯扩桩机护筒半径，为方便现场尺量复核，按照 600mm 桩径，把十字 线护桩与桩位中心距离定为 500mm。

3.2.2 桩机就位

桩机就位前应检查桩机设备工作是否正常，如有设备故障，应检修保证其正常 运转。

粗就位：移桩机就位至所需施工桩位上，夯扩桩机护筒位于所施工桩位中心桩 的正上方。

精对位：为保证所施工的碎石夯扩桩桩位偏差满足施工规范要求，将桩机护筒 悬放至其下沿距地表面 3cm 处，施工技术人员通过量测中心桩位所引出的护桩与护 筒外表面距离，逐步微调桩机机位，使十字护桩与护筒表面距离完全一致。

3.2.3 明确施工参数

在碎石夯扩桩施工前通过成桩试验进行桩施工参数总结。对于碎石夯扩桩来说，主要有一下几个参数需要明确，以保证成桩质量：

（1）定量填料：按照施工设计要求，每层填料体积取为 0.14m?。为保证每层下料符合该要求，将碎石通过容积为 0.14m?的容器称量后投入护筒 。

（2）桩底第一层填料在经过大能量夯击后（落锤高度 10m 左右），其后桩体夯击 以标准落锤高差 6m 进行夯击，总结出单击贯入度小于 6cm 时的夯击次数，以此指导 桩体夯击施工。 在有效桩长顶部（建基面高程处），总结出三击贯入度小于 18cm 时的夯击次数， 以此作为桩体施工收锤标准指标。在建基面以上 0.5m 加长段，总结出单击贯入度 小于 10cm 时的夯击次数，同时该夯击次数不得使桩体周围地表隆起不超过 15cm， 作为成桩收锤指标。

3.2.4 质量控制主要指标

⑴桩孔的垂直度偏差≯桩长的 1%；

⑵成孔允许偏差 20mm；

⑶成桩允许偏差：≯桩径/4

⑷夯扩后地面隆起≯15cm；

⑸成孔时，桩端是否达到持力层的标准为：单击贯入度≯8cm；

⑹填料夯实时，作为每层收锤的标准为：单击贯入度≯6cm；

⑺填料至有效桩长的桩顶时，作为收锤的标准为：三击贯入度≯18cm，重锤落 距为 6.0m，锤重 3.5 吨。

⑻建基面上部 0.5 m 加长段，作为每层及成桩收锤的标准为：单击贯入度≯10cm ，且地面隆起不得超过 15cm；

4 成桩检验

为保证碎石桩桩体密实度达到密实，施工过程中采用重型动力触探（N63.5）跟踪监测，标准为重型动力触探锤击数20；为保证碎石夯扩桩对土质地基的挤密达到设计要求，群 桩施工完成后，桩间土采用重型动力触探（N63.5）进行抽样检测；为保证复合地基承载力满足要求，在成桩 14d 后，对碎石夯扩桩进行复合地基检测，要求复合地基承载力不小于 240KPa。

4.1 现场静载实验结果

静载荷试验采用堆重反压平台装置，上部堆载配重块提供试验荷载。在承压板 中心放置经率定的油压千斤顶作为加载装置，对称布设两个大量程百分表测试地基 的沉降。本次实验共完成7个单桩复合地基、7个桩间土的静载实验。7个点的单桩复合地基静载承载力均大于240KPa，对应的沉降值在11.4―13.01mm之间，均小于沉降规范值，承载力满足设计要求；7个点的桩间土的静载实验承载力均大于200KPa，对应的沉降值在7.7―8.22mm之间，均小于沉降规范值，承载力满足设计要求。

4.2 动力触探实验结果

对桩体材料的检验采用了动力触探，现场动力触探共进行了28根，最大值为89，最小值为20，最大平均值45.9，最小平均值30.8，桩身密实度均能满足设计要求的N63.5。

5 结束语

根据检测资料，可以得出如下结论：

1.端夯扩碎石桩处理地基的效果较明显，处理深度均达到设计深度。端夯扩碎 石桩复合地基处理方案对该暗渠基础地基处理是可行的；

桩基施工总结范文第5篇

关键词：桩基工程；施工；措施

中图分类号： TU74 文献标识码： A

1、工程概况

本项目位于通辽市境内，桥梁基础为C30钢筋混凝土摩擦桩基础。分布在2座大桥，新开河大桥（K57+568）、乌兰花大桥（K62+920），2座小桥K60+739（1-8m）、K61+800（1-8m）。桥台桩基础直径均为1.2m，共56根、总长1988延米、墩柱桩基础直径均为1.5m，且桩长均大于40m共76根、总长3304延米。本项目桩基工程自2012年5月15日开工至2012年7月27日桩基工程全部完成，用时73天，总计完成产值1052.28万元。

2、施工技术分析

2.1、施工流程

图1钻孔灌注桩施工工艺流程图

2.2、护筒的埋设与机械的就位

桩基定位后，根据定位点拉十字线钉放出四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护套筒，护筒的直径1.5m，单节长3m，为钻头定位和保护孔壁，护筒埋深2.7m，高于地面0.3m。该钻机自带护筒驱动器，自行埋设护筒，并采用钻杆对护筒周围回填粘土精心进行挤压、夯实。由于旋挖钻机自重很大，所以在靠近护筒侧，铺设2cm厚，6×2m的钢板，以稳固钻机。

2.3、钻机对中定位

钻机就位前，对钻孔的各项准备工作进行了检查；钻机安装后，其底座和顶端保持平稳。经检测开孔的孔位准确；开钻时先慢速钻进，待导向部位全部进入地层后，进行正常钻进。钻机在钻进施工时无位移或沉陷情况发生。

图2监理工程师对孔位中心进行复测

2.4、泥浆的配制

本工程地下水位较高，地层以砂性土为主，需采用泥浆护壁成孔，设置一处泥浆池进行专门配制，由自身设备配合造浆机完成，施工中选取水化性能较好，造浆率高，成浆快，含砂量少的膨润土。经首件工程总结泥浆技术指标按以下标准执行：

表1 泥浆技术指标

钻孔方法 相对密度（g/cm3） 黏度Ts 胶体率% 含砂率% PH值

旋挖钻 1.07 21 96 3 9

2.5、钻进成孔

钻机就位后，利用自动控制系统调整好其垂直度。钻进前检查钻头性能良好。当护筒埋设完成后，灌入配好的泥浆，将侧面铰刀安装在钻头内侧，转钻机，将土弃于铲车上运走，关闭钻头活门，转回钻头至钻进点，继续钻进。设有专人监控孔内泥浆量，每次提钻之后，及时对孔内补充泥浆，始终保证在提钻后液面高于护筒底面50cm以上。

2.6、钢筋笼加工与吊放

钢筋笼加工采用长线法施工，在钢筋场集中加工，用平板车运至施工现场。由于现场钢筋笼孔口焊接费时费工，故要求减少钢筋笼分节，以减少孔口焊接接头，提高施工效率；我项目针对不同桩位钢筋笼的长度不同的特点，确定了每个钢筋笼的分节长度，制作数据表，下发到钢筋场，严格按照确定数据进行加工，提高施工效率。钢筋笼分节长度如下表2：

表2 钢筋笼分节长度表

结构物 桩位 桩基数 钢筋笼长度（cm） 分节数 分节长度(cm)

上节段 下节段

新开河大桥 桥台桩基 16 3710 2 1310 2400

桥墩桩基 16 4300 2 1900 2400

乌兰花大桥 桥台桩基 16 3510 2 1110 2400

桥墩桩基 56 4100 2 1700 2400

4 4200 2 1800 2400

K60+739小桥 桥台桩基 12 2110 1 2110

K61+800小桥 桥台桩基 12 1610 1 1610

图3钢筋笼吊放

2.7、水下砼浇筑

浇筑水下混凝土做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，并与临标取得联系，提前协商，在本项目拌合机械出现故障时，请临标提供援助，确保灌注水下混凝土连续进行，桩基混凝土浇筑比较顺利，均满足规范要求不大于6小时的要求。

桩基首盘混凝土浇筑尤其重要，我项目根据《桥涵施工技术规范》首盘混凝土计算公式，对直径1.2m和1.5m的桩基首盘混凝土量进行计算，并根据计算数据定制专用料斗，料斗放料口采用活动钢板封堵，待料斗混凝土放到标记线以上后，快速打开放料口进行首盘混凝土灌注，现场技术员用测绳检测首盘混凝土封底成功且导管埋入混凝土中的深度不小于1m，满足规范要求。首盘混凝土计算公式：

式中：

V―灌注首盘混凝土所需数量（m3）；

D―桩基直径（m）；

H1―桩孔底至导管底端间距，取0.4m；

H2―导管初次埋置深度，取1m；

d―导管内径（m），取0.3m；

h1―桩孔内混凝土到达埋置深度H2时，导管内混凝土平衡管外泥浆压力所需的高度（m），根据h1=Hwγw/γc计算。

根据以上公式计算确定，直径1.2m桩基首盘混凝土量不应小于2m3，直径1.5m的桩基首盘混凝土量不应小于3m3，因此我项目定制3m3，并在料斗上做出明显标记，以控制首盘混凝土量。

2.8、施工方案优化

我项目主要从两方面对钻孔桩施工方案进行优化，一方面在正式开工前以乌兰花大桥（K62+920）0#台3#桩基作首件工程，以验证施工方案的可行性；在首根桩基完成后，组织了桩基首件工程总结会，对首件施工中存在问题进行总结并对方案进行了优化；另一方面针对钻孔桩施工过程中遇到的问题，进行整改、总结，同时对方案进行动态调整。

3、工程质量控制

3.1、质量控制及创优目标的实现情况

3.1.1、创优目标

坚持以质量为生命的理念，质量控制的主线贯穿始终；桩基施工更是重中之重，桩基开工前，我项目提前就做好了质量策划，并制定了桩基施工的质量创优目标：分项工程合格率100%，优良率96%以上。

3.1.2、质量控制

为保质保量的完成桩基施工，并确保桩基施工创优目标的实现，项目经理部成立以项目经理、总工程师、生产副经理为整个工程质量管理的领导人及责任人的项目质量管理小组，作为桩基施工质量管理的最高领导机构，负责桩基施工质量控制方针、措施的策划和制定。

3.2、工程质量检验、验收制度

3.2.1、原材料检验

物资部门应对所有入库材料严把质量和数量关，不合格的一律不许入库，必须执行验品种、规格、质量、数量的四验制度。进场材料必须具有质量合格证，无材质证不得验收，验收合格的材料应及时通知试验室送检。原材检验程序如下：

3.2.2、质量目标创优实现情况

我项目在钻孔桩施工过程中，严格控制每道工序施工质量，整个施工统一指挥，紧张而有序的进行；质量控制体系有效运转，对可能出现的问题制定了切实有效的预案；对出现的问题，质量管理体系快速反应，第一时间采取了行之有效的措施，确保钻孔桩施工质量；经过桩基检测，我项目桩基施工取得了，施工132根桩基，合格132根桩基，质量合格率达100%，其中I类桩131根，II类桩1根，优良率达99.24%的优异成绩，受到业主好评。

4、结语

总之，钻孔灌注桩施工是十分重要的工程，每道工序都必须从严要求，保证施工质量。因此，在设备和人员上必须把关，进行科学周密的组织协调，精心施工，严格把握每道工序质量，防止事故放生，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。

参考文献

[1]于长海.大直径钻孔灌注桩施工技术及桩底注浆研究[D].长安大学,2009.

[2]尹春燕.水下钻孔灌注桩施工工艺与质量控制的研究[D].华中科技大学,2006.