施工方案范文第1篇

关键词：拱肋微膨胀混凝土预应力灌注

1、引言

大沙泥桥主桥主拱肋为扁园形钢管混凝土结构，拱肋高2.0米，宽3.3米，跨度120米。拱矢高24m，拱顶高程▽31.657。拱肋由两道竖向扁园形钢管通过上下两块钢板焊接而成。拱肋断面由钢管之间及两侧钢管组成三室，拱肋内灌注C40微膨胀混凝土663.77m3。本文简述其施工方案，供同仁们参考。

2、施工方案简述

2.1拱脚混凝土浇注方法

拱脚混凝土共东西两座，每座混凝土方量144.5m3。

1）拱脚混凝土特点：

①钢筋密集，且有钢绞线波纹管穿插其中，施工工人难以进入仓面混凝土内进行振捣作业。

②拱脚混凝土不是单独一块钢筋混凝土，它下面与端横梁连在一起，上部与钢拱拱脚段浇在一起，施工要与拱脚钢拱安装结合在一起，部分支承钢拱脚的型钢支架要浇入拱脚混凝土内。

③拱脚混凝土为三向预应力混凝土，其纵横向预应力由主跨箱梁纵横向预应力张拉而产生，另外拱脚两侧面竖向布置了2×2×7根φ32预应力精轧筋。在混凝土达到80%设计强度后张拉，因此拱脚混凝土施工工序繁多，工艺要求高。

鉴于以上特点，对拱脚混凝土的施工应予以特别关注，切实保证拱脚混凝土的施工质量。

2）拱脚混凝土施工

①钢拱肋拱脚段安装

钢拱肋拱脚段安装条件：端横梁O号块施工完毕且主跨箱梁工字形平面已张拉成形；拱肋钢结构制作通过验收。

钢拱脚安装通过以下程序实施：测量定位→支撑架搭设→吊装门架搭建→钢拱拱脚段验收→钢拱脚吊装就位。

②拱脚钢筋绑扎，拱脚部分钢筋自端横梁内伸出，有竖直向、斜向及曲线形，竖向及斜向筋成插筋形式伸出，伸出长度以使钢筋接头错开30d，错开数量50%为准；曲线筋先分为直线部分插入O号块顶面混凝土内，曲线部分与直线部分焊接，接头数量及错开距离按规范实施。

由于拱脚钢筋层数、排数较多，绑扎时应自内向外分层分排绑扎。当钢筋与波纹管冲突时应保证波纹管位，钢筋适当弯折通过或将2φ12拼在一起通过。

为了保证浇捣时工人能进入拱脚内进行振捣作业，应留有至少4个进人通道，通道宽60cm，可将两侧φ28筋拼在一起解决，通道留在顶部或端部。

钢拱脚四周钢筋按设计要求与钢拱点焊。

③支模

拱脚混凝土有两处曲面模板，一处在拱脚内侧与箱梁卸接处为r=700mm的园柱面，用三夹板木档制作；另一处在项面与拱脚斜面连接段，为r=700mm园弧段过渡，也作成弧长414mm，r=700的木模。

拱脚其余部分均为大平面，用竹胶板制成平面模板支模，2[12围令加固间距@600外再架2[12鉴向围令，上下加对拉拉条，拉条用φ16，@1000。

预应力锚头端部模板形状复杂可用木板嵌拼，外表面钉三夹板使拆模后表面光洁。

模板内表面的涂水性腊质脱模剂以保证拆模后不发生粘皮现象。

④浇捣

拱脚混凝土每个拱脚144.5m3，方量不太多但由于钢筋密集需仔细操作，浇注速度不宜过快，以每小时25m3左右为宜。布置一台混凝土泵输送混凝土，备用一台。

浇注分层40cm一层，为保证质量，浇捣工必须进入仓内振捣，为此需将顶层φ28钢筋或临时拆掉两根或向两边合拼使留出60cm×60cm进入孔4个,待浇至顶面后将钢筋恢复浇最后一层混凝土。

混凝土振捣应认真仔细，特别注意波纹管底部，锚具范围内要振透确保密实。

⑤预应力施工

拱脚两侧预应力精轧筋按设计要求敷设波纹管及锚固体系，要求敷设尺寸准确、牢固、浇捣过程中不堵塞（波纹管），不走动。

预应力筋张拉在拱脚混凝土达到80%设计强度后实施，同时养护期不少于10d。张拉力530.8KN，用二台60t千斤顶及配套油泵进行张拉，张拉前上述机具应在指定单位率定。

张拉结束后24h以内进行孔道压浆，浆液灰水比0.45，自底部压浆孔压入，顶部出浆口冒浓浆后封孔。底部锚头用不锈钢板封锚后内灌防腐油脂。

2.2拱肋混凝土灌注

①拱肋混凝土灌注孔留设

拱肋混凝土灌注按设计要求分三个仓室，分别一次性对称灌注每个仓室，为此灌注孔留设在距拱脚混凝土端面2m处，三个仓室各开两个孔，孔径φ120，孔口加焊一个与泵管联接的接头，三个仓室的开孔位置在断面上均错开600mm。出浆孔留在拱顶。

由于拱肋混凝土灌注时间较长，单室混凝土量220m3左右，两台泵灌注约需时8小时左右，虽然拱肋混凝土的初凝时间约10小时，整个灌注时间混凝土不至于初凝但由于灌注时间延长，钢拱内混凝土的坍落度损失较大，混凝土流动性变差易造成堵泵堵管，为安全计我们建议在钢拱段2/3高度附近增开一接力灌注孔，采用分段接力灌注方法灌注拱顶段混凝土。为减少灌注孔对钢拱截面的削弱，灌注孔内加焊一φ20钢筋环，与拱肋钢板满焊。

②灌注设备布置

拱肋混凝土每个仓室灌注均用两台混凝土泵泵送混凝土，两台泵分别布置在东、西两岸墩台边，高程▽2.30。

③操作平台搭设

为防止拱肋混凝土灌注加荷过程中钢拱产生不利的变形，除设计上在钢拱安装上预留了预拱度外还要求混凝土灌注在有支架条件下灌注。为此拱肋安装用支撑架不予拆除，作拱肋混凝土灌注的支架及操作平台，另外在拱顶两侧加设防护栏杆，使拱顶也可作为布管，接管及预留孔洞修复的作业平台。

④混凝土灌注

仓室划分，先灌注中间段，混凝土方量220m3，两台泵自两拱脚同时均衡向中间拱顶灌注，用敲击法判断混凝土灌高度使两端灌注进尺保持均衡，一般控制在轴线长度≤3m，若一端过快，则稍停，使另一端进尺上来后再同时灌注，灌注至预留接力孔平面后重新接管自接力孔泵入混凝土直至拱顶，拱顶孔接一节长1.5m泵管，混凝土面上升到拱顶面以上1m左右后停灌，封孔。

接力孔灌注前需将混凝土面沁水排除，并用插入式振捣器振捣2～3分钟后再接泵管进入第二阶段灌注。

另外两仓室灌注方法同中间段，灌注次序先上游扁园管，再下游扁园管。

每个仓室混凝土灌注均间隙7天，使先灌注的仓室内混凝土强度达到70%设计强度。

⑤检查验收

拱肋混凝土灌注密实度检查用敲击法检查结合部分钻孔探查，对有疑问的部位钻成φ8小孔探查混凝土与钢板间是否有间隙及间隙有多大，若间隙≥2mm，则灌注浓水泥浆补强。

填充度要求，规范规定≥98%，从我们施工经验，一般可作到99.8%，但由于受钢材、混凝土的物理力学性质不同等因素制约，要作到100%密实是不可能的，届时会同设计、监理共同制定填充度的采用指标。

2.3总体方案

拱脚混凝土施工与钢拱制作安装吊装等作业穿插施工，拱肋混凝土灌注为单项工程，总体来讲，拱肋混凝土施工分前后两段，前段拱脚混凝土浇注，后段拱肋混凝土灌注。

2.4质量控制要点

①、拱脚浇捣必须预留进入洞，使振捣工可进入拱脚内部作业。

②、拱脚钢筋密集，要求混凝土级配石子最大粒径≤25mm。

③、拱肋预留备用灌注孔，需经设计同意。

④、拱肋预留一定数量排气孔，孔径φ20，以排除钢拱肋钢板与加劲钣之间形成气室，影响混凝土密实度，同时也可随时排出泌水。

⑤、钢拱肋上的各种孔洞最后均应补焊回并打磨光滑。

施工方案范文第2篇

［关键词］混凝土；施工方案；浇筑；养护

风盛正镶白旗特高压外送20万千瓦风电场建设项目工程位于内蒙古自治区锡林郭勒盟正镶白旗，总规划容量200MW。本工程拟安装80台单机容量为2.5MW的风电机组并配套建设相关设施。每台风力发电机组配置一台箱式变压器，共计80台。单个风机基础混凝土方量约520m3。为确保该项目混凝土的顺利施工，编写了相关施工方案。

1施工方案编写依据

（1）GB50666—2011《混凝土结构工程施工规范》（2）GB50164—2011《混凝土质量控制标准》（3）GB8076—2008《混凝土外加剂》（4）GB/T50146—2014《粉煤灰混凝土应用技术规范》（5）GB50300—2013《建筑工程施工质量验收统一标准》（6）6GB50204—2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》（7）GB50496—2018《大体积混凝土施工规范》（8）DL5009.1—2014《电力建设安全工作规程》（9）GB/T51121—2015《风力发电场项目建设工程验收规程》

2施工准备

（1）设计交底。进场人员安全技术交底内容已编制完成，待后续进场后进行现场交底，并要求进场人员三级安全教育考试合格。（2）施工方案编制完成，并经过审批，安全交底、技术交底编制完成。（3）施工环境完善：施工场地平整，施工人员、水、电、机械到位，施工道路畅通。（4）养护保温措施准备：测温仪、土工布或棉被、塑料薄膜等准备齐全。（5）施工机械、机具检修，运转良好，易损易坏备件齐全，保证施工时的正常使用。

3商品混凝土综合情况

3.1混凝土原材料

（1）水泥：选用P·O42.5冀东硅酸盐水泥。进场具有出厂合格证、出厂日期等，进厂后车车取样，按批次进行复检。（2）砂：选用颗粒坚硬且干净的中砂，含泥量≤3%，细度模数大于2.3，进场后按批进行抽验，产品合格。（3）碎石：采用未风化的碎石，选用粒级5～31.5mm并连续级配，含泥量≤1%，进场后按批进行抽验，合格。（4）水：拌和用水采用自来水，质量符合国家现行标准JGJ63—2006《混凝土用水标准》的有关规定。（5）掺合料：粉煤灰掺入量为胶凝材料的40%以内时，能降低混凝土的水化热。本工程用混凝土每方掺入粉煤灰70kg。（6）外加剂：为了提高混凝土的技术指标，在混凝土中添加的聚羧酸减水剂要有出厂合格证，进场检验其含固量。采用试拌混凝土检验。

3.2配合比

本工程大体积混凝土配合比设计，除符合现行国家现行标准JGJ55—2011《普通混凝土配合比设计规范》外，还有如下特性：（1）所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度为160～200mm。（2）水胶比为0.37。（3）砂率为40%。（4）混凝土中氯离子最大含量为0.10%，不得使用含有氯化物的外加剂。（5）混凝土中最大碱含量为3.0kg/m3。

3.3其他

（1）保证搅拌机、混凝土输送泵车、罐车、铲车等的机械性能完好，随时可以投入使用。（2）计量设备的精度须提前校准，以保证投料的准确性。

4混凝土浇筑

（1）混凝土浇筑前为了保护电子测温仪的测温头不受破坏，测温线与钢筋绑扎牢固。混凝土浇筑完成后用电子测温仪进行测温。（2）混凝土装入罐车由搅拌站运至浇筑现场，在运输途中，混凝土搅拌罐筒应始终不停地慢速转动，从而使筒内的混凝土拌合物可连续得到搅动，以保证混凝土通过运输后，不产生分层、离析现象。罐车等待停放时搅拌罐筒也不能停止转动，不得往搅拌罐筒里加水。（3）搅拌罐车在卸料前，要求混凝土在料筒内高速运转，确保放料时混凝土质量均匀。泵送前先用与混凝土配比相同等级的水泥砂浆润滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。（4）浇筑混凝土时，混凝土自由倾落高度不得超过1.5m，以保证混凝土不致发生离析现象。（5）采用插入式振捣棒振捣混凝土时，要做到快插慢拔，快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面的混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的孔洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣密实。混凝土分层浇筑时，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。（6）混凝土浇筑分层厚度，不超过300mm，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。（7）每一插点要掌握好振捣时间，时间过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，应视混凝土表面保持水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准，如发现振捣不到位，20min后进行复振。混凝土浇筑时要注意每个部位不能停顿时间过长，在混凝土初凝前要及时浇筑新的混凝土，防止出现冷缝。图1为混凝土施工现场图。

5试块留置

混凝土试块是用于检验结构混凝土质量的试件，应在浇筑地点随机取样制作。本工程混凝土方量约为520m3。取标养混凝土试块10组，取同条件试块6组。混凝土试块取样、成型方法：制作混凝土试块所用的拌合物应从同一罐车运送的混凝土中取出，并在取样后立即制作。混凝土试块养护措施：标养试块成型后送实验室标养室，进行标准养护；同条件试块的养护：随现场浇筑混凝土的部位一并铺盖保温材料。

6混凝土养护

施工方案范文第3篇

盾构井段结构长30．06m，宽20．2m，高46．01m，设置两个吊装孔，结构板开洞周边设置环框梁进行结构加强。侧墙在地下5层及以下厚度为1．5m，其上厚度为1.0m，地下5层、6层环框梁为1700×2500mm，地下1层至4层环框梁为1300mm×2000mm，顶板环框梁为1100mm×2000mm。风井主体结构。主体结构底板、侧墙、柱子全部为钢筋混凝土结构采用C50、P8～P12砼，施工至地下5层以上(第五施工段)需先施工主体结构，然后施作墙背回填。

2模板支撑体系方案

立杆沿接收井纵向、横向间距均为0．9m，横杆步距为1．2m。48×3．5mm钢管通杆步距0．6m，作为侧模支撑体系。第6施工段及以上模板支架采用贝雷梁作为垫梁，上面支设满堂钢管支架。在路线纵向设置一层贝雷梁，间距为1．5m，长度为16．5m;横向设置I20a工字钢做横梁，工字钢间距为0．9m，使用“U”型卡将工字钢与贝雷梁固定为一个整体，工字钢上铺设5cm厚木板作为支架垫板，作为第6施工段以上满堂脚手架垫层。在贝雷梁与侧墙模板连接方向固定工字钢，工字钢与侧墙模板之间使用短方木支撑，使用楔形块调节。支架安全验算第2～第5施工段模板支架设计计算设计计算说明模板支架采用碗扣式满堂脚手架，立杆沿接收井纵横间距均为0．9mm，横杆步距1．2m，碗口式脚手架主要是作为框架结构;48×3．5mm钢管作为通杆，步距0．6m，通杆是模板支撑受力的主要部分，钢管连接必须使用对接连接扣件。因首次暂不进行中板及顶板的施工，只是施工侧墙和中柱，计算只考虑混凝土的侧压力。(3)因脚手架位于深基坑内，故不考虑风荷载的作用。

3施工工艺及方法

施工方案范文第4篇

该隧道的地址在选择时不仅要考虑到线路的总体走向的方面，还要综合考虑到一系列因素，比如隧道沿线的地形和地貌以及地质和水文等等方面的因素，所以，选择隧道地址时必须要合理的进行线路平剖面的调整，从最大程度上让该隧道工程项目在建设的过程中不仅能够保证安全，还能节约成本，质量可靠。首先，在进行歇马隧道线型的施工的过程中，从隧道的平面线型设计这方面来分析，隧道在进行设计时，要尽量保证平面线型布设的标准，在多种方案中要把分离式隧道方案优先采用，如果采用小净距或双连拱隧道，能够节约大量进行洞外相关工程施工的成本，那么就可以采用小净距或连拱的隧道方案进行施工。其次，隧道纵断面设计除综合考虑以上因素外，还考虑了隧道内交通条件、行车安全、防灾救援等因素，特别是对于施工排水的问题，进行了综合考虑，纵断面设计时采用1.6%/2020m及-0.8%/2410m的人字坡，从而达到改善施工条件、运营环境的目的。

2.歇马隧道建筑限界的施工以及隧道内轮廓的施工

在隧道的设计中，该隧道在进行左、右两条线路的设计时需要采用分离式双洞单向三车道这一隧道方案，保证这两条隧道的间距为65～30m，并且要在出口地段设计为小净距隧道。这一隧道除了出口段在曲线上外，其余地段的隧道都在直线上。其次，在进行隧道纵断面的设计时，要综合考虑一系列因素，比如隧道内的交通条件和行车安全以及防灾救援等因素，尤其是对于如何解决施工排水的问题，要进行充分的考虑。在进行隧道纵断面的设计时需要采用相应规格的人字坡，这样才能改善施工条件和运营环境。要注意的是，隧道主洞及隧道内其他各种洞室的建筑限界都要满足施工规范的条件和要求，并且要保证隧道内各项设备和建筑限界的距离，不能对其出现侵占的现象。隧道内路面要保证为-1.5%的单面横坡，为了保证隧道净空断面的施工不受路面横坡变化的影响，在施工时要采用绕旋转轴整体旋转的方式。要保证以建筑限界为基础来进行隧道内各洞室的内轮廓的施工,在这一过程中要考虑衬砌结构的各种特性，一是受力特性、二是围岩变形特征、三是装修、工程造价以及安装各种营运管理设施的要求等等，在进行主隧道、紧急停车带以及车行横通道的施工时要采用三心圆断面的形式，在进行人行横通道的施工时采用两心圆断面的形式，在进行隧道内变电所的施工时采用单心圆断面的形式。

3.歇马隧道洞口的施工

在进行隧道洞口的设计时，除了进行因地制宜的设计外，还要考虑到一系列的相关因素，一是洞口工程与周围景观的方面，要保证其与地形地貌能够协调，二是要尽可能避开不良地质和高边坡的地段，三是在隧道外形上最好设计为洞门型式，这样可以形成综合全线景观，还有就是对于人文要求以及环境保护等等。最后，在设计隧道洞身的方案时，要采用新奥法，在施工的初期采用锚网为支护手段，并配合钢拱架的利用。在设计方案中，要根据地质的情况和结构的耐久性等因素，要在施工的过程中采取仰拱超前于拱墙施作，并且拱墙要进行一次性衬砌然后及时封闭成环。

4.隧道洞身结构的施工

在进行歇马隧道洞身的施工时，有两个步骤，一是初期的支护施工步骤。在进行施工之前，要按新奥法的施工原理进行施工方案的设计，在施工初期进行洞身支护的时候要以锚、网、喷这些设施为主要的支护手段，并且还要利用超前支护和钢拱架这些手段作为保障，在进行洞身施工的过程中要注意合理利用围岩的自承能力，并且要随时进行支护参数的记录，这样在进行综合考虑工程水文地质条件和埋置深度以及结构跨度时能够运用这些参数和工程类比法这二者的结合进行施工方案的拟定。首先是系统支护的施工。第一，隧道的拱部以及隧道的边墙都要采用Φ22药包锚杆，并挂设钢筋网来形成组合受力的体系，这样可以根据地层岩性确定支护锚杆及钢筋网的参数，在进行喷混凝土的施工时要采用湿喷技术。第二，要进行洞身结构的加强支护。在Ⅲ级围岩地段进行施工时要采用全环格栅钢架加强支护。在进行Ⅳ级围岩地段的施工时要采用I16全环型钢钢架。在进行浅埋与偏压及围岩较破碎地段进行施工时要采用I20b型钢钢架，此时拱部要采用准42小导管或者准108大管棚进来进行加强支护。二是二次衬砌施工的步骤。施工前要考虑地质情况和结构的耐久性的因素，注意全隧在进行二次衬砌的施工时都要采用有仰拱钢筋混凝土来进行全环衬砌，并且要确保施工的质量和安全，因此在施工中要进行拱墙的一次性衬砌，然后要及时将其封闭成环。二次衬砌施工的方法采用整体式模板台车进行施工体的整体浇筑。在进行二次衬砌的灌筑时需要在隧道的拱顶预留充足的压浆孔，然后对衬砌背后进行充填注浆的施工，这样可以保证二次衬砌与初支壁面密贴。在整个洞身结构的施工中，除了明洞以及削竹式洞门地段需要采用整体式钢筋混凝土衬砌结构外，其余的像暗洞这些普通的地段都要采用复合式衬砌结构，另外要注意衬砌的安全性，在交通发达的地段要采用钢筋混凝土来加强衬砌结构，另外还要注意地质情况，如果出现围岩较差的地段，进行衬砌施工时要向较好地段延伸10m作为工程的过渡地段。

5.小结

施工方案范文第5篇

关键词：连续梁桥；合龙段；施工方案；挠度；应力

0引言

连续梁桥合龙段施工会对桥梁主梁的变形和受力产生一定程度的影响，应合理制定施工方案降低影响。做好合龙段精度控制，是实现连续梁桥结构体系转换的关键。在悬臂主梁各节段浇筑施工过程中，单独的T构受负弯矩荷载，合龙后桥梁结构由悬臂状态转变为固结状态，主梁受力状态也逐步发生变化。采用不同的施工方案进行连续梁桥合龙段施工，主梁的变形和受力存在一定的差异。采用MIDAS／CIVIL软件建立梁单元模型，对采用不同施工方案进行合龙段施工后的桥梁主梁挠度、成桥桥面顶板应力、底板应力进行计算，对比分析确定最佳施工方案。

1工程简介

某特大桥为预应力混凝土悬浇连续箱梁桥［1－2］，主桥跨径为56m＋3×96m＋56m，桥梁上部结构采用单箱单室箱梁结构，桩基础采用钻孔灌注摩擦桩。主梁顶板厚为28cm，底板厚为70cm～30cm，腹板厚为65cm～45cm，在合龙段设置40cm横隔板。主梁悬臂浇筑分为13个施工节段，其中0号段长度为5m，1号～4号施工节段为3m，5号～6号施工节段为3．5m，9号～12号施工节段为4m。主梁合龙段长度均为2m，次中跨和中跨合龙段采用挂篮施工，边跨采用满堂支架现浇施工。

2连续梁桥合龙段施工方案

为了合理确定连续梁桥合龙段施工方案，从施工技术、施工成本、施工设备、施工难度和施工精度控制等方面综合考虑，确定了三个施工方案。方案1：先合龙边跨，再次中跨，后合龙中跨。边跨各施工节段现浇完成后搭设边跨合龙支架、临时锁定后进行临时预应力张拉，浇筑合龙段混凝土，进行预应力张拉，完成第一次体系转换。进行第二次体系转换，浇筑次中跨合龙段，预应力张拉。进行第三次体系转换，浇筑中跨合龙段，预应力张拉，拆除挂篮。这种施工方案技术比较成熟，各个T构所承受的荷载基本相同，受温度变化影响较小，但施工工期较长。方案2：先中跨，后次中跨、边跨合龙。边跨各施工节段现浇完成后，上中跨吊架、临时锁定后进行临时预应力张拉，浇筑合龙段混凝土，进行预应力张拉，完成第一次体系转换。进行第二次体系转换，浇筑次中跨合龙段，预应力张拉。进行第三次体系转换，搭设边跨合龙支架、浇筑边跨合龙段，预应力张拉，拆除支架。与方案一相比，这种方案一次施工工作面多，需要使用挂篮的数量多，要求能配备足够数量的施工人员，但施工速度较快。方案3：先边跨，再一次合龙次中跨、中跨。边跨各施工节段现浇完成后搭设边跨合龙支架、临时锁定后进行临时预应力张拉，浇筑合龙段混凝土，进行预应力张拉，完成第一次体系转换。进行第二次体系转换，浇筑次中跨、中跨合龙段，预应力张拉，第三次体系转换，拆除挂篮。这种施工方案可以多点同时施工，互不干扰，但对支架受力不利。首先进行边跨合龙施工，待边跨合龙段混凝土达到一定强度后，进行中跨锁定，解除主梁部分临时约束后进行中跨合龙段浇筑。中跨合龙段混凝土浇筑应在低温下进行，以降低温缩应力［3］。

3不同施工方案主梁线形和应变结果分析

采用MIDAS／CIVIL软件建立梁单元模型，将桥梁主梁分为116个结构单元，连续梁桥有限元设计模型如图1所示。模型建立边界条件为：连续梁桥支座节点建立在主梁底部，并对支座节点约束进行定义，将支座节点与主梁节点采用刚臂连接。施工现场边跨采用满堂支架进行现浇施工，因此模拟支撑形式采用满堂支架。采用一般方式定义边跨永久滑动支座，主墩永久支座采用刚性连接。采用MIDAS／CIVIL软件进行有限元模拟分析时，挂篮重量为600kN，养护龄期为7d，合龙段共5块横隔板，每块重132kN。二期恒载为80kN／m，公路Ⅰ级汽车荷载。为了分析各设计方案下桥梁通车后主梁应力和应变的变化情况，拟对通车三年后挠度、应力、应变的变化情况进行分析，以确定最优施工方案。

3．1主梁挠度模拟分析

采用MIDAS／CIVIL软件模拟计算成桥三年后主梁挠度变化，三种合龙段施工方案主梁部分节点挠度变化曲线如图2所示。分析图2所示三种合龙段施工方案主梁挠度变化曲线，三种方案挠度变化趋势基本一致。三个方案最大挠度均出现在中跨，其中方案2挠度最大，挠度最大值为54．68mm，方案1和方案3分别为53．75mm和53．34mm，三种方案最大挠度相差不大，且均满足设计与JTGD60—2015公路桥涵设计通用规范的要求。三种方案主梁最大挠度均出现在合龙段附近，方案2挠度最大，其他两种方案挠度值接近，说明施工荷载对合龙段线形影响较大，对其他部位影响较小［4］。

3．2成桥顶板应力模拟分析

成桥三年后顶板应力模拟计算结果如图3所示。分析图3所示三种方案成桥顶板三年后的顶板应力计算结果，成桥应力变化较大的部位位于各跨跨中，其中方案2顶板最大应力值最小，为11．90MPa，方案1和方案3分别为11．93MPa和12．46MPa，且均满足设计与JTGD60—2015公路桥涵设计通用规范的要求。三种方案成桥顶板最大差值为1．03MPa。

3．3成桥底板应力模拟分析

成桥三年后底板应力模拟计算结果如图4所示。分析图4成桥三年后的底板应力变化曲线，全桥底板应力最大的部位为次中跨和中跨部位，其他部位底板应力相对较小。方案2底板最大应力出现在次中跨位置，为13．43MPa，方案1和方案3底板最大应力比较接近，均位于中跨位置，分别为12．22MPa和12．24MPa，且均满足设计与JTGD60—2015公路桥涵设计通用规范的要求。三个方案成桥底板应力相差最大值为1．11MPa，位于中跨位置。

3．4合龙段方案选择

连续梁桥合龙段施工应从施工工期、施工设备、施工成本等多方面综合考虑，结合施工现场情况、结构内力、线形计算结果进行优化分析，合理确定施工方案。虽然以上三种方案模拟分析得出的主梁应力与应变结果均满足设计与规范要求，三个方案挠度最大值均出现的主梁合龙段，成桥顶板应力最大差值为1．03MPa，底板应力最大差值为1．11MPa。方案2的主梁挠度值最大，且成桥底板应力也较大，如果先进行中跨合龙段施工，材料运输难度比较大，挂篮拆除难度也较大，故方案2不推荐。先进行边跨合龙段施工，便于进行材料运输，也便于进行施工设备吊装施工。方案1与方案3相比，主梁最大挠度值、成桥底板最大应力值比较接近，成桥顶板最大挠度略低于方案3。方案3的技术优势是次中跨与中跨同时合龙可以缩短工期，但需要投入更多的施工设备，对合龙精度要求也较高。方案1相较方案3，施工工期较长，但可减少施工设备的投入、对施工精度要求也较低，施工技术已经比较成熟。因此，综合考虑方案1和方案3的技术优势，应优先考虑方案1，在工期紧张时可考虑采用方案3进行合龙段施工［5－6］。

4结语