精益管理年度工作计划范文第1篇

关键词：精益生产；检修预试；时效性；春检预试手册

作者简介：董潇涛（1976-），男，河北张家口人，华北电力大学经济与管理学院硕士研究生，（北京102206）张家口供电公司变电检修部，高级工程师；李波涛（1981-），男，河北张家口人，张家口供电公司生产技术部，工程师。（河北张家口075000）

中图分类号：F273     文献标识码：A     文章编号：1007-0079（2012）12-0128-03

张家口供电公司始建于1917年，距今已有90多年的历史，供电区域达3.7万平方公里。担负着向首都北京输送安全、可靠、稳定的电能和向张家口市4区、13县和察北、塞北管理区及高新区的供电任务。随着电网的发展，11条500千伏输电线路的相继投运，尤其是万全500千伏变电站、2个串补站及蔚县500千伏串补站的运行，张家口供电公司已经成为“西电东送”的枢纽，担负着保证华北电网安全稳定运行的重要任务。

2005年以前，张家口供电公司春检预试工作按月度计划检修方式进行，即各生产单位按月上报月度检修计划，由该公司生技处、调度所统一安排月度停电计划进行检修预试，每月检修计划联系不够紧密。由于管理粗放，经常因专业配合不当、缺陷处理不及时或检修质量不佳造成设备重复性停电或延时送电，用户停电时间及停电次数增加，售电量减少，输变电设备运行可靠性指标较低。

为改变这种现状，张家口供电公司根据华北电网有限公司“集团化运作、集约化发展、精细化管理”的工作思路，从2006年开始在全公司生产系统推行精益生产方式，通过制定《春检预试手册》，确定了春检预试工作各级组织机构，对各专业工作重点提出了具体要求，对春检工作现场进行了布置，明确了倒闸操作等多个作业流程，细化了设备检修工艺，并通过制定年度检修计划，将检修预试与设备消缺、红旗变电站建设、大修技改工程、基建工程等生产工作紧密结合，使设备维护单位在春检预试工作中有的放矢，缩短了设备停电时间，减少了停电次数，提高了设备缺陷消除率，杜绝了因协调不够造成的设备重复性停电，保证了设备检修质量，避免了因检修责任造成的设备临时停电，为全面实现安全生产目标打下良好基础。

实行精益生产管理方式以来，通过《春检预试手册》，使设备计划停电得到了合理的安排，设备停电时间和次数大大减少，设备重复性停电得到了有效的控制，张家口供电公司输变电设备指标稳步提升，2007年该公司变压器可用率由2005年的99.702％提高到了99.929％，断路器可用率也由2005年的99.751％提高到了99.896％。由于设备检修次数减少，对外停电次数也相应减少，因设备停电造成的电量损失也大大减少，检修单位检修成本大大降低。

精益管理理念在生产系统中的应用，达到了精益生产的目的，收到了良好的效果。

一、什么是精益生产方式

精益生产起源于日本丰田汽车公司在20世纪50年代至80年代中期逐渐发展完善的丰田生产方式。进入90年代后，由于日本的汽车工业取得了极大的成功，西方国家，特别是美国对丰田生产方式进行了深入研究和进一步发展，并将其定名为“精益生产”。其核心是追求消灭在生产和运营过程中可能存在的各种“浪费”，并围绕此发展了一系列具体方法，逐渐发展出一整套独具特色的生产经营管理体系。其精髓是“消灭浪费，持续改进”。

精益生产的“目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意。电力企业生产的顾客就是电力用户，让顾客满意，就是保证在供电质量的前提下，尽可能减少对用户的停电时间和次数。

精益生产的“基础”是改进，没有改进就没有精益生产。这里的改进是指：其一，从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改善与提高。其二，消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作（重复停电、临时停电、延时送电等）都是浪费，这些浪费必须经过全员努力不断消除。其三，持续改进是当今国际上流行的管理思想，它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。

二、精益生产方式在供电企业生产系统中的实施背景

1.精益生产实施前供电企业生产系统检修预试方式

多年来，张家口供电公司输变电设备检修预试工作采用周期性检修的方式进行。根据华北电网有限公司颁布下发的《预防性试验规程》规定，输变电设备预试周期一般是1～3年。2000年以前，由于设备维护量少，且设备质量不够稳定，运行工况差，张家口供电公司设备通常按照短周期进行预试，即220kV主设备，如变压器、开关等采用的是一年一次的检修预试周期，110kV及以下电压等级主设备采用的是二年一次的检修预试周期，部分重要的10kV线路也是每年一次的预试周期。

春检预试工作由设备维护单位根据规设备的检修周期，以月度检修计划方式进行上报，该公司生产技术处、调度所根据各单位每月上报月度检修预试计划，统一安排月度停电计划进行检修预试。设备年度停电计划缺少整体协调，生产系统各专业沟通少，生产管理较为粗放。

2.未引进精益生产理念前存在的主要问题

在未实行精益生产方式前，张家口供电公司采用传统的短周期春检修预试的方式进行检修预试，这种按规程规定的最短预试周期进行检修预试的方式在设备数量少、设备质量差、改造工程量小时较为适用，但在设备数量激增、设备质量良好的情况下已不适应生产的需要。

随着电力系统的发展和地区电网的日趋完善，输变电设备数量成倍增长，设备的大修技改工程和基建工程量也不断加大，加之改造后设备质量较以前有很大的提高，短周期的春检预试方式造成设备的停电次数多，停电时间长的问题日益显著。由于各月检修计划联系不够紧密，各专业、各单位沟通不够，经常出现一次、二次设备检修不同步，基建工程与生产工作不同步，大修技改工程与检修预试不同步，缺陷处理与停电计划不同步。设备在一年中由于不同原因重复停电，曾出现过刚检修完的设备又停电进行更换，基建工程接入系统，陪停设备由于检修单位准备不足，不能进行检修预试，又不得不再次停电进行预试；一次设备检修时，二次系统由于人员不足等问题无法安排检修，不得不再次停电进行二次设备检修。新设备投运后，没有统一的检修工艺，检修预试质量很难保证，由于检修质量造成的设备重复性停电时有发生等等，这种粗放式的生产管理模式，导致设备停电时间长、停电次数多，造成用户供电可靠性低、售电量损失大，输变电设备运行可靠性指标较低。

三、精益生产方式下电力企业管理思路

由精益生产的起源、发展及其重要的理论思想可以看到精益生产方式下的电力企业管理的独特思路：从企业的用户出发，从设备的全过程来重新安排检修预试工作的流程，由用户需求开始倒推至源头，以目标成本为目的对每一个环节进行层层推拉，从而实现整个供应链成本降低，达到目标成本。还有精益生产要求持续改进的思想，为企业的持续发展提供了一个途径，企业只有通过不断地改进完善，才能在竞争中不断地创新，才能使企业保持生存空间。精益生产管理中重要的一环是成本管理必须能够满足精益管理的要求，控制成本的发生，并能适应生产系统对成本核算的要求。成本企划和作业成本法从成本控制和成本核算这两个成本管理中的重要方面入手，将先进的控制与核算方法引进企业的成本管理，从而使得电力企业的成本信息能够更好地服务于决策，并能够对企业的成本实施更有效的控制。

成本控制方式分为三个阶段：事前控制（即检修预试计划的制定）、事中控制（即检修预试工作的实施）和事后控制（即检修质量的保证）。

成本控制要求从时间和空间上对企业在设备检修预试过程中发生的各种资源耗费进行事前、事中、事后的监督和调控，发现偏差及时揭示，并采用有效措施纠正不利差异，将实际成本控制在预定的目标成本范围内。运用工程学原理对生产经营过程中发生的各种耗费进行计算，发现其中不增值的作业，找出原因并加以改善，减少任何不增加企业价值的耗费，从而降低成本。

四、精益生产方式在检修预试工作中的初步应用

近年来，随着电网的发展，电力企业对输变电设备运行可靠性要求越来越高，传统的检修预试模式已不能满足现代电力企业的发展需要，急需一种新管理手段来提高春检预试效率，保证输变电设备运行可靠性。

为改变这种现状，结合华北电网有限公司“集团化运作、集约化发展、精细化管理”的工作思路，张家口供电公司在2006年，以《春检预试手册》的方式将精益生产的管理思路引进生产系统，并在该公司全面推行。

张家口供电公司通过实《春检预试手册》，实现了生产系统的精益管理目标。

春检预试手册的制定，首先由张家口供电公司生产技术处组织各单位召开年度检修计划平衡会，会上将下年度各单位检修预试、基建、大修、技改、业扩等工程进行统一协调，制定年度检修计划，并要求各维护单位将存在的设备缺陷以变电站、输电线路为单位汇总上报，结合年度检修计划制定消缺计划。各专业根据上年度设备运行情况，结合年度检修计划，制定本年度专业春检预试工作重点。公司生技处根据上述资料，编制公司《春检预试手册》，并下发各单位。各生产单位根据自身设备维护情况，结合年度检修计划，编制各自的《春检预试手册》，各变电站根据《春检预试手册》，制定本变电站设备消缺计划和年度检修年历，明确年度检修预试工作内容。

通过春检预试手册，确定了春检预试工作各级组织机构，对各专业工作重点进行了具体要求，对春检工作现场进行了布置，明确了倒闸操作等多个作业流程，细化了设备检修工艺，并通过制定年度检修计划，将检修预试与设备消缺、红旗变电站建设、大修技改工程、基建工程等工作紧密结合，减少了设备停电时间与停电次数，避免了因协调不够造成的设备重复性停电，提高了设备检修质量，减少了因检修责任造成的设备临时停电，为全面实现安全生产目标打下良好基础。

春检预试手册共分六部分：一是春检预试工作组织机构及职责。包括该公司春检工作领导组组织机构和各基层生产单位春检预试工作组织机构，在这部分中明确了公司和生产单位春检预试工作管理机构，细化了设备维护范围，落实了春检预试责任。二是春检预试工作重点。根据设备运行状况，从变压器及技术监督专业、变电检修专业、输电线路专业、变电运行专业和无功电压专业等五个主要专业提出春检预试具体的专业要求，将专业管理同春检预试有机结合起来，保证春检预试质量。三是春检预试工作现场具体要求，分为春检预试工作现场管理要求和作业人员进入变电站作业要求。四是春检预试工作流程。包括变电设备停送电倒闸操作工作流程、变电一次设备春检工作流程、变电二次设备春检工作流程、输电设备春检工作流程，设备缺陷流程及定义，明确张家口供电公司缺陷管理流程和缺陷定义，使值班人员定义缺陷时有准确的依据。五是春检消缺及落实反措分解表。将年初统计的各变电站存在的缺陷同年度大修技改、基建项目分解到每个变电站，结合年度检修计划，合理安排设备停电时间，避免重复停电。六是各单位春检工作组及变电站联系方式。将生产系统最新的联系方式公布在检修预试手册上，使各单位、各专业联系起来更加便捷。

在附表中，下发了公司年度检修计划，年度检修计划是年初时由生产、基建、调度及各生产单位共同研究确定，协调了各专业之间的联系。在春检预试期间，如有设备停电未在年度检修计划上列出的，需由要求停电单位以书面的形式上报停电申请，由公司主管生产的领导审批。

设备备品备件清单列出了各单位生产备件的品种和数量，使各单位能在春检开始前明确备件库存数量，确保春检预试工作的顺利开展。

《春检预试手册》通过协调专业管理、制定年度检修计划，杜绝了设备重复停电，降低了检修成本；通过各专业工程流程图，落实缺陷消除计划，提高了检修效率；通过加强专业管理，执行检修作业卡，落实检修责任，保证了设备的检修质量。《春检预试手册》的实施，最终达到了“低成本、高效率、高质量”精益生产目标。

五、精益生产实施效果

根据精益生产管理理念，依据春检预试手册及相关规程规定，延长了设备的检修周期，细化了设备的检修工艺，明确了检修人员责任，提高了春检预试的时效性，通过年初的设备缺陷列表和年度检修计划，使检修单位在春检工作中有的放矢，提前做好设备缺陷的相关准备，缺陷消除率得到提高。

下图1是2006年开始引入精益生产理念后的设备停电次数统计图，可以看出自2006年后设备停电次数逐年减少。

下图2是2006年开始引入精益生产理念后的设备可用系数统计图，可以看出2006年后设备可用系数逐年上升。

设备的缺陷发生率也逐年下降，以断路器为例，近年断路器障碍发生数量统计表如下表1所示。

由此可见，在检修预试工作中应用精益生产后，通过不断改进生产流程，最终实现电力生产低成本、高效率、高质量的精益生产目标，提高了检修预试工作质量，保证了电网的安全运行。

参考文献：

[1]吕建中.精益管理――21世纪的标准管理模式[M].青岛:中国海洋大学出版社,2003.

[2]许志玲.如何进行精益生产[M].北京:北京大学出版社,2005.

[3][日]大野耐一.丰田生产方式[M].谢克俭,译.北京:中国铁道出版社,2006.

精益管理年度工作计划范文第2篇

 

在现代造船企业中，生产计划管理作为最为重要的管理内容，造船厂所有生产活动必须以计划为导向，在生产计划管理过程中，其细化程度直接对船厂管理的精细化水平有着决定性的作用，因而必须引进精益管理思想，构建企业的生产计划管理系统，为整个企业工作的高效开展奠定坚实的基础。基于此，笔者结合自身工作实践，就此展开以下几点探究性的分析。

 

1.现代造船生产计划管理中应用精益管理模式的必要性分析

 

精益管理模式主要是为了满足市场和客户的需要，致力于自身经济效益最大化的提升，在企业全员的共同努力下，对生产组织结构进行不断的优化，将所有不增值的生产环节去掉，减少浪费，从而在降低生产周期的同时将生产成本降低，将生产效率提升，确保产品质量而进行管理的现代化管理模式。由此可见，在现代造船企业的生产计划管理中加强精益管理模式的应用，不仅有助于自身生产成本的降低，还能提高生产效率，为整个生产计划管理水平的提升奠定坚实的基础 [1]。

 

2.现代造船企业生产计划管理中如何应用精益管理模式的几点浅见

 

通过上述分析，我们对现代造船企业生产计划管理中应用精益管理模式的必要性有了一个基本的认识，那么在生产计划管理工作中，我们应如何加强对其的应用呢?笔者认为，主要应做好以下几个方面的工作：

 

2.1致力于基于精益管理思想的生产计划管理系统的构建

 

为了更好地在造船企业生产计划管理中加强精益管理模式的应用，离不开生产计划管理系统的支持，尤其是新时期背景下的造船企业，必须以精益管理思想为指导，着力构建基于精益管理思想的生产计划管理系统。在构建生产计划管理系统时，应包含设计管理、物资管理、物流管理、生产计划管理、质量管理和决策支持等子系统，并利用NET技术、C/S、B/S组成三层体系结构，即数据层和中间业务层以及表现层，从而利用其提供数据访问服务、事务服务、目录服务、消息服务、分布式组件服务、日志服务、异常服务、权限管控、报表服务和打印服务等。并在此基础上对生产计划管理系统的数据库进行完善，在完善过程中，主要是通过建立物理数据模型，达到完善系统的目的。例如在搭载网络数据结构时，主要是利用网络对生产计划日常进行办成，从而实现生产行为的网络化，并由计划部门对工程管理基础的接点进行管理，而不同节点之间的作业计划由相应的生产部门直接进行管理，这就为生产计划管理工作的开展提供强大的技术支持。而在设计日生产计划与实际绩效管理之间的数据关系时，主要的分解计划编制任务，明确工作单和工作包之间的关系，并利用工作单对工作包的工作状态跟踪实际绩效 [2]。

 

2.2如何利用精益生产计划管理系统开展生产计划管理工作的浅见

 

在构建生产计划管理系统的基础上，就应结合系统的功能和企业的实际，致力于生产计划管理工作精益化的开展。因而必须做好以下几点工作：

 

2.2.1建造线表的生产计划管理

 

在整个生产计划管理中，建造线表是现代造船企业生产经营活动的中长期计划的重要指标，在对其进行生产计划管理时，主要是对已经签约的船舶在作业时间上的安排，并确定经营目标得以实现而进行线标计划，在整个造船企业中为决策提供依据，并将签约船舶交船的日期进行确定，为按照完成签约的船舶，对企业的人力资源和机械设备资源等进行计划，并对船舶的主要生产环节、不同工种之间人力负荷和设备负荷进行确定，从而得出销售情况，最终为企业的决策提供支持，实现符合的平衡。

 

2.2.2主计划的生产计划管理

 

所谓主计划，主要是在签订合同之后，将建造线标作为基础，确定所建造船舶的日常计划，在对其进行生产计划管理时，主要是对图纸、物资、生产、进坞、交船等环节进行计划管理。在管理过程中，主要是对基本图、安装图和制作图等图纸以及发电机、主机、锅炉等机电设备和组立、切割、预舾装等生产节点进行针对性的管理，并以年度整体建造计划对单船的综合建造计划进行分解，从而对造船过程中的生产图纸、物资和作业计划通过大日程生产计划将其体现出来。

 

2.2.3搭载计划管理

 

开展搭载计划管理工作，主要是对单船在船坞内生产船体而进行计划，因而在整个船舶建造过程中，其是连接先行生产作业与后行生产作业的关键点。因而在实际管理过程中，应结合建造线表对单船的各大接点、总段和分段以及船体区域等划分信息和船舶建造过程中的搭载工艺，及时地将搭载的分段日期、搭载的位置和搭载的分段以及间隔期进行确定，最终对搭载网络的顺序和关键路径进行确定，计算并优化工期，从而制定单船的搭载网络计划，从而根据制定的计算测算船坞的搭载负荷。搭载网络计划既是大日程计划向中日程计划过渡的中枢，也是船舶壳、舾、涂一体化作业分解的重要纽带，是关系到船坞资源利用率的关键计划要素。

 

2.2.4工作包和派工单的计划管理

 

工作包和派工单是精益造船业务分解的重要环节，是中小日程计划衔接的纽带。在设计工作包和派工单功能时，首先需要将中日程各作业阶段或作业对象进行进一步分解，通过壳、舾、涂各作业阶段进行代码分类，然后按照各作业阶段进行工序的细分，从而实现工程计划细分到最小的工作单元，达到“派工”的目的。比如在切割加工作业阶段，首先进行钢板预处理、然后按照组立树要求以及船厂切割设备，进行数控切割、板条切割、型钢切割以及内外底板切割，因此划分成不同的工作包和派工单[3]。

 

3.结语

 

综上所述，对现代造船生产计划管理进行探讨具有十分重要的意义。因而在生产计划管理中，必须致力于精益管理思想的应用，着力构建精益化的生产计划管理系统，并利用系统的各项功能，致力于造船计划管理水平的提升，强化企业的造船能力。

精益管理年度工作计划范文第3篇

关键词：SWOT、企业物流、发展战略、实施策略

近年来，我国汽车产业高速发展，形成了多品种、全系列的各类整车和零部件生产及配套体系，产业集中度不断提高，产品技术水平明显提升。在金融危机的背景下，国家出台了十大产业调整振兴规划方案，其中包括汽车产业和物流业，体现了现代制造业与现代物流相互融合、联动发展的思想，为汽车制造企业提供了难得的发展机遇。

在新形势下，一汽轿车股份有限公司(以下简称一汽轿车)对物流进行了SWOT分析，并对发展策略进行了深入研究，对于企业的自主发展有着深远的战略意义。

一汽轿车企业物流SWOT分析

自2007年以来，一汽轿车探索、应用精益物流的经验，提出了适合一汽轿车的物流发展策略。经过一年多的努力，物流方式发生了变革，建立了KD和国产两个配送中心，总装车间物流方式从以前的以批量供给为主、SPS方式为辅转变为目前的以SPS方式为主、批量供给为辅，外物流逐渐实现了顺引、电子订单要货和循环取货，物流管理水平大大提高。

在此基础上，一汽轿车对企业物流系统进行SWOT分析，分析现行物流系统的优势，瞄准机会，克服威胁，从而适时调整现行物流战略，如表1所示，结论为企业物流迫切需要运用精益思想进行优化，应用精益物流优势大于劣势，机会大于威胁。因此，企业高层领导做出决策：精益物流是企业自主发展的必然选择。物流发展战略作为企业总体战略的组成部分，是与生产规划相匹配的，并与外部环境的发展相一致。

一汽轿车企业物流发展策略

1　管理思想转变策略

一汽轿车管理思想转变策略包括5个方面。

(1)由模仿创新向自主创新转变

30年来，一汽集团一直在推行精益生产的5s管理、目视管理、持续改善、生产线“一个流”等，不断消化、学习先进经验，但物流成本仍然很高。2007年，一汽轿车开始策划、试运行具有轿车公司自身特点的现场生产管理体系(HPS)体系，2008年初步形成自己的生产管理体系，2010年将实现精益型生产方式。

随着HPS体系的构建，一汽轿车的生产方式由刚性转变为柔性，精益物流应用的思想和组织体系基础逐渐建立。通过物流方式的变革，一汽轿车于2009年4月具备总装一条生产线生产4种车型4950种零部件混流生产能力。

(2)由降成本向战略性成本意识转变

自2005年开始，一汽轿车全面加强成本管理意识，开展降成本工作，其中包括布局优化、路径优化和作业优化、包装优化等物流改善，以降低物流成本。但内部成本的下降空间是有限的，要进一步降成本，必须有战略性成本意识。

由于物流系统内的服务、效率和成本之间存在效益背反的规律，一汽轿车确定了具有前瞻性的精益物流发展战略。实现精益物流，必须利用物流系统论的观点进行供应链整体的物流规划。不仅要增强企业自身的物流管理能力，还要培育供应商和物流商，带动他们提高物流技术和管理水平，使供应链整体利益最大化。目前，一汽轿车物流技术人员已无偿支援数十家供应商进行TPS改善和物流规划，供应商物流优化后，对轿车公司的供货保障能力大大提高。

此外，实现精益物流必须将隐藏在水面下的物流成本“冰山”显现出来。目前，一汽轿车将物流外包给第三方物流公司，将原来识别不清的仓储保管、装卸、运输、人工、管理、物流车等费用加以明晰，并增加了“物流服务费”会计科目。随着循环取货的运行，供应商的物流费用也将逐渐清晰。这样，行业内普遍存在的企业物流成本难以核算的问题，随着精益物流的应用和物流成本剥离最终得以解决。

(3)由单一的横向或纵向对标向科学对标转变

横向对标是和先进企业进行对标，包括流程对标、职能对标、技术指标和关键管理要素对标等。通过对标，收集大量的信息和数据，找出管理工作中存在的问题和“短板”，分析原因。制定改进措施，提升业务管理水平和工作效率。

纵向对标是企业自身的对标，通过对标找到自身现状和长期目标、中期目标、近期目标等不同标杆之间的差距，通过持续完善和积累，形成标准化作业和管理体系，最终实现精益物流管理的目标。

对标不是简单的对比，要在不同阶段和情况下，选择应用横向对标或纵向对标，逐渐提高对标的深度和精度，真正发现差距、解决问题。

(4)由事后纠正向事前预防转变

在应用精益物流的过程中，一汽轿车提出事前预防的物流管理思想，将质量检查纳入到物流的标准作业中，在配货过程中增加物流人员质量检查的责任、职能、动作，在配货时就避免了配错和划伤，从而将质量管理活动进行前移。目前错漏装质量缺陷已实现零缺陷，脏、伤问题降低了64％。

(5)由单纯工艺规划向工艺与物流整体规划转变

以往在新工厂设计和工艺改造时，一汽轿车只重视纯制造工艺的规划和设计。而忽略了物流的规划，致使在产能提升过程中常常占用物流区域实施改造。影响正常、合理的物流环节，延长了物流距离，增加物流作业人员，甚至造成不必要的物流原因停线。精益物流在一工厂的成功应用，保证了新工厂在设计规划初期就按照精益生产和精益物流的方式进行生产线工艺设计。

2　技术应用策略

(1)物流原单位应用

物流原单位是进行物流规划和制定标准作业的前提，包含零部件原单位和作业原单位。零部件原单位包括零件号、零件名称、车型比例、单车使用量、包装规格、类型、收容数、运输路径、供应商、物流方式、各环节库存及对应存储地点等，通过设计和调查获得。作业原单位包括人员行走、叉车、牵引车行走、手工操作时间，通过测时得到。

一汽轿车在应用顺引、顺建、SPS和批量物流方式、电子订单分割、循环取货、建立KD和国产件配送中心时，物流规划过程中根据零部件原单位计算器具、托盘、包装箱需求量，将零部件原单位和作业原单位结合使用，计算出叉车、牵引车和运输车数量，在此基础上进行物流平面布局和路径设计。最后制定物流标准作业。通过原单位的应用，使物流管理精细化、标准化，成本可视化，投资预算精度大大提高。

(2)作业指示应用

为保证物流作业人员准确、高效地作业，一汽轿车强化了作业信息指示的作用，制作了零件库区库位标识36版，货架标识4160张，1546张配货指示票，编制了4种车型4000多种零件库

区库位管理简码，实现了零部件和器具的定置管理，方便了零件查找，减少了零件选择确认时间，提高了库存管理精度。另外，SPS配货和牵引车向生产线发件都可观看信息指示屏上的生产线进度信息和根据节拍倒计时信息，外来送货车在卸货棚的等待、纳入，可从待机指示屏上车位空满信息得到明确指示。

(3)IT技术应用

过去，物料计划员通过ASCM系统(物料计划与管理系统)只能向供应商发出月订货计划，2008年ERP系统与ASCM系统顺利切换后，ERP系统可以将月计划分解到日，供应商可以查询到一汽轿车的日生产计划信息。ERP系统也是SPS物流方式运行的中枢，仓库保管员实时查询ERP系统需求点、指示内容、表达方式和输出方式，并不断地对仓库实际库存进行确认和跟踪，实现对供应商和配送中心的看板信息电子化，取消了原有电话和纸介要货方式。通过对系统功能的进一步完善，实现了2个配送中心的电子订单分割，信息传递更加准确、及时，物流作业高效、标准化，库存管理精细、有效。

(4)物流装备应用

2008年，一汽轿车通过推进包装标准化，实现了配送中心和部分供应商的零部件包装标准化，从新产品零部件包装设计阶段即统一包装的规格标准，大大提高了总装车间内部物料拣选效率。总装车间与配送中心之间还应用铁质标箱，代替托盘，使运输积载率提高，零部件品质保障增强。包装和货架标准化提高了总装物流现场面积利用率。

一汽轿车还将物流作业与人机工程有效结合，根据每名操作者的身高、工作高度，遵循零部件及工具取放手元化原则，自行设计并制作随动设施、标准件台车、SPS台车、SPS货架。SPS配货区采用线棒滑移式货架传送SPS料箱、地面安装导轨引导台车脚轮运行方向。发动机、变速箱配货区和生产线旁采用辊道输送装置、保险杠装配工位旁使用自动输送装置、标准件采用超市化管理，物流优化效果显著。

3　管理模式创新策略

通过6种管理模式创新，一汽轿车形成了有自主品牌特色的企业管理模式。

(1)自主品牌物流模式

面对复杂的混流生产问题，一汽轿车从自身的生产运作实际出发，兼顾控制整条供应链的物流成本，设计并分步实施了一整套科学的物流解决方案，通过顺建、顺引、SPS方式及其组合方式，对总装50％以上的零部件实现了顺序供货，小部分零部件(即标准件和部分品种较少的大物)采用批量上线方式。通过平衡成本、面积与效率的矛盾，应用多种物流方式，形成自主品牌企业的物流管理模式。

(2)业务流程重组

随着管理思想和物流方式的变化，一汽轿车对物流业务进行整合、集成，对物流和相关业务流程进行重组，形成了《零部件原单位作成、维护与管理》、《空箱返回管理流程》、《零部件入库及验收流程》、《零部件包装设计、管理和变更管理程序》等203个流程。为了流程的顺利实施，还进行了岗位调整，为物流标准化管理奠定基础。

(3)决策和执行

在物流变革过程中，一汽轿车确立了“立足现场，决策要慢、执行要快”原则。提高了决策的准确度和执行力。

(4)物流初期管理

新车型投产要经过初期流动管理，物流也需要初期管理，需要试运行。总装车间新物流方式正式实施前，一汽轿车确定试运行与运行改善的物流初期管理制度，通过投入1120工时、68人次模拟SPS物流方式的实际工作环境、装置和流程进行试运行，发现方案中的21项问题并加以改善，试运行后物流作业人员的熟练度提高了10％，为正式运行SPS方式奠定了基础。2008年12月，在总装车间生产线顺利运行SPS方式时，物料停台比没有试运行就切换缩短了80％，减少了不，必要的浪费。

(5)物流运营模式

随着精益物流的推广应用，2009年2月，一汽轿车开始进行组织机构变革，将内物流划为车间自主运营管理，大多数外物流业务外包给第三方物流服务商。以总装车间物流做试点，放弃自营物流业务，把物流作业从主营业务中剥离。通过轿车公司提供物流管理标准和管理方法、第三方物流公司承包物流服务，提高供应链运作效率。总装外物流外包后，形成了“商流、物流、信息流”合理分离又高度协作的供应链管理模式，人工成本降低了50％。下一阶段，将由点到线、由线到面进行物流外包。随着循环取货的大面积推进和异地配送中心的建立，供应商送货的物流模式也将发生变化，最终形成第三方物流为主导的自主品牌物流管理模式。

精益管理年度工作计划范文第4篇

从现阶段看，我国电力企业福利管理还存在些许不足之处，值得引起我们的重视和研究，一些主要的不足具体表现如下。1.福利形式单一现阶段，我国很多电力企业给员工发放的福利主要以金钱和物品为主，表现得较为物质化。而在经济迅猛发展的今天，更多的人更在乎精神上的满足。但电力企业并没有注意到这一点，使得电力企业的福利计划中福利的表现形式过于单一。2.部门不能较好地协调好福利的相关工作很多电力企业福利的实施部门与人力资源部门不能很好地进行工作上的交流，甚至出现了福利的实施部门脱离人力资源独立完成福利相关工作的现象，这常常导致福利的实施方式粗犷，不能达到精益化的程度。3.对福利计划的监管力度不够电力企业对福利计划的监管力度不够是当今电力企业存在的一个突出问题，常常导致福利计划的实施进度缓慢且力度不够，在发放年终奖等跨越时间长度较大的奖金时，常常出现发放时间和方式不规范的现象。

二、电力企业福利管理精益提升的意义

电力企业福利管理精益提升在当今的时代背景中，既有利于弥补电力企业福利管理中存在的不足之处，又是顺应时展潮流的重要表现，具体表现如下。1.有利于弥补福利管理中存在的不足。电力企业福利实施管理精益提升有利于企业福利计划的推行，丰富福利的形式、协调各部门的福利工作以及对福利计划实施强力的监管，让福利计划真正地在企业内部起到应有的作用，肯定员工的工作，增加员工对企业的认同感和工作积极性，从而促使电力企业经济效益的提高，最终促进电力企业的长远发展。2.是顺应时展潮流的表现。当今，福利俨然成为了很多企业吸引人才的噱头，也成为企业形象的标签之一，越来越多的企业加大对福利重视程度，不断完善福利管理体制，提升鼓励管理精益。日常生活中，我们也常常可以看到公司职员在讨论各自公司或各自岗位的不同福利。可见，福利的地位越来越高，普及率越来越大，电力企业福利管理精益提升无疑是顺应时展潮流的表现，是电力企业紧跟时展步伐的必经之路。

三、促进电力企业福利管理精益提升的具体对策

促进电力企业福利管理精益提升要求我们必须采取有效的对策，具体如下。1.建立专门的福利领导小组。促进电力企业福利管理的精益提升要求电力企业建立专门的福利领导小组，全权负责企业的福利工作，根据员工的工作特点和绩效，可对员工的福利费用进行编制，同时负责福利的发放和善后，并对每个部门和每个员工的福利进行记录。同时，还需要及时处理福利计划开展过程中出现的问题，如员工对自己的福利上的疑问或福利发放时间的统一等。2.完善福利计划的监管体制。监管对福利计划的开展不言而喻，为了促进电力企业福利实施管理精益提升，电力企业必须完善福利计划的监管体制，要求企专业领导小组在发放福利时将发放的时间、对象、福利组成以及福利来源进行系统的记录，在申报福利时要出示相关的证明，以保障福利的透明度。防止图谋不轨的人利用企业的福利政策进行贪污，损害企业和员工的权益。3.完善对人力资源部门的管理。人力资源部门与福利管理精益提升有极大的联系，因此，我们必须完善对人力资源部门的管理，建立合适的福利管理系统，让员工的相关信息以及福利得以进行统一的记录，为福利计划提供良好的参考。同时，为了加大企业对人力资源部门的管理力度，电力企业可以定期检查人力资源管理系统记录的数据，防止个别人有意或无意出差错的现象出现。4.完善福利考核体制。电力企业要积极完善福利考核体制，从多个角度开展福利考核工作，可以将相关部门的福利系统的管理工作纳入到绩效考核中来，将福利计划的完成进度与最终的绩效评估联系起来，福利计划工作开展得好的部门，可在绩效上适当加分，否则，则应有所扣减。通过对福利考核体制的完善以及开展，真正将福利计划贯彻落实到电力企业的日常工作中，提高员工的工作热情以及电力企业福利管理的精益提升。5.重视员工的意见。要想让福利计划真正地对员工起到激励作用，电力企业必须学会倾听员工的意见，了解员工的需求。否则，就会出现企业为员工发放了福利，却没有起到理想的效果；或者是员工不了解自己的福利组成，对比同事觉得自己应获得更多的福利，但是却不知道向谁诉说，长期沉默，终有一刻爆发，可能会导致员工离职的现象，这是电力企业不愿意看到的。所以，电力企业必须重视员工的建议，让员工有提建议的渠道。比如，企业可以建立意见箱，让员工以不记名的方式为企业的福利计划提出自己的建议和意见，帮助企业更好地了解员工，完善福利体制。

四、结语

总之，电力企业福利计划是企业发展不可缺少的重要环节，对提高员工的工作积极性和企业的综合实力有着不可忽略的重要作用，是顺应时展潮流的正确产物。我们必须重视福利计划工作的开展，重视福利计划管理精益的提升，不断完善企业的福利体制，学会聆听员工的意见，让福利计划项目真正造福于电力企业，帮助企业走上平稳发展的道路。

作者:常笑 单位:国网吉林省电力有限公司四平市城郊供电分公司

参考文献：

[1]程敏.企业福利管理存在的问题及其规范策略[J].企业改革与管理,2017(12):46-47.

[2]潘璇,孙莉芬,朝发树,程军明.基于刚性化框架下企业福利计划实施价值分析及应用[J].劳动保障世界,2017(6):18-20.

[3]李德军.某国有企业福利计划及项目实施管理精益提升[J].中小企业管理与科技(下旬刊),2016(10):4-5.

精益管理年度工作计划范文第5篇

关键词：航空产品 全价值链 成本管理 研究

一、全价值链成本管理概述

（一）全价值链成本管理概念

全价值链成本管理是以全价值链管理理念为先导，以全价值链分析和成本要素分析为手段，全面收集、分析和利用全价值链上各环节的成本信息，通过推行和实施全价值链成本管理工具和方法，优化企业价值链，降低企业全价值链上各环节成本，实现总成本最优，提升企业长期竞争优势。

（二）全价值链成本管理的特点

全价值链成本管理作为现代成本管理模式，与企业传统的成本管理模式有着本质区别，公司要求管理者和各层级员工在成本管理理念及时转变和更新，确立全价值链成本管理观念。传统成本管理仅重视生产制造过程的成本管理，全价值链成本管理要求放眼于企业的整个价值链，既要关注企业生产过程，还应关注企业研发、设计、采购、生产、销售等价值链全过程，关注行业上下游价值链和竞争对手价值链，实现企业总成本最优。全价值链成本管理首先拓展了成本管理的时间范围，向前扩展到研究和产品设计阶段，向后扩展到产品销售、售后服务以及顾客使用阶段。其次，全价值链成本管理拓宽了成本管理的空间范围，从企业内部扩展到整个价值链，关注价值链上供应商、销售商、顾客及竞争对手情况，从而制定相应的成本管理战略和竞争战略，使企业在价值链中占据优势地位。最后，全价值链成本管理既站在战略的高度考虑企业的成本，又深入作业层次，进行成本动因分析，消除不增值作业来降低成本，赢得竞争优势。

二、全价值链成本管理实施过程

（一）流程优化：标准作业计划+计划触发流程+流程驱动业务

全价值链成本管理的核心：是整合内外部流程，为客户创造最优价值。因此，要分析企业内部业务流程是否最优，即使流程运行最大化增值作业、最小化或消除非增值作业。从设计―采购―生产―销售―售后服务等一系列生产经营活动和管理活动得以高度整合和统一，达到各项流程路径最佳，以使各项管理活动和作业链得以顺利进行，提高作业效率并降低成本。

A公司提升公司流程运行效率和信息化管理水平，组建流程团队将公司科研生产主线的业务流程进行全面梳理和完善，并在信息系统中搭建、固化，使围绕科研生产主线的各环节的业务流程全面关联，逐步实现科研生产主线业务的全流程信息管理，最终使流程全部采用信息化运行管理，使公司的整体运营质量稳步提升。管理者标准作业启动计划，计划触发流程，流程驱动业务，以流程绩效的提升推动计划和流程的持续优化（理想状态下做到业务完成流程自动响应，如图1），同时，通过将现有业务工作流程电子化的方式实现流程的显性化。

根据上述驱动模式，公司构建形成驱动模式的逻辑关系见下页图2。

（二）生产变革：提高批产产量+缩短加工周期+提高生产效率

推行计划管理，变革生产组织模式，提高批产产量。近几年来，A公司创新管理，建立全面系统的生产经营计划体系，将生产计划系统作为重要内容，分生产主管部门和车间两级组织，生产计划形式分应急生产计划、断线刚性计划、考核刚性计划、预投生产计划，各级计划相互衔接，滚动编制。计划执行过程利用信息系统支持，采取多种形式监控反馈。计划执行强调刚性，定期或即时实现计划考核。计划考核结果与经济责任制挂钩，真奖真罚。对影响工序完成的每一个环节都有考核和奖惩等激励措施。新的计划管理系统内容精细完整，层级分解到位；利用信息化手段实现过程监控、分析、预警和考核；以计划管理为主线，建立了适应批生产的生产秩序，推动实现生产转型；A公司批产数量实现量的突破，计划管理的变革发挥了重要作用。

推广站位管理，引入节拍式生产，实现均衡生产。A公司将定型航空产品生产任务细分，以实现精确的预测和计划；将细分的生产任务固化，以实现批量流水作业；将细化和固化的生产任务分配到具体站位，以实现具体生产任务与具体生产资源（人力、设备）的直接联接；再围绕站位建立目标体系、日清体系和激励机制，保障生产计划执行。站位式管理全面系统地加强了生产计划和组织管理，使生产任务可以顺利实现流水作业和精确控制；建立了完整的目标体系和执行体系、激励体系，工人目标明确，执行顺畅，主动性、积极性大幅提高；生产效率在原有人员、设备的基础上，实现了比原来数倍的提高。站位管理系统的推行，使定型产品实现了流水作业。同时，A公司依据各型航空产品批产产量的规划，确定生产节拍，并分析现有生产线的产能；根据产能分析结果，找出无法满足节拍要求的瓶颈部件，通过改进实现节拍生产要求；将固定站位和工位低于节拍生产周期的人力资源重新整合，避免人力资源的浪费；对于大工位部件，合理拆分工序，增加预警监控点，保证节拍生产需求。节拍生产打通了各型号航空产品的批产线，实现了多条生产线均衡生产，既合理降低库存，合理利用人力和设备，还大幅提高了生产效率。

开展目视管理，缩短加工周期，有效降低成本。航空产品加工工序多、加工周期长、精度要求高，在未推广目视管理之前，公司车间普遍存在生产效率低、工序能力不均、物流不畅等问题。为了克服上述问题，公司意识到必须进行创新，经过集合全体员工的智慧，通过不断的摸索实践，建立了目前的目视管理系统。经试点后效果良好，全公司开始推广使用生产管理综合看板。通过生产综合管理看板，可以直观地了解车间承担的生产任务，相关产品加工工序、生产周期，带动了全体员工参与减少非作业工作时间。细看生产管理综合看板，生产任务、配套追踪、生产准备、设备排产、生产指标评价、群组考核、月计划追踪、周计划追踪等一一展现，看板是运用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动。采用生产管理看板形式，将全年计划、部件加工节点及实际加工状况反映到看板中，做到车间生产作业计划的可视化；将零件加工状况、装配急缓情况、前工序完工准时性通过记录卡、预警灯、评价牌等形式实时地反映到物流小车中，做到加工过程可视化。例如：预警灯红灯表示存在三天以上未完，须赶工；黄灯表示存在两天以内未完，优先安排生产；绿灯表示正常生产，按计划安排。主管领导在现场，可以轻松了解核心部件生产状况，及时发现问题，制定措施。目视化管理使现场生产效率大幅提高，生产周期缩短50%，解决了零部件成为整机交付瓶颈问题。

推行数字化管理，实现信息共享，提高生产效率。近年来，A公司针对在研型号逐步增多，科研和批产高度交叉，基础数据缺乏有效的信息共享和沟通机制；生产计划的下达和管理缺乏以产品生产配套为主线的总体控制、预警机制等一系列问题。A公司提出了以下解决思路：一是以条码系统为牵引，实现数字化管理的技术支撑；二是以精益管理为目标、以工程应用为主导牵引，边开发应用边完善；三是数字化管理应用于生产制造，实现成本过程控制；四是利用信息化手段驱动管理创新，构建精益化生产组织及管理模式。围绕以上工作思路，公司迅速行动，推行条码管理，建设物流信息，成本管理数字化。成立了董事长为组长，副总经理、总会计师为副组长的领导小组，并下设办公室；根据重点环节，设立若干个专业组。基层单位也都相应成立组织，并制定目标和措施，进行跟踪考核和管理。经过不断的探索和实践，公司开发并成功实施了A公司制造系统（CPS）。CPS主要由产品数据管理系统（CHPM）、条码生产系统（CHBPS）、计算机辅助工艺计划系统（CHCAPP）、电子看板系统（CHKPS）和项目集成管理门户（CHPIM）等构成，是一个集大成的数字化管理系统，具有强大的管理和服务功能。CPS的实施和应用，成功实现了产品制造全过程的数字化管理。实现了粗放管理到精细化管理的转变，打通了从材料消耗、工装配套、零组件生产与质量控制直到装机状态跟踪的数字化管理流程；通过条码，实现信息的精确快速传递，并实施过程监控；由粗放生产安排到基于装配拉动的工序级控制和排产，实现精益化生产；提高设备使用率，减少材料的消耗，降低库存及生产成本。

（三）技术创新：关键技术突破+工艺流程优化+实现降本增效

大力开展技术创新，航空产品关键技术取得突破。研发设计是决定产品制造成本的前置环节，而工艺技术决定产品的具体实现，对产品制造成本有重大影响。技术创新是推进A公司发展的源动力，也是全价值链成本管理工作的主要手段。为鼓励广大科技人员钻研技术，加大技术创新力度，2010年A公司组织召开了首届科技大会，对6个创新团队和15个创新个人进行了重奖。公司成立了10个新的创新团队，掀起了学技术、钻技术、用技术，持续创新的热潮。经过近年来的技术创新，公司在航空产品核心、关键制造技术方面取得了重大突破。

不断优化工艺流程，努力实现降本增效。核心部件的批产制造技术，是A公司向批生产转型的关键。动部件直接影响航空产品寿命，其制造历来被视为航空产品研制的核心技术之一。随着多种机型进入批产状态，如何实现动部件的高质高效加工成为一项急迫的任务。常规加工工艺加工效率低、加工精度差，极大影响了动部件加工制造的周期和进度。动部件加工制约了型号的研制与批生产，成为A公司快速发展的“瓶颈”。工程技术人员有针对性开展技术攻关，开展动部件加工工艺优化；研讨常规加工工艺的缺点，提出加工工艺的改进方法与措施；结合高新设备自动编程特点，充分考虑动部件难切削、高精度及变形控制要求，制订高效优化工艺方案；进行自动编程技术攻关，通过加工策略、走刀方式、进退刀宏的合理选用，提高程序加工效率，减小刀具损坏消耗；进行刀具优选与切削参数优化攻关，提高加工质量和效率的同时，减少刀具刀片消耗量；进行加工仿真技术攻关，避免刀具非正常损伤，提高零件的尺寸精度；工装夹具选用技术攻关，将大量工装工具减少至几套专用工装，减少定位误差，提高加工质量和效率；合理规划零件工序、节拍，缩短加工周期。通过上述工艺优化，A公司的航空产品在加工效率、加工成本和加工质量等方面有了较大改变。

（四）管理提升：精益管理体系+综合运营管控+提高运营效率

构建精益管理体系，为全价值链成本管理提供指导。精益是一种理念，核心是消除浪费、创造价值。精益的五大要素是：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。公司的精益管理就是充分运用各种管理方法和工具将现场和业务部门作为一个整体，不断改善组织与流程，优化管理系统。推行精益管理是公司提升人均效率、产量和提升顾客价值的最为有效的途径。注重精益思维和精益工具的应用，缩小准备时间、均衡生产、节拍生产、拉式生产、准时化生产、目视化管理、作业标准化防错设计等精益理念和工具的引入，最大限度减少价值流中非增值生产环节，消除浪费，创造价值。A公司精益管理体系是在综合平衡计分卡（IBSC）的统领下，以KPI绩效考核为导向，以EVA提升为价值目标，以管理者常态化标准作业为驱动，运用可视化管理拉动，以准时化生产为核心，以流程制度为主线，以6S管理为基础，以TPM为保障，以精益六西格玛为精细管理手段，以信息化为平台，以班组建设与管理为基层单元，激励员工运用各种管理工具，持续改进，消除浪费。

依托公司科研生产网络指挥中心，加强公司生产运营全局管控。A公司建立科研生产网络指挥中心，集监控、考核、调度、资源分配、应急处置等功能于一体的过程与全局管控平台，确保了型号科研生产高效、有序运行。为有效、直观地反映公司运营态势，公司建立“经济运行质量评价体系，以综合指数反映公司经济运行质量。运行评价系统共设置五大指数19类31项指标，将这些指标通过KPI分解到有关部门承接，并纳入考核，进入科研生产经营监控预警中心，进行全面管控。公司依托信息化系统，建立健全了用数据说话、奖罚分明的考核体系。通过信息系统，公平、公正，以数据服人，自动奖惩，杜绝了人情因素；过程动态计算，变结果为手段；用CPS系统进行KPI考核，数据说话，基本解决了部门量化考核，建立了长远考核的基础。A公司开展了季度材料利用率、预算费用控制率、固定预算费用控制率、考核工时人员比率、生产车间一线工人工时均衡率、经济增加值改善率、财务费用降低率、质量损失成本率、公司销售款回款率等考核。

三、全价值链成本管理实施效果

A公司航空产品通过实施全价值链成本管理，取得了良好的效果。A公司产品种类进一步丰富拓展，产品形成多型号系列化格局。产能实现了跨越式增长，在人员增长不多的情况下，产能比五年前增长数十倍。航空产品批生产质量稳定性、可靠性和安全性明显提高，用户使用满意度始终保持较高水平。近几年来，A公司收入规模、利润水平、经济增加值（EVA）保持高速增长，整体运营质量稳中有进，价值创造能力不断增强。

参考文献：

[1]（美）迈克尔・波特（Michael E. Porter）著，陈小悦译.竞争优势[M].北京：华夏出版社，2005.