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机械控制论文范文精选

机械控制论文

机械控制论文范文第1篇

非标准机械设备的设计合理与否直接影响到加工和组装的质量,因此客户应当尽量提供详细参数条件,比如精细度、粗糙度、制造材质、部件强度等。非标准机械设备的设计包括产品的设计、生产工艺的设计、组装方案的设计等,三者是相互联系相互制约。因此,非标准机械设计是依据客户的要求,充分结合生产商家的实际条件,确保产品的实用性和生产工艺的先进性,同时确保设备组装方便快捷。非标准机械设备的设计首先应当考虑实用性、合理性和经济性,从多角度设计多个生产方案,并对多个方案进行综合比较,选择最佳的生产方案,必要时对设计方案实施模拟试验,寻求设备最佳的运行状态,并记录相关运行参数作为设备按照调试的参考。此外,设计人员应当积极与使用单位(顾客)的技术人员联系,对设计图纸进行会审,确保设计符合使用单位的技术要求。

二、机械设备的零部件尽量采用标准成品件

标准零部件的规格尺寸、材质质量、技术参数等均符合国家统一标准,在各种设备制造中具有广泛的通用性,可以有效的避免因尺寸误差、材质硬度不足等一些非标准的因素影响设备的质量。在设计和生产非标准设备时,应当尽量使用外购的标准成品件,比如固定使用的零部件、检验使用的仪器设备、生产用的刀具磨具等,不仅可以有效的降低成本,同时可以提高制造产品的质量。标准成品零部件的使用对提高非标准机械设备的质量具有十分重要的意义,主要表现在以下几个方面:

首先,可以提高非标准设备操作的可靠性。企业外购市场的标准零部件一般是经反复多次的试验和实践才投入市场,其各种条件均符合国家标准,其具有较高的性价比,可以有效的提高非标准设备制造质量。而初次制造且未经过实践使用的非标准零部件或多或少会存在一定的缺陷,缺乏使用可靠性。

其次,可以降低非标准机械设备的制造成本。对于生产厂家而言,单件非标准零部件的制造成本比批量标准零部件的制造成本高,十分不利于生产商的成本控制。比如非标准件制造产生的管理费、设计成本、劳动生产均比标准零部件的制造成本高;或者非标准零部件的加工比较繁杂琐碎,制造过程中因为手工问题导致产品损坏,造成材料的浪费等。最后,可以提高非标准设备制造效率。利用现有的标准成品,可以省却设计的麻烦,同时可以避免后续制造过程中因非标准件的不合理影响制造的进度,提高工作效率

三、设备加工制造和组装过程中质量的控制

3.1设备设计过程的质量监督在设备厂家进行设备设计的过程中,使用单位技术人员应经常与其设计人员联系,了解设计的进展情况。设计结束、图纸绘制完成后,由使用单位技术人员和设备厂家设计人员共同对图纸进行会审,从整体上查看设计是否实现了工艺技术要求,设备关键部位的技术要求是否合适。另外,对于以前制作过的同类设备,在保证工艺技术要求的前提下,对使用中需要经常更换备件的零部件,尽量做到尺寸一致,以方便备品配件的准备。

3.2设备制造过程的质量监督在非标准机械设备制造初期,应当对关键零件的机械加工进度进行监督和控制,特别是大型铸造件、锻造件、焊接件等,严格按照进度计划实施,重点监督高技术要求的设备,确保设备或部件按质按量进行。同时针对外购基础件的质量进行严格把关,检验其精度、密度、材质、光洁度等,确保基础件各方面符合使用标准。此外,特别注重关键零件加工质量的检验,确保零部件的高效利用。比如,在行列式滚筒设备的加工中,应当严格检验上下导轨和齿轮的加工精度,并在淬火处理后进行确认其等级硬度,以及相关的焊接部位的检查。

3.3设备整体组装的质量控制在完成所有零部件加工后,将各分散的部件进行组装,形成完整的台套设备。但在组装过程中,组装的精度是影响设备质量的主要因素,甚至会导致设备无法正常使用。因此,在组装设备零部件时,特别注意清洁零部件的外部杂质,包括铁屑、焊渣、粉尘、油渍等。此外,设备组装完毕后,应当对组装质量进行检验,确认设备是否符合技术要求。比如空载试机、负载试机、联动试机,并根据实际生产进行调节运行参数,确保设备的良好运行。

四、总结

机械控制论文范文第2篇

因素机械制造的工艺可靠性由诸多影响因素共同制约,例如设计过程与技术手段、部件质量与组装方法、工艺的遗传与产品的稳定、制造过程的管理控制等等。这些因素共同制约对机械制造的工艺可靠性产生影响。作为机械制造的直接产物,孔位特征的制造同机械制造是同步进行的,可以说孔位特征对机械制造的工艺可靠性具有十分重要的决定作用。因此本文分析工艺可靠性可以从孔位特征出发,研究其影响因素与可靠性方法。

二、机械制造工艺可靠性分析

(一)综合运用多种研究方法

机械制造的工艺可靠性是由多种不同影响因素共同制约形成的,每一种因素对工艺可靠性都有着或重或轻的影响,因此应从每个因素分析其工艺可靠性,综合运用多种研究方法进行定量分析,一般我们较多采用的有定性研究法与定量分析法。孔位特征对机械制造的工艺可靠性具有十分重要的决定作用,因此在分析工艺可靠性时可以采用模糊评价法分析孔位特征的影响因素。模糊评价指的是对孔位特征的模糊矩阵进行评估,将关键孔位的影响因素转变为模糊数,集成之后选出控制因素,使其符合可靠性的技术要求。而定性与定量指的是加工过程中的工艺技术、参与人员、机器设备以及其他难以量化的因素。

(二)对加工误差进行分类

由于机械制造中设计的机械孔位与工件比较多而又相对复杂,关键孔位特征与其他相关孔位或周边孔位的加工之间存在着制造结果上的因果联系,因此前后加工顺序不同的孔位之间相互作用相互影响,关系错综复杂,容易造成差错。因此可以采用回归系数的最小二乘法对孔位加工误差进行确定与归类。具体可以将之分为三类:一般、比较重要、重要。在分类误差之后应对重要孔位采取重点控制,比较重要孔位相应控制,一般孔位合理控制。为进一步提高孔位可靠性,应结合多孔位控制方法进行加工制造。

(三)控制工艺故障在制造

过程中不可避免会产生工艺故障,故障产生后会造成成本的增加。工艺故障还会导致产品不达标被退回,对产品生产商的经济效益造成无可挽回的损失,因此必须对工艺故障做出控制。我们首要任务是明确工艺故障的发生规律,再进一步采取预防措施与补救措施。预防性维修是控制工艺故障中一种行之有效的方法,包括定期维修与顺序维修。定期维修的时间间隔是根据数据确定的,优点为方便控制实施和安排,但是一种较为被动的方式,适应性不强。顺序维修恰当灵活安排维修时间间隔,更为实用,在工艺故障的控制中应用的更加广泛。

(四)科学评定工艺可靠性

对产品进行可靠性评定是验证机械制造的工艺可靠性的必要方法,评定一般可分为指标层评定与系统层评定两方面。系统层是对机械过程而言的一种评定方法,用于判断机械产品是否可靠,而指标层的评定用以验证系统层的评定,具体实施中常使用SPTE法进行科学评定,重点观察关孔位用以确定收缩因子,严格遵守评定规则,能够提高科学评定的质量。为了使评定更加合理与全面,在评定指标的设定中应设定下列指标:工艺可靠度、自修正、遗传性、发生故障频率以及维修时间等多项因素。注意应严格按照科学的计算方法进行评定。

(五)引入先进技术、强化过程管理

先进的制造技术与科学的过程管理对于保证机械制造的工艺可靠性具有重要价值。结合市场需求适度的引进先进技术,切记盲目引入技术与忽视市场的做法,正确的做法是结合自身需求进行局部工艺的强化改进,突出重点引进技术。此外,科学的人才管理在机械制造的工艺可靠性控制中至关重要,应激发广大员工的积极性,为企业提高创新能力,加强产品质量提供保障。对生产过程中涉及的生产工具、生产材料、技术手段、人员调配与运输、维修等各个方面应进行控制与管理,强化工艺选择和工艺程序,提高工艺可靠性。

三、总结

机械控制论文范文第3篇

虚拟样机产品涵盖了真实产品的全部关键特性,是产品的多领域数字化模型的集合,而虚拟样机技术就是一种以虚拟样机为基础的数字化设计方法。为降低成本,提高效率,我们就需要从源头抓起,在产品研发的初始期就应尽早发现产品设计的缺陷,在开始便加以改善,而通过对虚拟样机技术的运用,就可以快捷高效地达到该目的。相比较于传统的技术,虚拟样机技术更注重系统性,包括产品的整个生命线,对于各领域的虚拟化起到协同作用。在该技术领域内,研究的主要是创新设计方法和虚拟样机仿真技术,在此基础上进一步研究有关于新产品的开发与应用,已在方案的创新设计、修改、整机性能预测等多个方面进行了应用。

2、多轴联动复合数控机床的新型研发

多轴联动复合数控机床凭借其高精度,优工艺以及广用途,得到了愈来愈多的业界人士的高度关注,研制开发出了多类型具有不同作业功效的合成型数控机床。而比较具有代表性的多轴联动复合机有六轴联动混联数控机床、六轴联动卧式复合数控机床、五轴联动复合激光加工机床,以下对其进行逐个浅析。

(1)六轴联动混联数控机床所谓混联机床就是将串联与并联原理相结合。串联原理,具有大作业尺度、简洁运动算法的优越性;但其各轴的运动误差积累、悬臂结构难以达到更高的刚度、运动件质量过大就会影响速度的提升。而并联机构则有效地弥补了串联机构的缺点,运动误差不累加,刚度也较高运动件质量小,速度快。将这两者相结合的混连数控机床取其利,去其弊,其发展与应用前景都值得期待。

(2)六轴联动卧式复合数控机床HC80绝大部分的工序在一次装夹过程中就可以完成,特别是对于有相对位置要求的工序。这种设计解决了物流长度过长、基准转换过多,定位误差过大,工装夹具数量过大,占地面积过大,新产品实验周期过长等一系列重大问题。可以有效地提高了生产效率。

(3)五轴联动复合激光加工机床SLC-1是以三轴联动复合激光加工机床为基础,进行的进一步的开发研究成果,可实现空间复杂曲面激光淬火、激光切割、激光焊接等激光加工。在创新过程中,将五轴和三轴的本质区别作为了一个重点考虑方向。三轴加工时,在工件坐标系中其刀具周线固定不变;而五轴加工中却做了相应的创新改变,刀具轴线设计成了相应变化的,既保证了加工质量也提高了切削效率,同时避免其它因素的影响。但需要注意的是,自主研发的开放式数控系统,随着网络复杂程度的增加所需求解的非线性优化问题也会复杂化,我们需要选择最佳的网络结构。随着复合加工技术的发展大跨步发展,出现了多种组合的复合加工机床,有效地提高了加工效率。

3、机器人创新开发

机器人主要分为固定机器人和移动机器人两大类。其中的移动机朱志荣陕西荣天电气有限公司719000器人又可再分为轮式移动机器人、履带式移动机器人、步足移动机器人。自动导航轮式移动机器人包含了轮式移动机构和作业操作机构。而对于只含轮式移动机构的AGWMR也可将其称之为“自动导航车”。

(1)自动导航轮式移动物流机器人研发的轮式移动机器人主要分为两类:①2自由度和3自由度的AGV,导航方法包括视觉、超声波、无线遥控、激光扫描、陀螺、电子罗盘;②物流AGWMR,是由轮式移动机构和作业机器人相结合,其移动机构与AGV一样,1~6个自由度的物流作业机器人组成了作业部分。

(2)自动导航牵引车AGT50AGT50是轮式移动机器人,具有牵引移动功能,5000N的牵引力可以拖动多辆无人驾驶的拖车行驶。其导航方式与AGV相同,可作为参考选择配置。其自主开发的开放式数控系统,可以根据现实情况智能性选择可开环控制或闭环控制;其自动校正定位功能使作业更安全准确。

(3)作业机器人目前研发的作业机器人主要分为四大类,分别为:喷漆机器人、焊接机器人、切削机器人以及检测机器人。其中焊接机器人采用激光焊缝跟踪技术,而喷漆机器人采用的则是轨迹规划技术。在大尺寸长距离的情况下进行作业时,如大型罐、大型集装箱、长管道等的喷漆、焊接、局部切削加工及检测作业,上述机器人可以独立进行作业或者与AGV组成轮式移动运动机器人进行作业。为满足大尺寸、长距离情况下的作业位置和姿态定位要求,可将AGV与作业机器人自身位姿定位相结合,因为轮式移动机器人的作业精度低于上述作业的精度要求。

4、结语

机械控制论文范文第4篇

在工业机械领域,液压控制是一项非常重要的技术,对于工业生产、机械装备有着十分重要的作用,从工程机械液压控制的发展过程来看,在早期主要是定量泵系统,在后来出现了手柄操纵的变量系统,到了上世纪八九十年代,在液压控制技术领域已经有了负流量控制、正流量控制和负载敏感控制等系统。液压控制技术的进步,提高了液压系统的工作效率,降低了能耗。工程机械的机、电、液一体化技术,是工业生产中常用的技术,尤其是在车间生产线上,工程机械液压控制系统发挥着非常重要的作用。从目前来看,机械液压控制技术包含的种类较多,主要有如下几类:整机电子控制,发动机电子控制,行走系统的电子控制,工作装置的电子控制。现代工程机械实质,就是综合应用系统工程的理念和技术方法,运用现代化先进的技术,研究设计相关产品,并通过对产品结构的优化组合,从而使其发挥最大的效能。从近几年的情况来看,在该技术领域,发展方向已经逐渐开始改变,国内外对机械液压工程系统的能耗、环保、适应性等方面有了更高的要求。因此,研究设计那些适应性强、机械精度较高、能耗较低的产品,才能更好地满足市场的需求。液压技术的传动效率较高,在实际使用过程中,可以实现手动控制和电动控制,因此被广泛应用于现代工程机械中。

2液压技术的主要内容

液压技术内容:①先导控制技术:即采取力度较小的手动操作,通过操纵手柄产生的控制信号,实现对较大功率的主阀芯进行控制,使用过程灵活简单。②采用负载传感技术,有效解决工程机械负载变化大和多路阀复合操作相互影响问题。③计算机控制技术应用于工程机械,先进的硬件环境对先进的智能控制策略的应用提供了根本保证。④比例技术和伺服技术应用于高精度的工程机械控制,以达到操作方便、高控制精度的目的。⑤通过使用液压泵控制技术,可以提高对发动机控制利用的效率。

3工程机械液压系统的组成与工作原理

液压系统主要组成部分包括:动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件及传动介质五大部分组成。主要特点如下:在设备作业过程中,在相关元件的作用下,实现能量的互相转换,在运行过程中,可以平稳无间隙地进行传动,这样就可以实现大范围的无级变速,并且还可以使得传动设备得到一定程度的简化,相较于其他的传动装置设备,液压传动设备有着比较明显的优势,其体积较小、重量轻,在工作过程中惯性小,动态性能良好。液压系统的动力传动介质为油,这就使得液压元件在使用时,可以得到充分的润滑,减少工作磨损,延长使用寿命。动力元件即液压泵,是一个能量转换装置。通过液压泵,把机械能转化为液压能,输出带有压力的油液,而后,在压力油液的作用下,通过液压执行元件,液压缸、液压马达等,再将液压能转化为机械能,这就可以进行正常的机械工作。

4液压系统故障诊断的基本技能和方法

4.1基本技能技术维修人员,要对液压系统的基本结构掌握好,弄清楚整体液压系统的工作原理和各主要部件的主要功能,并且对液压元件的使用特点进行详细的了解。在掌握了上述基本的技能之后,还要有一定的液压设备运行管理经验,提高处理紧急情况的能力。维修技术人员,还需要学会使用基本的检测仪器,在凭个人经验技术不能确定液压设备故障的情况下,需要使用相关的专业检测仪器进行故障检测,以提高故障检测的准确率。

4.2常见诊断方法介绍

4.2.1直观检查法。直观检查法就是技术人员直接通过对液压系统的看、听、摸等感觉器官进行检查,再结合个人的实际经验,对故障进行分析和判断。具体说来,要观察液压油的颜色,通过和相应的标准进行对比,得出合理的结论,一些液压元件,由于使用温度的变化,也会导致颜色发生变化,比较常见的,是银白色的液压元件,在高温、高负荷的工作环境下,会逐渐变成暗黄色,时间长了,如果液压元件超负荷运转时间长了,就容易出现颜色的明显变化,这就通过肉眼的观察,可以直接得出结果。在液压设备的工作过程中,主要是听设备在荷载情况下的声音,出现杂音时,要引起注意,可能是液压系统的内部构件出现了破损,若是设备发出比较沉闷的声音,可能是液压油浓度过大,这就需要维修技术人员及时更换浓度合适的液压油。通过用手触摸,也是一种分析判断液压设备故障的良好方法,正常的液压元件应该是光滑、质地细密的,如果用触摸相关的元件时,感觉到粗糙、扎手,那就很可能是液压元件出现硬伤,比如设备的震动或较大幅度的移动,可能会给一些液压元件造成碰撞,使其出现物理硬伤。因此,通过手的触摸,可以发现这种问题。

4.2.2排除分析法。逻辑分析法,主要是通过对液压系统的整体把握,通过排除一些不可能发生故障的环节,进而逐步缩小故障产生的范围,减少不必要的大范围检查,这样可以逐步提高设备故障诊断的准确率。除此之外,在排除分析法的基础上,还可以使用逻辑分析法。(逻辑分析法,主要通过对故障出现环节的分析,确定故障发生的原因)

5工程机械液压系统的常见故障与维护

5.1液压油的正确使用液压系统经常发生的各种故障和损坏事故往往与液压油变质污染及密封的破坏有关。因此必须保证液压油的清洁。油品性能可以根据需要具体选用,必须保证油品无污染、洁净。

5.2防止空气进入液压系统进入空气后,会使液压系统产生很多泡沫以致破坏油液的性能,且造成液压执行元件在工作中出现速度缓慢、力量不足等现象。因此,必须严禁空气进入液压系统,并应注意防止回油时带入空气,不要使回油管露出油箱内的油液表面;如果系统已进入空气,应及时检查出漏气部位,认真进行修复,并将进入系统的空气排除掉。

5.3提高液压油滤芯使用寿命第一,提高液压油的质量。液压油系统目标清洁度的等级在确定后,始终保证液压系统在目标清洁度等级下工作是非常重要的。在液压系统所必需的基本清洁度下工作,能够尽量避免由于系统污染所造成的元件磨损,以便延长系统寿命。第二,减少液压油的污染。实际液压系统中滤油器失效的主要原因是污染入侵率高。高污染侵入率增加了滤芯的负担,缩短了滤芯使用寿命。液压油的污染程度越大,滤芯的寿命越小。避免滤芯由于液压油污染而减小滤芯的寿命,关键在于严格的限制将要进入液压系统的环境污染的通路。所以应该尽量仔细保证敞开的油口保持盖住或堵住,而元件的分解和重装要在经过保护、防止过多空气粉尘和污染的场所中进行。

5.4加强日常维护执行元件在长时间的使用后,残留的污物会破坏阀芯与阀体配合,使得密封不严,动作失灵,整个系统工程循环受阻,此时应更换总成或清洗元件。液压泵在初始运转前,应向泵内注满油,以防泵空转而损坏。在液压系统进入稳定的工作状况后,维修技术人员要随时注意油温、压力、声音等情况;如发现异常情况,必须及时处理,以保证设备运行安全。

6结束语

机械控制论文范文第5篇

1数控技术的便利性

(1)数控技术的便利性是多方面的展现与传统制造业相比,数控技术的应用就很好地减少了机械制造中繁复的工艺流程,通过这种减少工艺流程的方法之后,那么数控技术的便利性就会完全展露无遗。

(2)数控技术在机械制造中的发展应用还能够改变机械制造中的加工工艺参数,改变了机械制造中的加工工艺参数之后,我们的机械制造将会更加的便利。

2数控技术的高效率

(1)数控技术在机械制造中的发展应用能够实现一次装夹工件完成多道工序的加工,从而能确保加工的精度和减少辅助的时间;

(2)数控技术在机械制造中的发展应用能够高质量的完成普通机床难以完成的复杂零件和零件曲面形状的加工;

(3)在我国机械制造产品的稳定性和可靠性存在一定的问题

再加上网络化程度也不够普及,只用于一些简单的程序数据传输,就串口通讯技术来说,网络数字化水平不高,集成化和远程故障的排除能力较弱。总而言之,数控技术在我国机械制造业的应用上还不是很成熟,需要投入更多的人力和财力,加强相关方面的技术人员的培训,不断地吸收新技术的同时,真正做到将技术成果实践于实际操作中。

二数控技术在机械制造中的实际应用探究

1数控技术在机床方面的实际应用

在机床的数字化作用下对于刀具以及机械的部件以及主轴的变速等等都是由数字来进行操作,只需要在对机械的一些零部件加工之前由编程人员把零部件的相关程序进行编程,而后再通过程序的载体,在这一过程中如果是想改变对机械的零部件加工只要在电脑系统的程序中进行修改,输入新的程序即可,这对于传统的人工调整有着很大的方便性,在效率上得到了提高。

2数控技术在汽车机械制造中的实际应用

在我国的经济得到稳步上升过程中人们的生活水平也随之得到了很大的提高,在对产品的消费方面需求愈来愈大,在这一市场激烈竞争的背景下数控技术就有着其重要的作用,数控技术在汽车机械制造中得以应用能够在质量上以及效率上都能够得到有效的提高,对于汽车的零部件的加工以及新产品的研制都有着很好的效率提升,从而也把汽车机械的零部件加工向着集成化以及规模化的方向得到了发展。

3数控技术在煤矿机械制造中的实际应用

(1)当前的煤矿产业的发展中对于采煤机械的要求也已经愈来愈高

在实际的采煤环境制约下采煤机的种类也比较的多,并且都不是大批的进行生产,这就给采煤机械的制造有了很大的困难,对于传统的机械制造的技术在采煤机的单件下料问题上得不到很好的解决,而数控技术的应用可以通过龙骨板程序进行下料,对于在套料的选用方案上起到了很好的优化作用,在效率提高的同时,在对机械的零部件生产过程中的精确度也有了很好的保障。

(2)在数控技术得到了一定程度的发展的同时

也应当清醒的看到一些不足之处,在长期的发展过程中,我国的数控机床还处在一个低档膨胀和中档发展迟缓以及高档进口的这样一个局面,在我国的一些重要的工程方面的应用上还是依靠于进口的设备和技术来完成,从整体的发展上来看,我国在数控技术上的水平以及精确度和质量、性能和其他国家相比还处于比较落后的阶段,在自主创新能力方面还不够,在自主产权的操作系统方面还比较的缺乏。

三结语