1机械加工误差产生的原因

机械加工误差产生的原因有很多，但其中几个主要的原因是：

1.1原始误差：机械加工的工艺系统中，除了简单的定位、测量误差之外，还可能因受力或受热导致的变形，进而引起的加工误差，这些工件内部因受力调整直接导致的变形，属于原理性的误差。

1.2几何误差：近年来，国内大部分机械加工中的半成品均是车床加工而成。因此，在这样的过程中出现各种误差也在所难免。如使用定尺寸法时极易在高速旋转的刀具进行切削时出现偏差，以致于造成一定程度上的加工尺寸误差。而在使用自动控制法时，经常因传动链元件之间的相对运动导致的几何误差。

1.3定位误差：一般情况下，机械加工由于基准未能重合及定位制造准确度的问题导致机械零件加工误差的出现。造成此情况发生的主要原因是机床夹具上定位元件的尺寸与要求规定的标准不符，如果定位误差超出了可取的公差范围，则很容易导致机械加工过程中的变动量。

1.4变形误差：在机械加工中经常性会因为工艺系统受力受热变形而导致一定的变形误差出现，其主要的几个因素是工件、刀具及机床部件的刚度。一旦这些因素的刚度大于工件刚度时，极易导致工件在进行切削时出现变形问题，进而会影响到工件精度的问题。

2机械系统加工的精确度控制

针对机械加工中误差产生的原因，对其机械系统加工的精确度的控制可从以下几个方面进行有效的控制和防范。

2.1机床控制：由于工件表面均是由刀具与工件的组合运动形成产生的，而刀具及工件都与机床存在着很大程度上的关系，因此，机床的控制能够为工件的加工精度提供更好的辅助作用。最主要是要对机床的主轴回转精度进行控制，避免导轨和传动链误差的发生，控制好机床的这些影响因子，以便能够减少机床的磨损精度，提高加工零件的精度。

2.2刀具控制：作为传统加工中组成部分之一的刀具，其静动态的误差均会导致工件加工精度的降低。因此，为避免这种情况的发生，静态误差方面应对定尺寸刀具的形状大小精度进行适度的调整，另外，需对机床运动工人的技术进行相应的培训，以便能够有效提升他们的技术水平，从而提高机械系统加工中的精度。

2.3夹具控制：机械制造中的工艺装备夹具对加工工件的精度亦会造成极大的影响，因此，在设计夹具时，必须使定位与设计基准完全吻合，在满足加工规定的情况下，采用基准重合的定位方案，并对其加工进行中的误差进行校验及再次加工。

2.4调整控制：不论是在定尺寸刀具法还是自动控制法中，调整对于工件精度的控制是极其有必要的。因此，利用样板或样板调整会使工件的制造精度及灵敏度得到极大提高。例如在卧车加工过程中，为能够使刀尖与工件轴线位于同一水平上，在操作时必须使刀尖点略高于轴线，进而达到刀尖与工件轴线同步水平的目标。

3结束语

本文基于机械加工中工件质量的提高，主要从技术的角度去研究机械加工尺寸的预测控制，并通过对机械加工三种方法的阐述，分析机械加工误差产生的原因，探讨机械系统加工的精确度控制，旨在为提高机械加工精度及生产效率提出些许可供参考性的建议。

作者：李宇单位：柳州铁道职业技术学院