加工工艺论文范文第1篇

机械加工工艺指的是根据参考的工艺流程来准确操作，然后用特定的方法将生产初产品的几何形状、尺寸大小以及相对位置进行不同程度的改变，进而得到机械半成品。我们经常说的工艺流程也就是指的是工艺过程，该过程与产品的数量、员工的素质以及设备的条件等有很大的关联。在整个的机械加工过程中包含很多内容，即毛坯制造、原材料的保存以及热处理零件等等。实施工艺过程需要按照规定的工序来操作。生产类型主要有三种类型，即大量生产、单件生产和批量生产。机械加工工艺的生产水平对于机械零件的加工的任何一个过程都很非常大的影响。如果机械加工的工艺水平没有达到对应标准，生产出来的机械零件的精度就会很低。因此，在进行机械加工时经常有多种因素对机械零件质量产生影响，比如几何体的精确度、受外力的变形情况以及热变形等等。

2机械加工工艺对加工精度影响的因素

机械加工工艺整体来讲是一个非常复杂的过程，涉及到的工艺条件有很多，进而造成影响加工精度的因素很多。如机械机床本身在几何精度上存在误差，加工的方法存在的偏差，工艺过程使用的磨制道具存在磨损误差等。下面分析机械加工工艺对加工精度影响主要因素。

2.1几何精度造成误差几何精度误差对加工精度有非常大的影响，在几何精度中机床本身的误差是最重要的误差因素，因此几何精度对于整个的加工过程有较大的影响。这其中最重要的原因是加工使用的刀具主要是由机床进行控制的，而且能够制造出各式各样的工程零件。若是机床自身在制造工艺上存在问题，很容易引起主轴发生偏差，进而引起零件的尺寸或者是性质出现很大的问题，造成零件的精度降低。若是由于制造工艺差的原因，很容易引起导轨误差的现象。机床的许多移动部件其位置主要是由导轨控制的，若是导轨出了问题，加工工艺就会出现严重的问题。

2.2受外力发生变形外力对于机械加工的影响主要包括两个方面的内容。即工艺系统受到的外力影响以及其他多余应力的影响。其中工艺系统受到的外力影响是主要因素，工艺系统主要包括工件、机床以及夹具等，在切削加工工艺时，会受到切削、夹紧力和重力三方面的影响，能够使其产生一定程度上的变形，进而会使在静态位置上的刀具或者是工件的几何形态发生变化，同时刀具的形态也会产生一定的改变，这样一来就会产生一定的误差范围。若是真的遇到上述的情况，采取的可行的办法是尽量减轻整个系统的受力程度，进而来有效地减小误差。进行实际操作时主要有两种对应方法，其一是工艺系统强度的加强，进而能够有效的抵抗外来压力的损坏；其二是尽量减小系统的负荷，以避免变形现象的发生。根据木桶效应，需要考虑的是系统最脆弱部件的承受力度，进而能够有效的防止变形的发生以及误差的产生。另外一方面就是多余应力的影响方面，多余的应力也能够使工艺系统产生很大的变形，而这一变形主要是由于加工切削和热处理等，在不受外力的情况下也能使系统发生变形。这就需要对加工工艺进行深层次的受力分析，要尽可能的使受力变形的程度降到最低限度，进而保证工艺的加工精度。尤其是在实际操作中，操作人员负责的是提高系统的刚度，进而减少载荷，才能有效的提高加工精度以及生产效率。

2.3加工过程中热变形第一，加工过程产生的热量。在机械零件的加工过程中，会产生很大的热量，然而产生的各种形式的热量都会对零件的加工过程产生或多或少的影响，进而影响工艺的加工精度。由于不同的热量会引起热变形并使刀具和机件之间的关系发生变化，甚至受到严重的破坏，进而导致零件的加工精度下降，使加工系统产生严重的误差。第二，刀具产生热变形。不仅在整个的加工过程中会产生很多的热量，还会对精度有很大的影响，因此，刀具的热变形也会影响零件的加精度。特别是在初级阶段进行切削的时候，这一变形会很快发生，但后来会越来越慢，经过一段时间以后就会趋于平缓。第三，机床发生热变形。机床的热变形对于精度也会产生很严重的影响。特别是在机床的工作过程中，由于受到内外热源的影响，系统的各部分温度会逐渐地升高。但是，各部件受到的热源不同，并且分布不均匀，而且机床的结构较复杂。所以，机床不同部件的温升不同，有时同一部件的不同位置处的温升也有不同，进而就会形成不均匀的温度场，造成机床各部件之间的相对位置发生很大的变化，进而破坏了机床的几何精度，产生了严重的加工误差。另外，不同类别的机床的热源也有很大的不同。另外，车床类机床的主要热源有主轴箱，包括轴承、齿轮和离合器等，由于摩擦作用会使主轴箱以及床身的温度有所上升，进而造成了机床的主轴抬高或者发生倾斜。大型机床温度的变化也会产生很大的影响，温差的影响也是很显著的。因此减少误差是关键，主要的方法有以下几种。其一，将热源与部件之间隔开。如可以将热源与主机分别放置，另外，也可以通过一定的润滑作用来减少摩擦的发热。其二，要加快机床系统的热平衡速度，进而能够更好的掌握系统加工精度。其三，可以采用科学、合理的机床部件结构进行装配基准。其四，可以强制使其变冷的效果。

3结束语

加工工艺论文范文第2篇

1.1飞机部件装配精加工概述飞机部件装配精加工是飞机制造技术中的重要组成部分，它是在飞机部件满足一定装配精度，为减小部件装配变形和装配误差，使部件最大限度满足工况要求的装配工艺。目前，国内飞机部件装配精加工的技术水平与先进国家相比还有较大的差距，难以适应我国航空工业发展的需要。因此，在总结经验的基础上，加强科学研究，提高工艺水平，是发展航空工业的重要环节之一。

1.2国内外研究状况由于目前飞机装配基本上仍然采用手工操作，固一些装配误差依然存在。因此，国内外对大尺寸飞机部件都进行精加工。如美国的航空波音飞机（如图1所示）的机身机翼对接接头、发动机吊舱接头等重要接头都进行精加工。法国的幻影2000战斗机接头也进行精加工。而前苏联对飞机主要街头部件同样也进行精加工。如苏27飞机垂尾和平尾、机身机翼接头进行精加工。历经半个世纪的发展，我国飞机制造科研能力尽管与世界先进水平还存在一定的差距，特别是飞机制造的关键技术有待突破，设计人才有断层，风险较大资金短缺等严重制约了行业的进一步发展和品质的提高。但通过基础研究、应用研究和产品研发，已全面拉动飞机制造科技的发展。

因此，我国飞机制造及修理企业必须抓住新的发展机遇，加大科技创新，开展技术前瞻研究，与国外企业建立优良的合作体系，完善配套措施，提高整体效益和竞争力，只有这样才能在新形势下立于不败之地。我国“十一五”期间将适时启动大型飞机研制项目。一方面是国家对民机发展的支持，另一方面是国家对军机研发新型号的要求，我国航空工业面临重大的发展机遇，处于历史转折点。自主发展大型、高附加值飞机以及诸如航空发动机等关键零部件的能力还极其薄弱，但随着中国航天航空业的发展，飞机制造业未来走势看好。

2部件装配时精加工的作用与意义

2.1保证接头对接协调当不采用精加工方法时，对接接头的协调误差积与采用精加工方法时相比要大，而对接协调的概率则要小。使用飞机零部件装配架铆接协调这个环节的协调误差最大。由于目前飞机制造技术的水平比较低，飞机装配工艺设备的结构复杂，铆接组装飞机部件主要是手工操作，因此，铆接装配引起变形和装配误差占的协调误差最大；铆接装配引起的变形和铆接组装误差比较大，因此很难保证协调部件对接接头。间的孔轴端面间隙，即牺牲性能的设计技术对接接头，以确保协调，但这往往是不可行的技术。所以，在飞机部件的装配中须对接头采用精加工的方式，不然难以确保协调对接接头。

2.2保证接头与外形相对位置的协调除了部件装配本身具有一定的形状误差之外，接头与装配型架之间也存在一定的相对位置误差。事实上这种位置误差包含两个方面的误差，分别是接头孔的位置误差和接头端面的位置误差。由于相对位置误差的存在，接头通常不能对接，即使可以完成它们之间的对接，也仅仅是接触点的对接，而这在技术上行不通。重要的接头面接触面积，往往需要理论的端面的接合面积的70％以上。由上所述，所造成的接头部件端部的表面形状误差的位置误差大于构件的形状装配误差。这里有两方面的因素：一是，这个装配误差是局部形状的误差，而引起位置误差的接头部件端面的形状误差是整体的；二是，接头位置误差常常比较大，这往往容易被忽视。因此，应采用精加工的方式来确保接头部件的相对位置。否则，连接器和组件很难保证形状的相对位置的精度，也很难确保该部件的形状位置的相对精度。

3部件精加工的方式与结构条件

3.1部件精加工的方式通常来说部件的精加工方式有两种，它们分别是对接头孔进行精加工以及接头的最后安装。

3.1.1对接头孔进行精加工这种精加工方法目前来说最为普遍，它的特点是在用特殊的测试卡板装配式框架来调整零件形状的基础上，根据各组成部分的联合定位把部件接头孔加工到零件最终的尺寸，从而完成精加工部件的要求，因此接头孔和孔的端面需要留足够的余量来保证。这种方法适用于留有余量的孔。

3.1.2接头的最后安装也有一些部件接头不能弥补处理，例如滑轮板，压力轴承，滑槽和组装阶段其他组件。最后安装接头是解决这些零部件精加工的一种有效方式。在实际情况下，人为的操作水平、装配过程中的变形以及结构工艺性差也会造成一定的误差。如果在结构封闭后没有额外因素造成进一步的误差，该接头部件的壳体结构用相同的连接可以发挥在精加工时的作用。这些方法是在装配型架上进行精加工的，无需特别精加工工作台。除此之外，在一般情况下也不需要特殊的工具和动力头。

3.2部件精加工的结构要求如果部件要进行精加工，那么前提是部件的结构允许采用精加工的方式。3.2.1接头孔精加工的要求对于接头孔的精加工方式，它的结构应有下列要求：①接头孔和接头孔端面应当留有足够的精加工余量，该值应比误差所造成的调整形状的位移要大。②精加工的结构可以被加工刀具所进入。3.2.2接头最后安装精加工的要求而对于采用接头最后安装的精加工方式，它的结构应有下列要求：①接头和组件结构之间应当有重叠、空隙或其他设计补偿，使得它们之间的相对位置也可调节。②接头与结构之间的结构通路连接普通螺栓，铆钉等；当结构是没有路径的连接时，应该是单面连接，如抽钉，高剪切铆钉。

4飞机部件精加工中须注意的问题

4.1控制各工艺传递环节的协调准确度对接协调可以提高零件的精度，除了精加工部件，也严格控制各环节的精度协调方面的准度。在工艺转移过程中，各个方面的协调锁存状态的系数越小，那么该螺栓旋转越灵活，上部和下部的配合准度越高。当协调锁存状态的系数为0，那么旋转螺栓最灵活，那么传递过程中的误差与该孔轴误差和间隙配合无关，只有和孔轴的直径公差带一半的宽度有关联，这时将保持最高准确度的链接。这是最理想的情况，不过在实际情况中很难做到，但即使这样也应尽量做，超出公差范围内是绝对不允许的。

4.2装夹变形的检测和控制部件必须在零件精加工时进行装夹，以保持调整好的状态，抵挡部件精加工时所产生的外力作用，保持部件在机械加工过程中位置的稳定性。然而，飞机部件结构的相对刚性较弱，在加工时夹紧的外力很容易让部件产生塑性变形，薄壁结构，特别是小部件有塑性变形的可能性更大。精加工时，加工构件在夹紧状态下产生弹性变形，放松夹紧后接头会产生一个回弹，这个接头的弹性变形直接成为误差计入部件和形状中，位置和接头不符合外观和形状定位器，或减少吻合度，减少零件精加工的精度，甚至丢失零件精加工作用。因此，在精加工中检测和控制这一过程中由于装夹产生的变形是非常重要的。

5总结

加工工艺论文范文第3篇

1空分工艺设计

空分装置主要流程为：高效分子筛净化———增压透平膨胀制冷———液氧泵内压缩。空分装置制氧能力为25000Nm3/h，通过两级精馏制取高纯度的氧气和氮气。空分工艺采取高效分子筛予净化，流程简单、运行稳定、安全可靠，可以大大延长装置的连续运转周期。空分工艺采用增压透平膨胀制冷技术，能耗低于氮压缩膨胀制冷流程，工艺更为简化。液氧泵内压缩流程可以节省投资，并可防止烃类在冷凝蒸发器内集聚，比较安全。压缩机以蒸汽透平驱动，热能利用率高，电耗少。

2气化工艺设计

气化工艺为甲醇生产的首要环节，生产质量会影响后续产品的质量。气化工艺中，按炉内煤料与气化剂接触方式区分，分为固定床、流化床、气流床3种。固定床气化过程中气化剂与煤逆流接触，出口煤气对上部原料煤进行干燥和干馏成熟的是Lurgi技术；流化床技术下，气化剂自炉底部进入炉内，气化剂吹起煤粉呈流态，发生燃烧和气化反应，成熟的主要有Winkler/HTW技术、KRW技术等。在工艺设计中，气化装置采用GE能源公司Texaco水煤浆加压气化专利技术，采用气流床气化技术，并最终影响产品质量和产量。

3变换和净化工艺设计

变换工艺采用耐硫宽温变换技术，部分气化气在钴-钼系催化剂的作用下与水蒸气发生变换反应，调整粗煤气中氢气/一氧化碳比例在2：1左右。粗煤气中有氢气、一氧化碳、二氧化碳，并有少量羰基硫、硫化氢、甲烷、氯气等。羰基硫、硫化氢、氯气等会引起甲醇合成工艺过程中的催化剂中毒。所以需要净化工艺净化粗煤气，主要是去除酸性气体。净化技术主要有低温甲醇洗和聚乙二醇二甲醚法两种。低温甲醇洗技术是基于物理吸收法，使用-60℃左右的冷甲醇去除酸性气体。利用甲醇在低温下对酸性气体的高溶解度，去除粗煤气中的羰基硫、硫化氢、氯气等杂质。聚乙二醇二甲醚法对大多数酸性气体有较强的吸收能力，但对羰基硫吸收能力差，需在聚乙二醇二甲醚法中增加水解装置，流程更加复杂，成本较高，所以本设计中，采用低温甲醇洗工艺的林德技术。林德低温甲醇洗工艺技术成熟、能耗省、成本低、简便、循环量小、可靠、对设备无腐蚀，可将粗煤气中的酸性气体体积分数脱至1.0×10-5以下，需要注意的是对低温设备及操作有较高的要求。脱出的酸性气，输送到硫回收装置，进行WSA湿法制硫酸。林德工艺下，未变换部分的气体经脱硫脱碳后以30℃、5.6MPa（G）作为一氧化碳提纯原料气进入深冷分离系统。在深冷分离系统中合成气先经分子筛吸附器脱除其中水及微量的二氧化碳后进入冷箱。在冷箱分离出高纯度一氧化碳送出冷箱，然后进入压缩机增压到3.8PMa（G）送出界区，提取一氧化碳后的富氢气体回甲醇合成。

4甲醇合成工艺设计

常见的甲醇合成塔，主要有、多床内换热式合成塔、水管式、冷管式、冷激式固定管板列管式。冷激式合成塔因为能耗高已基本被淘汰；冷管式合成塔不适合大型装置；水管式合成塔是大型化较理想的塔型；固定管板列管合成塔，需用特种不锈钢，造价非常高。所以在本设计中，采用水管式合成塔，采用丹麦托普索公司管壳式等温合成塔技术。提纯一氧化碳后的富氢气组份，与净化后的合成气混合并经压缩机提压后进行甲醇合成。在催化剂作用下控制反应温度235℃，压力8.7Mpa，循环合成粗甲醇，同时副产蒸汽。甲醇精馏采用三塔和一塔精馏，粗甲醇通过预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔精馏制得精甲醇，汽提塔回收废水中的少量甲醇。甲醇合成的驰放气利用变压吸附提纯氢气，提纯的氢气送至BDO项目生产使用，多余的驰放气循环压缩回至甲醇合成系统。

5精制工艺设计

甲醇精馏工艺分为两种，一种是两塔甲醇精馏流程，一种是三塔甲醇精馏流程。三塔甲醇精馏流程，比二塔甲醇精馏流程多设计了加压操作，主精馏塔压力达到了0.6～0.7MPa。三塔甲醇精馏流程下，加压塔塔顶甲醇蒸汽冷凝热可以进行利用，冷凝热可以用作常压甲醇精馏塔塔底的再沸器热源，这样三塔甲醇精馏流程可以节约能源，减少蒸汽和冷却水消耗。如果在三塔甲醇精馏流程的基础增加一个回收塔，就可以进一步回收常压精馏塔塔底废水中的少量甲醇。二塔甲醇精馏流程相比三塔甲醇精馏流程更为简单，投资比较小，但二塔甲醇精馏流程能耗高。三塔甲醇精馏流程相对比较长，但三塔甲醇精馏流程操作能耗较二塔甲醇精馏流程工艺低。在甲醇精馏流程投资决策中，大、中型规模生产下，三塔甲醇精馏流程更为适宜。所以本设计采用三塔甲醇精馏流程。将甲醇合成工艺生产的粗甲醇气体，送入甲醇精制塔内，进行甲醇的精制。在三塔甲醇精馏流程设计中，甲醇精制采用3个精馏塔。每个精馏塔从后一个精馏塔上部得到纯甲醇，通过不断循环，精馏出含量为99.85%的甲醇。

二结束语

加工工艺论文范文第4篇

机械加工工艺相对于其他工艺来说要复杂的多，其本身就是一个复杂的加工过程。因此，在进行机械加工时，必须要有相关措施来规范工艺，否则会出现一系列的问题，而这种约束性的规范就称为工艺规程。工艺规程的定义是技术人员在机械加工时对工艺产品进行规范制约，即技术人员根据工艺产品的形状或规格等因素来制定一系列的工艺流程，然后将其制成相关技术文件，在加工过程中就以此文件为基础进行操作，这也被称为工艺规范。在机械加工中，工艺规范文件占了很重要的地位，其对机械加工起着指导性作用。工艺规程对整个机械加工来说非常重要，由于其具有指导性，因此在实际的操作中就应该以工艺规程为基础而对实际的加工操作作出相应的调整。在调整过后，产品的相关位置、尺寸等因素也会有一些变化，但是不能违背工艺规程，以此形成一个生产环节，产品经过这个环节之后就会成为一个完整的工艺成品，这就是机械加工工艺的基本流程。

2加工工艺的误差以及原因

（1）定位误差及原因。在机械加工工艺中，加工中的定位误差是比较常见的，其主要表现在两个方面。第一，由于基准的重合不准确而导致的误差；第二，由于定位副加工的准确度不高从而导致的定位误差。由此看出，在加工机械零件时定位的准确性是非常重要的。机械加工必须要有准确的定位基准，且要使用正规的几何要素。如果采用不正确的几何要素来作为定位基准，则会出现相应的定位误差，并且所选择的定位基准必须要与设计基准相吻合，否则会出现基准不重合的现象，这就是导致基准不重合的主要原因。定位副主要是由两方面组成，即夹具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不准确的主要原因就是由于定位副制造或定位副间的配合不协调，使得其间隙发生变化而导致零件发生变化，从而使定位副加工的准确度受到影响。这种误差一般在调整法加工中出现，若换成试切法加工会将此误差的出现概率降低。

（2）制造误差及原因。在机械加工工艺误差中，由于机床生产的制造误差主要包括三方面，即导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。所谓导轨是指机床各部分零件位置的基准，机床之所以能运转，是因为有导轨的支撑。出现导轨误差的主要原因是由于在使用过程中出现局部磨损、安装的质量不过关等，从而造成了机床生产制造误差。出现传动链误差的主要原因是传动链在使用的过程中会出现不同程度的磨损，而磨损后的传动链在运转时就会产生一定的差距，这样就会导致传动链出现误差。主轴回转误差的产生原因是由于主轴的实际回转线与平均回转线不是一成不变的，两者之间会产生一系列的变动，其变动的量就是所谓的主轴回转误差，该误差的大小直接影响了加工产品的精细度。同时，产生主轴回转误差的原因还包括了同轴度误差以及轴承运转的磨损程度等因素。

（3）加工工具的误差及原因。对于机械加工的工具来说其主要有夹具和刀具，而夹具和刀具的使用误差对加工工艺来说也是比较严重的问题。使用夹具的主要作用是确定加工零件的具体位置，如果在夹具的使用过程中出现了误差，则会直接导致加工零件的定位出现偏差。出现刀具使用误差的主要原因是由于刀具在使用过程中会受到各种因素的影响从而出现不同程度的磨损，而将磨损后的刀具用于加工工艺中则会对产品的尺寸以及形状造成一定程度的影响。因此，加工工艺中刀具的误差是一个不容忽视的问题。

（4）工艺系统的误差及原因。在机械加工工艺中，出现工艺系统误差的主要原因是由于在加工过程中有一些硬度不高的零件会容易变形。而变形后的零件就会促使工艺系统误差的出现，并且在加工过程中，切削力的变化、材质不均匀等也会导致误差的出现从而对整个工艺系统造成影响。

3如何降低加工工艺技术的误差

（1）避免直接误差。在机械加工的过程中并不是所有误差都不能避免，一些误差是可以被避免的。工程技术人员首先要高度重视在加工过程中所出现的误差，并及时的处理这些误差，从而避免这些误差再次出现。例如，在磨削薄片零件的端面时，技术人员可以根据以往的经验先将原件粘在平板上，然后准备一个磁力吸盘，并将两个工件放于吸盘上，将零件端面磨平再取出。随后在打磨另一个端面时就以此为基准进行，这样打磨出来的薄片不容易变形。

（2）及时处理误差。虽然在加工过程中有些误差能够避免，但是仍有一些误差是必然的，若出现了不可避免的误差，则工程技术人员应立即处理，从而降低因误差带来的损失。避免误差的主要做法就是人为制造出新的误差，并利用这种误差来抵消原有的不可避免的误差，这样才能及时的避免误差恶化。

（3）利用误差分组法。在机械加工工艺中常用降低误差的方法主要就是误差分组法，其可以很大程度的降低误差并且提高工艺的精确度。误差分组法顾名思义就是进行分组，而分组依据是按原件的尺寸和误差的大小进行。这样分组之后会使得每组的准确度大幅度提高，然后在进行一定的调整，就可以很大程度的降低所有组的整体误差，从而使工艺的误差能够大幅度的减少。

4结束语

加工工艺论文范文第5篇

1.世界唯一工业化的甲苯甲醇甲基化技术是中国石油化工股份有限公司扬子石化分公司的200kt／a工业示范装置，采用的是中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院开发的MTX工艺技术。该装置首次运转采用的是平衡型甲基化催化剂，计划通过换装择形甲基化催化剂实现甲苯甲醇择形甲基化技术的工业试验。甲苯甲醇择形甲基化工艺模拟计算采用进料比甲苯∶甲醇＝2∶1，甲苯转化率为30％，C8选择性为85％，反应生成的C8产物中PX质量分数约为88％。重芳烃轻质化工艺模拟计算采用苯、甲苯和重芳烃的质量比为5∶15∶80的反应进料工况为例，总转化率为55％，BTX总选择性为75％。二甲苯异构化单元反应中乙苯的转化率为30％，C8A质量分数损失为3％，产物中PX和X质量比为22∶78；PX吸附分离后PX回收率为96％，PX纯度为99．7％。以某采用重整生成油作为原料生产700kt／aPX的对二甲苯联合装置为模拟对象，根据以上组合工艺的性能指标，分别对传统工艺和组合工艺进行全流程模拟，考察不同工艺对PX和苯产量、单元装置负荷等的影响。脱戊烷后的重整生成油组成及各组分流量。其中可用于甲苯歧化装置或组合工艺装置的甲苯和重芳烃原料分别为261．0kt／a和415．6kt／a。

2.装置产能和负荷比较理论上，应用甲苯择形甲基化工艺，每生产1tPX只需消耗约1t甲苯，远小于传统歧化工艺，且没有大量副产物苯的生成。其原因为甲苯择形甲基化单元通过甲醇物料引入大量的甲基资源，打破了现有芳烃物料的甲基与苯环比例，使得苯产量下降，对二甲苯产量增加。采用不同工艺方案计算。应用组合工艺增产PX由上述计算结果可知，采用组合工艺在不增加芳烃资源的情况下即可获得更多的PX产品。由于重芳烃轻质化反应的C＋9A转化率大幅高于传统歧化，可以处理更多的重芳烃原料，因此采用组合工艺对现有装置进行扩能，还可通过购买重芳烃资源来充分利旧原装置并最大幅度地提高装置产能。考虑到扩能改造的投资成本因素，在引入C9重芳烃资源量进行扩能的情况下，可使二甲苯回路无需改造或少做改造。为按照引入100kt／a的C9重芳烃资源计算的装置产量与负荷情况。为重芳烃轻质化后，负荷下降，改造不存在瓶颈；异构化装置改造前后规模相当；吸附分离装置改造后规模有所扩大，约为原设计值的105％；二甲苯塔的处理能力需要提高到110％。如果考虑新增150kt／a结晶分离装置，则异构化、吸附分离和二甲苯塔的负荷会进一步降低，改造不存在瓶颈。

二、结论