加工中心
加工中心范文第1篇
关键词：螺纹加工；镗铣加工；加工工艺；加工中心；刀具选择；数控加工 文献标识码：A
中图分类号：TG580 文章编号：1009-2374（2017）05-0082-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2017.05.040
在具体的加工过程中，常会遇到不能在车床上进行加工的零件，这时候就需要在加工中心加工螺纹。一般来说，为了提高加工的效率和质量，加工直径较小的零件时可以直接采用手动攻丝的方式，加工稍微大点的零件时可以使用镗床应用丝锥进行加工，当零件的直径再大时就要选用镗铣加工中心进行加工。
1 加工刀具概述
1.1 常见刀具的选择
在加工过程中经常见到的刀具有两种：自制螺纹镗刀和专用螺纹多齿铣刀。
其中自制螺纹镗刀可以根据所需螺纹的特点利用线割床制作对应的镗刀和对刀样板。由于自制螺纹镗刀可以用一些废弃的刀具制造，而且可以根据需要进行自制，能够加工不同种类不同牙距的螺纹，达到了成本低廉且实用性较好的目的。但是也有一些不足的地方，比如：加工的效率较低，容易出现磨损和断刀的情况等，目前自制螺纹镗刀一般用在小批量的生产中。专用螺纹多齿铣刀的产出的零件质量很好，并具有很高的效率，无论是耐磨性还是切削速度都可以达到生产的要求。由于刀具是组装完成的，所以当刀片受损时可以更换刀片以进一步的使用。但是这样的刀具使用成本较高且具有使用的专一性，只适用于大批量零件的批量生产。
1.2 铣刀直径的选择
在选择铣刀直径时，我们需要综合几个因素进行选择，分别是生产效率、零件的加工精度和经济性方面等。如果单从生产效率进行考虑的话，那自然是铣刀直径越大越好，因为铣刀直径直接代表了刀具的刚性和加工的速度。如果从零件的加工精度的角度出发，那么就需要选用铣刀直径较小的，因为铣刀直径较小对应的切削力也会较小，这样就可以保证零件螺纹的质量，我们选用铣刀直径较小的铣刀进行内螺纹的加工时，作用明显比选用直径大的铣刀好。如果从经济性来说，就需要根据所加工的零件的实际情况进行选择，这样才能提高加工的效率，同时降低生产的成本。
2 螺纹的加工
2.1 镗床上镗削螺纹
在镗床上镗削螺纹的方法其实是和普通车床上进行螺纹加工有很多的相似之处的，但是二者又有一些差异。在普通车床上加工螺纹会需要很多诸如挂轮和万能镗刀架的附件，但是在机床上镗削螺纹时就不需要这些附件了，还可以自主地设定每转给进或者每分给进加工任意螺距的螺纹，但是这样的加工方式也有自身的局限性。在加工过程中，镗床上镗削螺纹所有的镗刀自制的，这样一来每次的进刀量就得不到保证，所以经常会出现废品。
2.2 镗铣加工中心机床上铣削螺纹
我们在加工中心常见的加工螺纹的方式就是铣削螺纹，这样的加工方式加工出来的零件质量比较稳定，尺寸也能有严格的需要。我们都知道，铣削螺纹是通过螺纹插补来运行的，换言之，铣削螺纹的过程其实就是使用螺纹铣刀沿螺旋插补轨迹进行铣削加工的过程，而螺纹铣削的加工轨迹可分为三种：导入段、螺纹加工循环和导出段。我们在螺纹的加工时，刀具的切入是需要有导入的而不是直接的切入，一般来说，我们会采用直线切入或者1/4圆弧切入，需要注意的是在切入时一定要找准固定点再进行导入。我们完成了导入这一工序时，可以发现刀具就到了加工螺纹的起点，我们也是在这里对工件进行完整的螺纹插补加工然后进行螺纹的铣削的。在完成了一个螺距的加工后再重复之前的加工，直到按照加工需求完成对应的螺纹长度，在这个过程一定要注意的是编程长度必须是螺纹的整数倍。我们在完成了铣削螺纹的长度后，就要使得刀具迅速离开螺纹，以免出现了乱扣的现象。我们在导出和导入时，所有的性质都是一样的，只不过方向相反。图2表达了铣螺纹的过程：
2.3 铣削螺纹的优点
在传统的螺纹加工中，一般采用板牙，丝锥和车削的方式。但是车削的螺纹容易受到实际生产的制约，对于大口径的螺纹以及细长轴的螺纹都很难达到要求。丝锥在攻丝过程中速度比较慢，同时由于需要进行反向的退刀，生产效率进一步降低。板牙不仅浪费人力、物力，而且生产效率很低。相比之下，镗铣加工中心机床上铣削螺纹既不会轻易受到外物的制约，同时加工效率也比较高。
在螺纹的铣削过程中，由于螺纹铣刀背吃刀量小且主轴转速比较高，这样一来，铣削所产生的铁屑就可以迅速飞离工作面，由此提高了工件表面的质量。除此之外，我们可以根据实际情况来改变进给量和转速，从而控制工件的表面质量。在进行铣削螺纹时，每把刀都具有半径补偿值，所以对于需要加工的螺纹，我们既可以一次加工完成，也可以分级地修改刀具的补偿值，以进一步控制零件的尺寸的精确度，直到符合生产的需求。另外，在具体的螺纹加工过程中，一把螺纹铣刀就可以分别对左旋螺纹、右旋螺纹、内螺纹和外螺纹进行加工。而如果选择丝锥或者板牙攻丝，若加工的零件的直径不同，那么就需要选用相应的直径的丝锥或者板牙。由此可见，螺纹铣削受力较小且刀具的材料较好，在使用过程中磨损较小，所以对于在复杂零件上加工螺纹的生产效率会明显高于其他的加工方式。与螺纹铣削传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制。它可以实现干切削、重载切削、难加工材料切削和超高速切削（速度达到400m/min），加工效率高，表面粗糙度能达Ra0.4μm。它可以加工所有材料，加工具有相同螺距的任意螺纹直径，在盲孔和通孔中操作，可以加工任意配合、公差或位置要求的螺纹。
2.4 铣削螺纹的注意事项
在进行螺纹铣削之前，需要对刀具和刀片的大小进行合理的选择，根据实际情况来确定合理的走刀次数和合理的背吃刀量。如果确保了要一次性完成加工，那么刀具的伸出长度就要控制好，以免因为刀具的刚性不足而造成刀具的损伤。在加工的过程中，要避免刀具出现松动的现象，要注意刀具的冷却，避免因为刀具的不断摩擦造成损坏。最后，在铣削螺纹之前，一定要先将螺纹的底孔加工好，当底孔的孔径较小时采用钻头加工，孔径较大采用立铣刀铣削或镗刀镗孔。
3 结语
对于一些无法在车床上进行加工的复杂的螺纹加工问题，可以选用在镗铣加工中心来铣削螺纹。在镗铣加工中心来铣削螺纹可以保证螺纹加工的质量和尺寸的要求，整个过程工作效率较高且所需成本较低，方便所有螺距的螺纹加工，具有较高的适用范围。
参考文献
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加工中心范文第2篇
关键词： 数控技术；应用专业；实训中图分类号：G718文献标识码：B文章编号：1672-1578（2014）10-0274-01目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后教学经费投入的不足．限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要．我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为三年，前两年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。
第一阶段：普铣实训
这一阶段是学习数控铣床不能逾越的过程。学生在普通铣床上实习、练习对刀，熟练操作铣床，从加工平面、外轮廓、内轮廓、内槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，曲面的加工．在这一过程中深刻理解刀具对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素Vc、ap、F在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握铣床的加工方法。掌握切削的有关计算、熟练掌握其他使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控铣床上所编制的加工程序更为合理和实用。
第二阶段：仿真实训
第一阶段的实训后，对学生进行技能考试。操作达到要求的学生到计算机房进行数控仿真软件的练习，同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能，建立工件坐标系的方法，如何选择刀具、设置刀补、详细地讲解每个过程。
在编程铣削平面时．可用两种方式：(1)在轮廓线的延长线上找出下刀的安全点（P点），让刀具沿着工件的刀具半径方向切入（建立刀具半径补偿G41/G42）和切出(取消半径补偿G40)，用G01直线插补完成切削加工；(2)在工件轮廓上垂直下刀，法向方向切入和切出（通过坐标点的偏移值），用G01直线插补完成切削加工。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。
在孔加工中，通过对这些固定循环指令的使用，可以在一个程序段内完成某个孔加工的全部动作（孔加工进给、退刀、孔底暂停等），从而大大减少编程的工作量。G81指令常用于普通钻孔，刀具在初始平面快速（G00方式）定位到指令中指定的X、Y坐标位置，再Z向快速定位到R点平面，然后执行切削进给到孔底平面，刀具从孔底平面快速Z向退回到R点平面或初始平面。G82指令在孔底增加了进给后的暂停动作，以提高孔底表面质量，如果指令中不指定暂停参数P，则该指令和G81指令完全相同，该指令常用于锪孔或台阶孔的加工。所以，学生要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点和工件要求的精度，正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。
第三阶段：数控加工实训
在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控加工中心上进行编程加工。由于仿真软件和数控加工中心是同一个界面，学生短时间内可熟练操作机床，但需注意以下几点。(1)要根据工件的材质，选用刀具，刀具的参数设定也不相同。经过普铣的实训，这将不是难题。(2)学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。(3)在首件加工中合理使用程序暂定MOO指令，在精加工前对工件进行测量．看是否需要调整刀具半径补偿参数，最后加工出合格的工件。(4)重点突出典型零件的工艺分析，装夹方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。
对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则。能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从事数控工作上手快，操作规范。更具备解决问题的能力。
第四阶段：总结提高
老师和同学共同探讨实训经验及实践教学中遇到的问题。由于实训内容较多，机床种类全，学生在短时间内既要掌握机床的操作，又要对复杂零件进行合理的工艺安排和准确地编程加工，现场讲解具有局限性。将工艺分析及基本编程内容制成课件，能方便学生掌握和复习，多年来的实践证明这是行之有效的方法，优化实训的效果。数控实训教学过程：普铣加工-仿真数控软件-数控机床加工，这几步走的教学方案能最大限度地发挥教学资源的使用性和经济性，尽可能避免事故的发生，缩短机床的人均占有时间，提高机床的利用率和使用寿命，如果能结合实际生产，其教学效果将更显着。参考文献：
加工中心范文第3篇
关键词 加工中心 MELDAS M64系统第四轴 参数设定
根据公司开发新产品的需要，现有的三轴加工中心已经不能满足产品加工的要求，需要对加工中心增加第四轴，下面通过实例介绍三菱MELDAS M64系统加工中心增加第四轴的具体设置与操作方法。
1、CNC分度盘的部分参数
公司购置的CNC分度盘（台湾谭兴精工企业有限公司制造）部分参数（表1）。
2、伺服放大器的安装
将MDS-B-SVJ2-20伺服放大器安装于加工中心电器柜内，安装完毕后，重新调整伺服放大器的轴编码开关，顺序依次为：X轴0、Y轴1、Z轴2、第四轴3、S主轴4。图1为第四轴伺服放大器接线示意图（虚线部分）。
3、CNC参数设定
硬件连接完毕后，打开加工中心电源（此时会出现“Y03辅助轴未安装”报警），然后进行相关参数的设定。
（1）第四轴启用参数设定
按下CNC机床功能选择键“MONITOR” 菜单键“PLC开关”，显示“PLC开关”画面（图2）。输入#（8），按下“INPUT”键，则对应开关的标志向上，表示PLC8号开关处于ON状态。输入#（20），按下“INPUT”键，使对应开关的标志向下，表示PLC20号开关处于OFF状态。
按下CNC机床功能选择键“TOOL/PARAM” 菜单键“加工”，显示“加工参数”画面。输入#8201（轴取出），将第四轴参数设定为1，则在“MONITOR”画面将显示第四轴，第四轴名称是由#1013（轴名称）参数设定的，可按用户要求设定，这里设定为“A”轴。
（2）准备（机械）参数设定
按下CNC机床功能选择键“TOOL/PARAM” 菜单键“准备”，显示“开启准备参数”画面。为防止误操作，同时使显示更简化，系统的基本参数通常隐藏在准备参数中。通过画面上开启准备参数的对话框的操作，可显示准备参数（图3）。
在#（）中，键入“Y”键，再按“INPUT”键。菜单画面将显示隐藏的机械参数菜单。选取所需的菜单，设定相关的机械参数（表2）。准备参数设定后，通常需要关闭电源。
注：以上参数需与分度盘参数相匹配，部分参数可根据用户需要设定，参数内容参阅《报警/参数说明书》。
4、气油压转换器安装
利用M40、M41（要求机床厂家开启需要的M指令）指令控制气油压转换器来实现第四轴的夹紧和松开。注意要确认输出给分度盘电磁阀松、夹用的电压是110V还是24V。具体的接线方法根据机床的电气图而定，这里不做详细介绍。
注：当M40夹紧分度盘时，执行分度盘旋转动作，机床会出现M01操作错误报警。
5、调试
加工中心范文第4篇
关键字：数控加工 工艺选择 刀具
1. 引言
数控工艺就是选择合理的机床，合理的刀具，合理的进给参数，合理的程序做出合格的产品，在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺，然后再能编制加工程序，整个加工过程是自动的。数控加工的内容主要包括有机床的切削用量、工步的安排、进给路线、加工余量及刀具的尺寸和型号。数控加工工艺在许多方面对传统的加工工艺作了改进，提高了数控加工工艺的工法和效率，为了确保能够选择正确的数控加工工艺，我们必须清楚的了解不同加工工艺的差异，进而提高工件的加工质量。
2. 数控加工工艺的选择
2.1 数控加工工艺刀具的选择
数控加工工艺的铣削刀具的类型主要包括以下几种：立铣刀、圆柱形、铣刀鼓形、铣刀键槽、铣刀模具、铣刀和专用成型铣刀等；数控加工中心加工孔刀具类型主要包括：中心钻、浅孔钻、麻花钻、扩孔钻、镗刀和丝锥等类型。目前，数控加工中心的刀具的特点一般可以从以下五个方面来讨论，第一，刀具有很高的切削效率；第二，数控刀具有较高的精度和重复定位精度；第三，刀具有很高的可靠性和耐用度；第四，实现刀具尺寸的预调和快速换刀；第五，具有一个比较完善的工具系统及刀具管理系统。
因为我们所采用的加工方式和加工方法可能会不同，因此，在刀具的选择方面也会存在不同的方式，在目前的数控加工工艺中，为了提高加工工艺的效率、确保加工质量、降低削切变形的机率以及缩短加工时间等我们可以采用目前比较流行的高速切削。现在比较流行的还有一种干切削，这种切削方式是一种可以只加少量的切削液或者是不加切削液的加工方式，如果采用这种方式，我们必须确保我们所采用的刀具要具有高耐热性。随着经济和技术的不断发展，刀具制造商也发生了巨大的变化，从以前简单的刀具供应商的地位转变成现在的提高加工生产效率，确保生产产品质量的重要成员，同时对于现在技术的支持和服务也具有十分重要的作用。
2.2 数控加工中心夹具和装夹的选择
目前数控加工中心常用的夹具主要有以下几种：通用夹具、组合夹具、专用夹具、可调整夹具、多工位夹具和成组夹具，对于所使用的夹具应该满足以下三个标准：第一，夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；第二，夹具在机床上能实现定向安装；第三，夹具的刚性与稳定性要好。
在选用夹具时我们一般应该遵循以下几个选用原则：首先，在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；其次，批量加工可考虑采用简单专用夹具；再次，大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；最后，采用成组工艺时应使用成组夹具。
2.3 数控加工中心加工工艺的制定
首先，对零件进行工艺分析时，我们应该遵循以下几点：首先，分析零件的技术要求：尺寸精度要求、几何形状精度要求、位置精度要求、表面粗糙度表面质量要求、热处理及其他技术要求 ；其次，检查零件图的完整性和正确性；再次，分析零件结构工艺性：主要分析零件的加工内容采用加工中心加工时的可行性、经济性、方便性；最后，确定加工中心的加工内容：确定零件适合加工中心加工的部位、结构和表面 。
其次，对于加工中心工艺方案的设计，工艺设计包括完成加工任务所需要的设备、工装量夹具的选择，工艺路线加工方法的确定。具体的工艺设计步骤包括：（1）先粗加工，半精加工，再精加工；（2）既有孔又有面的加工时先铣面后镗孔；（3）采用相同设计基准集中加工的原则；（4）相同工位集中加工，邻近工位一起加工可提高加工效率；（5）按所用刀具划分工步；（6）有较高同轴度要求的孔系，应该单独完成，再加工其他形位；（7）在一次装夹定位中，能加工的形位全部加工完。
再次，对于进给路线的确定，对于钻孔路线来说，不仅要确定XY平面内的进给路线，定位要迅速，保证不发生碰撞的前提下缩短空行程；定位要准确，而且还要确定Z向的进给路线。最后，对于切削用量的选择，我们在选择加工中心切削用量时，应根据加工类型方式和加工工序（表面加工、孔加工、粗、精加工等）；坯料种类、硬度；刀具类型、转速、直径大小、刀刃材质等因素综合确定。参照理论切削用量，根据实际切削的具体情况，确定合适的切削用量。
3. 总结
目前，许多因素都可能影响到现在的数控加工工艺，因此，在未来的发展中，我们需要进一步加强对数控工作的管理工作，同时也要提高数控加工工艺的高效性和可靠性，确保加工工艺的顺利进行。我们在加强数控加工工艺技术的同时也要充分考虑工作人员的特性，注意培养工作人员的专业知识技能，建立严格的工艺生产制度，提高工作人员的积极性，确保数控加工工艺顺利高效的进行。
4. 参考文献：
加工中心范文第5篇
关键词： PMC；加工中心；程序；梯形图
随着社会的发展，数控加工已在机械行业占有重要的地位。数控机床集计算机技术、电子技术、自动控制、传感测量、机械制造、网络通信技术与一体，是典型的机电一体化产品，近年来，PMC在工业自动控制领域应用愈来愈多，它在控制性能、组机周期和硬件成本等方面所表现出的综合优势是其它同类产品难以比拟的。随着技术的发展，PMC在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多了。
1 PMC基本概念
1.1 PMC模块的定义
PLC在CNC装置中接收来自操作面板、机床上的各行程开关，传感器、按钮、强电柜里的继电器以及主轴控制、刀库控制的有关信号，经处理后输出，控制相应器件的运行。数控机床中PLC用于控制机床顺序动作时，称为PMC（Programmable Machine Controller）模块。
1.2 PMC的地址
PMC程序中的地址，用于代表不同的信号。不同的地址分别有机床侧的输出（Y）、输入（X）信号、NC系统部分的输入（F）、输出线圈（G）信号、内部继电器（R）信息显示请求信号（A）、计数器（C）、保持型继电器（K）、数据表（D）、定时器（T）、标号（L）、子程序号（P）。
1.3 PMC程序的结构
顺序结构由第一级程序、第二级程序及若干个子程序组成。将每一个功能类别的程序归纳到每一个子程序中，也就相当于将不同类型的文件归类到不同的文件夹中。使用子程序的结构增强了程序的可读性，当程序运行出现错误时，易于找出原因。
数控机床的PMC程序处理时间一般为几十毫秒到上百毫秒。为适应不同控制信号对响应速度的不同要求，第一级程序仅处理短脉冲信号，如急停、超程、进给暂停等紧急动作。第一级程序每执行一次。在向CNC的调试RAM中传送程序时，第二级程序被分割，第一级程序的执行将决定如何分割第二级程序，如果第一级程序的步数增加，那么在第二级动作的步数就相应减少，分割数变多，整个程序的执行时间变长，因此第一级程序应编的尽可能短。
2 FANUC PMC的基本指令
FANUC PMC的基本指令共12条，基本指令和处理内容如下：
1）RD：读指令信号的状态，并写入STO中。在一个梯级开始的节点是常开点时使用。
2）RD.NOT：将信号的“非”状态读出，送入STO中，在你一个梯级开始的节点是常闭时使用。
3）WRT：输出运算结果（STO的状态）到指定地址。
4）WRT.NOT：输出运算结果（STO的状态）的“非”状态到指定地址。
5）AND：将STO的状态与指定地址的信号状态相“与”后，再置于STO中。
6）AND.NOT：将STO的状态与指定地址的信号的“非”状态相“与”后，再置于STO中。
7）OR：将指定地址的状态与STO相“或”后，再置于STO中。
8）OR.NOT：将指定地址的“非”状态与STO相“或”后，再置于STO中。
9）RD.STR：堆栈寄存器左移一位，并把指定地址的状态置于STO。
10）RD.NOT.STK：堆栈寄存器左移一位，并把指定地址的状态取“非”后再置于STO。
11）AND.STK：将STO的ST1的内容执行逻辑“与”，结果存入STO，堆栈寄存器右移一位。
12）OR.STK：将STO的ST1的内容执行逻辑“或”，结果存入STO，堆栈寄存器右移一位。
如RD100.5，其中，RD为操作指令码，100.5为操作数据，即指令操作对象。它实际上是PMC内部数据存储器某一单元中的一位。100.5表示第100号存储单元中的第5位。RD100.5执行的结果，就是把100.5这一位的数据状态“1”或“0”读出并写入结果寄存器STO中。下面为编程器向PMC输入的程序语句表。
3 PLC与CNC之间的信息交换
在PMC中将CNC与PMC的数据交换功能称为“窗口数据读写功能”。利用本功能可以实现PMC与CNC之间的直接数据交换。例如，将CNC的刀具补偿值、工件坐标系原点偏置值、坐标轴的进给速度、主轴转速等CNC数据直接读入到PMC中，或从PMC写出到CNC中。
PLC与CNC之间的信息交换分两个方向进行：第一个方向是PLC向CNC发送信息，主要信息有M、S、T功能的应答信息和各坐标轴对应的机床参考点信息等；第二个方向是CNC向PLC发送信息，主要信息有各种功能代码M、S、T的信息，手动/自动方式信息，各种使能信息等。
4 典型FANUC加工中心PMC程序分析（以机床保护控制为例）
4.1 超程保护电路程序分析
3）指令介绍
X0008.0为X轴正向超程；X0008.1为X轴负向超程；X0008.2为Y轴正向超程；X0008.3为Y轴负向超程；X0008.5为Z轴正向超程；X0008.6为Z轴负向超程；X0012.7超程复位。
4.2 X、Y、Z轴的动作程序分析
1）X、Y、Z轴运动控制线路图
按下X轴正向移动按钮X0012.2，X轴自右向左正向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及X轴负向超程按钮X0008.0，解除超程。按下X轴负向移动按钮X0012.3，X轴自左向右负向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及X轴正向超程按钮X0008.1，解除超程。按下Y轴正向移动按钮X0010.6，Y轴由后往前正向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Y轴负向超程按钮X0008.2，解除超程。按下Y轴正向移动按钮X0010.7，Y轴由前往后负向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Y轴正向超程按钮X0008.3，解除超程。按下Z轴正向移动按钮X0012.4，Z轴自上而下正向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Z轴负向超程按钮X0008.5，解除超程。按下Z轴正向移动按钮X0012.2，Z轴自下而上负向移动。若到达超程位置，则按下超程按钮以及Z轴正向超程按钮X0008.6，解除超程。按下快速按钮X0012.6以及X、Y、Z轴任意移动按钮，则X、Y、Z轴按其移动方向快速运动。
5 加工中心PMC的维护
PMC在数控机床上起着非常重要的作用，在数控机床的维修过程中，这类故障占有比较大的比例，因此掌握用PMC查找故障的方法很重要。
与PMC有关故障检测的思路和方法：
1）根据机床故障号诊断故障。
2）根据机床动作顺序诊断故障。
3）根据控制对象的工作原理诊断故障。
6 结论
综上所述，数控设备的维修人员应该熟练掌握数控机床各部分的控制原理及FANUC系统的控制原理、PMC的各项功能，在操作与维护过程中尽可能多地了解机床相关信息，严格遵守操作规程与维护规程，有重要意义。
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