模具标准件
模具标准件范文第1篇
摘 要：近年来，迅猛发展的中国汽车工业为国内汽车模具带来了广阔的发展空间。但遗憾的是高端模具的开发能力仍然无法满足国内汽车产业的配套需求，很大一部分高端汽车模具仍需要依赖于进口。作为汽车模具最主要的组成部分，汽车覆盖件模具的标准化程度较低，在设计、制造和管理等方面的标准化建设存在着较多的问题。基于这种认识，该文对提升汽车覆盖件模具标准化的问题和提升措施展开了分析和一定程度的探究，希望为关注这一话题的人们提供参考。
关键词：汽车覆盖件 模具标准化 标准件
中图分类号：H12 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）08（a）-0056-02
中国已经成为模具制造大国，但想要成为模具制造强国还有较长的路要走。高端汽车覆盖件模具设计制造具有难度大、质量和精度要求高的特点，能够较好地体现汽车模具水平。高端汽车覆盖件设计制造水平最能体现一个国家模具制造水平，但就目前来看，国内高端汽车覆盖件模具的设计、制造和管理和国外相比是存在技术差距的，普通汽车覆盖件模具在设计、制造和管理方面也缺乏完善的标准，以至于模具的标准化水平较低，生产制造效率也较为低下，无法满足行业做大做强的发展需求。
1 国内汽车模具行业发展情况分析
相较于美国、日本等汽车制造业发达的国家，我国汽车制造业发展时间相对较晚，国内模具也仅有1/3左右是为汽车制造业服务，国外发达国家汽车模具则占据整个模具产业的50%左右。一直以来，国内汽车模具行业发展都是散、差、乱的局面，缺乏完善的模具行业标准，多数汽车模具制造企业的模具标准件生产点较少，并且呈现出散乱分布的状态，无法实现标准件的批量生产。在汽车模具设计、生产和使用管理方面，国标、行标或一些企标出现并存混用的现象，标准的使用较为混乱。
2 汽车覆盖件模具标准化建设存在的问题
2.1 缺乏先进的模具设计标准
作为汽车模具的重要组成部分，覆盖件模具的设计技术较为密集。目前，国内中小型汽车覆盖件模具生产企业大多采取传统手工设计方法和二维CAD设计技术，部分较大型模具生产企业引入了UG等三维设计技术。但由于缺乏完善的设计标准，以至于影响了设计的标准化发展进程。在实际的模具设计工作中，汽车覆盖件模具结构组成较为复杂，包含吊耳、导板和凸台等。但由于缺乏结构设计标准，设计人员的设计常常会与模具造型发生冲突，从而导致模具设计造型无法实现，继而造成设计人员和实型铸造造型师进行重复返工。
2.2 缺乏科学的模具制造标准
不同于其他汽车模具，汽车覆盖件模具的加工难度较大。在国内，只有少数企业使用高速切削加工技术进行覆盖件模具的加工，所以整个模具行业尚未形成相应的生产制造标准。而多数企业采取的则是以数控为主的加工方式，需要通过引进数控设备机床实现覆盖件模具的分序加工，生产出的模具余量较大，并且精度较差，需要通过钳工研修[1]。但是，无论是利用数控设备进行模具加工还是对模具进行钳工研修，都需要凭借人工经验进行生产制造，因此较难形成生产加工标准。
2.3 缺乏有效的模具管理标准
在模具管理方面，不少汽车企业虽然使用标准件，但是主要会通过进口实现标准件采购。所以在汽车覆盖件模具管理方面，尚未建立典型的模具结构工艺标准，也尚未形成行业标准件管理标准，以至于国内覆盖件模具标准件种类不全，无法与国外汽车模具标准件生产企业进行竞争。
3 汽车覆盖件模具的标准化建设措施
3.1 借鉴先进的模具设计标准
在汽车覆盖件模具设计方面，欧美等发达国家已经形成了较为完善的模具设计标准，可以为国内覆盖件模具设计标准的制定提供指导。具体来讲，就是结合国外先进模具设计技术，完成模具设计技术条件和验收技术条件等标准的制定。而汽车覆盖件模具设计技术标准应包含基础标准和应用技术标准。在基础标准建设方面，需要完成制图和公差与配合等标准的制定。而在应用技术标准方面，则可以引入国外的3D造型设计标准，从而利用统计图表形式将模具设计中的标准部件表示出来，继而降低模具的实型铸造难度[2]。实际上，汽车覆盖件除了拥有复杂的型面，其他部分都具有一定的相似性、对称性或重复性。在模具设计中进行模具特征结构标准件的应用，则能够促使模具设计向着标准化的方向发展。如图1所示，为集成化的标准件。利用参数间的关联使安装台尺寸随着标准件规格变化而变化，然后将标准件装配到模具文件中，就可以生成标准件单元体。在此基础上，将需要的标准件调入，就能够实现模具的标准化设计，从而避免出现搭配错误。
3.2 建立科学的模具制造标准
相较于传统切削工艺，高速切削可以依靠较高的切削速度、加工质量和进给速度实现模具加工，能够为模具加工标准的建立提供支持。根据高速切削的数据软件，并结合覆盖件模具的加工特点，可以进行具有完整品种、精度和质量要求的加工规范的制定。而在规模设备和生产方法方面，也需要建立有关加工效率和加工方法的规范，以便利用最短时间、最少的人力和物力投入完成各种覆盖件模具的制造[3]。就目前来看，汽车覆盖件模具通用标准有国际标准、国家标准和行业标准。在模具加工生产方面，还要结合加工效率、加工方法和专用模具等内容进行企业生产加工标准的完善。
3.3 完善行业和企业的模具管理标准
在汽车覆盖件模具的管理方面，还要实现现有管理标准的完善，以便实施模具的标准化管理。一方面，需要以模具结构标准为基础完成企业模具设计标准的编制，即完成标准件结构和零件图的统一绘制，然后利用图形和参数实现模具形状和加工公差的标准化管理。另一方面，企业需要在机床空闲时间进行预制标准件的加工，从而缩短企业常用模具的制造周期，并且对机床工作量实施平衡管理。此外，在加工设备管理方面，需要完成不同机床的不同加工规范的制定，以便对模具制造进行规范化的管理。
4 汽车覆盖件模具标准化建设的前景及方向
4.1 汽车覆盖件模具标准化建设的前景
就目前来看，汽车模具标准化制造水平已经成为了衡量国家工业化水平的标志之一。而近年来，国内汽车覆盖件模具占整个模具产业的份额也在不断增加，具有年产5 000万元模具能力的企业已经多达30多家。在这种情况下，汽车模具覆盖件必须完成标准化的建设，才能够形成更大的经济规模。因此，无论是从国家科技发展还是经济发展角度来看，汽车覆盖件模具标准件的品种都将得到扩大，模具的生产精度也将得到提高。因此，在模具标准化建设方面，汽车覆盖件模具将获得较好的发展前景。
4.2 汽车覆盖件模具标准化建设的方向
从建设方向上来看，汽车覆盖件模具想要实现设计、生产和管理的标准化发展，还要对模具单件生产方式和机制进行改制，以便建立相应的设计、生产和管理标准，从而提高模具设计、制造和管理水平，继而使其向着现代化标准生产方式和专业化量产的方向转型。为此，汽车覆盖件模具行业还要进行通用零部件标准化品种的扩大，从而提高模具标准化水平和程度。而为扩大标准件的应用范围，还要进行标准件技术含量的提高，从而使标准件的组合率得到提高。此外，在模具标准化建设方面，还要完成模具结构形式等多个数据库的建设，并且建立模具验收技术条件标准。
5 结语
总之，想要提升汽车覆盖件模具标准化水平，还要加快模具设计、生产和管理标准的制定，从而进一步促进模具行业标准化水平的提升。为此，相关人员还要了解国内汽车模具行业发展情况，并且加强汽车覆盖件模具标准化建设目前存在问题的分析，以便明确模具标准化建设的方向和任务，同时提出标准化建设的对策，从而更好地促进汽车覆盖件模具行业的发展。
参考文献
[1] 王玉峰，田前程，陈静，等.汽车覆盖件模具调试操作规范[J].北京汽车，2012（6）：41-44.
模具标准件范文第2篇
关键词：机床夹具 标准件 三维图形库 图形库构建
中图分类号：TG751 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）02（a）-0080-01
大量的标准件对于机床夹具的设计与生产来说具有非常重要的作用，更是机床夹具生产发展水平的一个重要标志。如果没有大量的标准件，那么在进行夹具的设计与生产时，就会花费许多时间来进行建模，延误了生产的顺利进行。而应用计算机技术，构建机床夹具标准件的三维图形库，则可以很好地解决标准件建模过于花费时间的问题，是当今机床夹具设计与生产领域重点的研究方向。
1 机床夹具标准件三维图形库的构成
要进行机床夹具标准件三维图形库的构建，就需要对图形库软件的构成有非常详细的了解，知道图形库是由哪几个部分所组成，以便于在进行构建的时候更加具有针对性。一般机床夹具标准件的三维图形库从不同的角度可以有不同的构成划分方法，如果从软件结构上来进行划分，则图形库软件包括了系统控制模块、二次开发程序、软件操作平台等三个部分。如果从图形库的功能方面进行划分，则可以分为主控模块、数据查询模块、三维构型模块、辅助模块等多个部分。而如果从软件结构以及功能组成两个方面进行图形库结构的解析，那么其基本结构可以如图1所示：
从图1中可以看出，从功能组成的角度进行分析，系统主控模块将图形库的功能分成了两条线路，系统主控功能为核心，数据查询以及三维实体造型为一条功能线路，帮助模块为另一条线路，在实际的使用过程中可以两条线路的功能共同应用，用帮助模块来解决三维实体造型中所遇到一些疑问。而从软件结构方面进行分析，系统控制模块、二次开发程序、软件操作平台等在三维图形建立的过程中每一部分都发挥着非常重要的作用，三者缺一不可。
通常一个完善的标准件三维图形库可以满足用户的大多数机床夹具使用需求，对夹具的设计与生产有非常好的帮助作用。在实际的夹具设计过程中，用户可以首先登陆标准件三维图形库，从图形库中选取所需要使用到的标准件，将所选的标准件提出，在操作界面上输入所需要的夹具类型以及具体参数，图形库软件就可以生成具体的夹具模型，使用起来非常方便，极大地促进了机床夹具生产水平的高速发展。
2 机床夹具标准件三维图形库的构建过程
完善的标准件三维图形库可以为机床夹具的设计与生产带来非常显著的帮助作用，因此，为了实现图形库的功能，就需要对其进行科学规范的构建。通常三维图形库的构建是建立在计算机技术的基础之上的，因此步骤非常繁琐，而将一系列繁琐的步骤进行适当的归纳，主要包括了选择软件平台、标准件规格参数的输入以及标准件的分类储存三个方面。
2.1 选择软件平台
软件平台是实现标准件图形库构建的基础，一个完善的三维图形库，通常是由多个软件平台构成的。由于标准件的三维图形库对图形的显示与操作有较大的要求，因此一般最主要的软件平台是Solid Works平台，该平台运用了先进的参数化与特征建模技术，可以提供非常好的图形设计环境，是三维图形库构建过程中最为基础的平台。另外，为了简化三维图形库构建过程，还选用了Visual Basic作为软件平台，将其与Solid Works实现相互连接，让参数化的三维图形能够快速生成。
2.2 标准件规格参数的输入
标准件三维图形库最为核心的作用就是储存一些常见的标准零件，为夹具的设计与生产提供帮助。因此，在构建标准件三维图形库的时候，需要将标准化的零件参数输入到系统当中，方便标准件的生产。一般不同的三维图形库的参数完善程度有一定差别，这也是衡量一个图形库质量好坏的重要指标。为了保证输入的参数的完善，一般可以将JB/T8004～8046-1999和JB/T10115～10128-1999的所有零件参数都输入到系统中，这样就能够保证图形库中的数据能够满足几乎用户几乎所有的夹具设计要求。
2.3 标准件的分类储存
一般建立好的标准件三维实体模型，都储存在图形库中，在需要的时候由系统提取出来使用。一个完善的三维图形库中，标准件的数量往往非常多，如果不进行系统化的储存，十分不利于标准件的管理以及使用。因此，需要通过分类储存的方式，让标准件三维图形库更加完善、更加系统。一般分类的方式可以根据机床零件的类别，将其分为九大类，总共有七十多种标准件。这九大类标准件分别为定位零件、夹紧零件、附属夹紧零件、导向零件、对刀零件、对定零件、键盘、其他零件、夹具体等，当需要进行夹具的设计时，只需要从不同的标准间类别中提取零件，然后根据夹具的参数需求生成三维实体模型即可。
一般经过以上三步，就基本完成了机床夹具标准件三维图形库的构建，可以用于夹具的设计与生产。图形库软件通常还具有很好的更新功能，如果在机床的不断发展过程中，有新的标准件需要使用，也可以通过输入标准件参数的方法，将标准件三维图形进行储存，在以后的夹具设计过程中直接提取出来使用。
3 结语
综上所述，标准件三维图形库对当今的机床夹具设计与生产有非常显著的帮助作用，是当今相关学者的重点研究课题。而要构建标准件的三维图形库，则需要通过软件平台选择、标准件参数输入、标准件储存等步骤。随着对机床夹具标准件三维图形库研究的逐渐深入，机床夹具的生产水平必将达到一个新的台阶。
参考文献
[1] 郭向荣.基于CAXA实体设计的机床夹具标准件库构建[D].河北科技大学，2011.
模具标准件范文第3篇
关键词：机械；模具；发展
一、我国模具行业发展快
最近几年来，我国模具行业一直以每年15%的增长速度快速发展。涌现出一批模具行业领头羊，如在汽车覆盖件领域的一汽模具，轮胎领域的巨轮模具，塑料模具领域的海尔，模块标准件领域的圣都等；不少地方出台了扶持当地模具行业发展的政策，如重庆、成都、苏州、大连等地都在建立模具工业园区，改善发展环境，完善模具生产的配套体系。中国经济的高速发展对模具行业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大了的动力。
中国模具行业的发展在地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区。南方的发展快于北方。模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区，其模具产值约占全国产值的三分之二以上。广东是中国现在最主要的模具市场，而且还是中国最大的模具出口与进口省。目前在全国排序前10名的企业中，广东占有5家，世界最大的模架供应商和亚洲最大的模具制造厂都在广东。深圳模具业发展迅猛，已具规模优势，年产值超过100亿元，占广东省模具业的近60%，占全国模具业的近25%，已成为国内模具制造中心。
我国模具市场空间巨大。2006年国内汽车保持15%的增速，销量将达640万辆，汽车零部件的市场比整车还大，为汽车零部件提供装备的模具行业高速发展显而易见。一个型号的汽车所需模具几千副。其中铸造模具数百套。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件、经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了肯定。2005年信息产业实现销售收入3.4万亿元，同比增长27%，手机、彩电、计算机等IT产品增速明显，IT模具仍将供不应求。另外，小家电、农用机械、食品机械、新型建材需求量大，因此相关模具行业也将快速发展。
二、我国模具行业存在的问题
目前我国模具生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德、美等国家落后许多，也比韩国、新加坡等国落后而且国内模具市场过早陷入了价格战的误区，还缺乏自主创新的能力，尤其缺乏诚信可靠的市场体系。据报道，约有65%的欧洲客户认为中国模具价格虽低但质量存在问题。
1.产品质量不高
我国目前的生产仍以手工为主，举仅质量不稳定、周期长，蔼且工人停业环境差，剃约了我国模具辩更高屡次发展。传统的人工打模和仿型、拷贝型的模具生产方式，让国内的模具始终停留在粗糙的“将就”型层酉。深圳的1000多家模具企韭产品塔中骶档为主，整体技术工艺和设计能力水平不高。附加值很低。没有能力承接一些大型、精密、复杂和长寿命高档模具的太宗订单。
2.标准化水平不高
模具是专用成形工具产黼，虽然个性化强，但也是工业产瑟，所以标准化工作十分重要。摸具标准化工作主簧包括模具技术标准的制订和执行、模具标准件的生产和应用以及有关标准的宣传、贯彻和推广等工作。中国模具标准化工作起步较晚，加之宣传、贯拐和推广工作力度小，因此模具标准化落后于生产。更落后于世界上许多工业发达的国家。国外模具发达嗣家，如日本、美国、德黼等，摸其标准化工作已有近100年的历史，模具标准的制订、模具标准件的生产与供应，已形成了完善的体系。模具标准化工作只是扶“全国横具标准化技术委员会”成立以后的1983年才开始的。目前国内已有约2万家模具生产单位.模具生产有了很大发艘，但与工业生产要求相北，尚很不适应.其中一个重要原因就怒模具标准化程度和水平不高。
3.缺迁相关人才
当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些摸具产品逐渐向发展中嘲家转移。中国正成为世界模其大国，但我国模具行业人才紧缺成为一个追在眉睫的问题。据统计，我国模具行业目羲扶韭人员宥600多万，但模具设计师仅60万。据劳动部门调查显示.目前企业对模具人才的需求越来越大，在北京、广东、浙江等地，模冥设计人员、横具开发人员、模具维修人员等已成为人才市场最紧缺的人才之一，尽管许多企业打出“年薪10万”的招聘启事，但也难以招到合适人才。
模具行业是一个需长期积累经验的行韭，一个模具师傅起码要有2到3年的实践经验，一个精通模具设计的工程师，也要宥5到8年的经验积累。现在的年轻人熊坚持下来磊有所成就豹很步。盘于最初的学习非常枯燥.因此许多初学者常半途而废。此外.我国传统教育方式对模具A才的培养存在不足。一些高校尽管在近年内设立r模其行溉+僵由予受软硬件璇麓限制，培养出的学员实际技能不够。而社会上各种各样的模其培训班，由于缺乏规范的职业标准，因此学员质量良莠不齐。
4.受到外资企业的挑战
强前世界捌造业生产基地加速向我国转移。我国制造韭叉难迈向商阶升级发展阶段，对优质精密模具的需求不断上升。国际模具行业巨头继20世纪90年代中期进入中国屠，再掀投资热潮，目的正为抢占先机。中国本土模具行业面临国外先进技术与高质量制品的挑战，生存空间受挤压。国际模具工业巨头芬兰贝尔罗擐公司投资兴建的深圳模具制造厂已正式投入生产。这家制造厂完全根据欧美标准建造，首期工程投入人民币6000万元，主要为电信、保健、电子、汽车等行业提供高阶模具产品，同时具备测试及验证能力。2005年5月。日本排名第一的汽车模具制造商富士工业技术株式会社与三井物产株式会社共同组建的三井富士汽车模具公司在山东烟台落户；美国科尔亚洲公司也与中国东风汽车模具公司合资建立武汉东风科尔模具标准件公司，科尔亚洲公司占六成三股份。
由以上分析可以看出，我国目前的的机械模具产业依然存在许多问题，需要我们进一步的努力，但同时可以看出我国机械模具产业的前景很好，以让会产生很多附加值以及利益。
参考文献：
[1]张克惠，注射模设计.西北工业大学出版社，1995，85～86.
[2]王树勋.模具实用技术综合手册.广州：华南进工大学出版社，1995，12～17.
模具标准件范文第4篇
在经济发达的地区，三维模具计算机辅助设计技术已经发展得比较成熟。目前，随着塑料产品在社会各个领域中的广泛应用，这在一定程度上加大了模具设计的任务。而采用三维设计在提高设计者的设计水平和设计效果的同时，还能培养人们正确的设计思维和设计习惯，有利减少设计人员的设计任务，降低工作压力。
1基于三维平台的塑料模具设计的必要性分析
由于在零件设计的过程中，其原始动力是三维实体，例如形颜色、形状、尺寸、硬度、材料、制造技术以及位置等，甚至还有的三维实体具有非常繁杂的运动关系。加之从一个零件的二维设计图对三维模型进行构想，已经具有非常大的困难，且存在着很多的不确定性因素，故而给设计人员带来了巨大的困难。可见，传统的二维塑料模具设计已经无法满足于现代化生产的要求了。而采用三维设计不仅能够便于对产品结构的分析、模具制造评价和数控加工等，且还具有以下几个优势:第一，具有形象直观的特点，能够减少设计人员换在设计过程中的失误；第二，能够提升设计的水平以及效率；第三，能够为模具CAM打下牢固的基础；第四，降低成本，节约劳动力和材料，缩短设计和制造的时间，提高产品的竞争能力。
2基于三维平台下塑料模具设计的方法
2.1通用模具的设计
该方法只要是一般的通用三维软件都可以适用，都是采用一般的三维建模的方法对每个零件进行相应三维模型的建立。在建立过程中，比较常见的方法有自上而下和自下而上这两种方法，这组要设计人员根据实际情况而选择。
2.2标准数据库下的设计
该方法的使用需要以三维软件集成中具有标准模架数据库或者是标准模具零件数据库为前提条件，例如DME、FUTABA、GB、HASCO等。在设计模具过程中需要先得到型腔和型芯这两种重要的零件，并选择相应的标准件和标准模架，最后采用通用方法对每个零件进行合理的修改和设计，这样不仅节约了设计时间和建模时间，而且还提高了设计质量和设计效率。
2.3智能模具的设计
该种方法是通过在第二类方法的原有基础上添加了智能化交互式的型芯和型腔的设计、模具结构的自动配置与辅助设计、模具的检查以及塑件的分析等性能。该方法的设计具有智能化和参数化等优点，因此即便在设计完成模具以后，塑件的尺寸或特征产生改变的时候，模具里的零件都会自动的发生相应的改变。
3基于三维平台下的塑料模具设计案例分析
3.1合理的分析方案
Pro/ENGINEER的拔模分析功能，可以解析出塑件各个方向的拔模斜度，厚度分析功能额可以分析出每个截面的厚度，PlasticAdvisor模块可以在相应的条件下，分析出塑料熔体的型腔，并指出熔接痕、浇口以及气泡产生的方位。这些结果和数据具有十分重要的作用，能够正确指导设计人员对于模具方案的设计。
3.2对成型零件的设计
当成型零件从PRO/E中分割出来后，需要建立毛坯工件，并通过曲面设计功能建立不通的模具分割面，并按照相应的顺序，利用分割面分割出来各种成型零件。其中Cavity1和Cavity2代表的是两个型腔，而Core1—4带便的是四个型芯，Slide1和Slide2代表的是两个侧型芯。
3.3选择和设计模架、标准架和抽芯机构
本文选择了HASCO公司的模具标准，并通过参数的修改得到了图1的标准模架。如图1所示，进行抽芯机构的设计能够采用“滑块定义”。通过滑块和斜导柱的参数修改，系统会自动的得出抽芯距，选取图1中的参数，计算出来的抽芯距为32.5mm。同时，经过标准件的不同命令，加入各种标准件，例如浇口套、推件管、定位圈、紧固螺钉、拉料杆等，但是对于其中需要进行修改的标准件，必须进行修改后，使其符合相关的要求。除此之外，需要在模板上设置通过孔，并修改其中某些模板，设计出潜伏式流道系统和冷却水孔。设计出来的三维模型如图2所示。
4结束语
模具标准件范文第5篇
1．1坐标系设置
设计完制品后进入模具设计模块，首先系统会根据选择材料自动给出收缩率，或者客户自行设置材料的收缩率．注意WCS坐标系在装载时ZC正方向为制件顶出方向，XC-YC平面是模具的分型面．在进行布局时要综合考虑生产批量、有无外抽芯和内侧抽，注意WCS方向，设置工件为矩形、一模两腔等，最后注意选择自动对准中心，以便加模架时系统才会自动对准模架坐标系．
1．2修补孔
成型镶件被分成型芯和型腔两块之前零件之前，如果塑件上存在通孔或缺口，使得型腔侧和型芯侧相连，则必须对通孔或缺口进行修补．如果不进行修补，则分型片体将无法分割成型镶件，系统无法识别通孔或缺口应属于型腔侧还是型心侧．修补片体与产品模型表面连成一体，作通孔处的分割面，参与成型镶件的分型．成型镶件分成型芯和型腔零件后，因为修补片体无厚度，则通孔处的型芯和型腔轮廓面是相互接触的．Moldwizard提供了两种产品模型的修补方法:片体修补和实体修补．
常用的片体修补方法有曲面修补、边界修补、现有面修补和自动修补．其中前3种方法都是逐个选择孔或选择孔所在的面进行修补．遇到孔特别多、逐个修补比较费时，可以选择自动修补，自动修补速度非常快．另外，用户如果对修补的结果不满意，也可以通过“分型/片体删除”命令进行删除，而再次进行修补．选择合适的方式对制件模型进行修补孔，如图2所示．
2鼠标模具设计主过程
2．1建立分型面、生成型腔/型芯
此制件三维模型外表面的个数较多，若使用手工分模的速度较慢，在使用Moldwizard插件自动分模会大大提高其速度．分模的主要步骤为创建分型线、创建分型面、创建型芯与型腔．使用软件提供的“分型线”功能，按“自动搜索分型线”方式创建如图3所示分型线．基本原理为沿拔模方向投影，产品最大外形轮廓线．在使用软件“分型面”功能自动生成分型面，如图4所示．当分型面生成以后，系统会自动找出分别属于型芯与型腔的表面，用户需要观察总面数是否为型腔面和型芯面数之和，如果型腔面和型芯面之和少于总面数，说明还有没有明确定义的表面，仔细观察面的颜色能够查找出没有定义的表面，通过手工的方式确定其是型芯面还是型腔面［4］．在相应的对话框中设置准确的参数，最终生成型腔与型芯的效果图，如图5所示。
2．2加载模架和标准件
模架及其他标准件可以利用Moldwizard插件直接生成，如果UG软件安装不全，则在相应的目录下是空显示．用户可以重新下载UG模架文件，替换安装目录“C:\ProgramFiles\UGS\NX6．0\MOLDWIZARD”重新启动软件即可使用．此鼠标模具设计时，模架在“目录”下拉列表中选择“LKM_PP”，类型为DA．根据制件的尺寸设置合理的模架相关参数，最终生成模架如图6所示．在【标准件】对话框添加定位圈，在相关目录中选择“FUTABA_MM”，分类为“LocatingRingIn-terchangeable”，设定定位圈参数DIAMETER为100，BOTTOM_C_BORE_DIA为36．在【标准件】对话框添加浇口套．在相关目录中选择“FUTABA_MM”，分类为“SprueBushings”，设定定位圈参数CATALOG_DIA为20，CATALOG_LENGTH为120．
2．3添加流道
单击“注塑模向导”工具条中的“流道”按钮，单击“流道设计”对话框中的“定义引导线串”按钮，在“草图模板”定义引导线．从“可用图样”下拉列表中选择“2腔”，设置分流道的长度A=44mm，angle_rotate=90．点击“引导线投影”按钮，将引导线投影在分型面上．选择“流道设计”对话框“设计步骤”选项中的“创建流道通道”图标，设置分流道截面为圆形，直径为8mm，流道位置为“型腔”．最终形成流道如图7所示．
2．4添加顶杆
在添加顶杆的对话框选择目录中“FUTABA_MM”，分类为“顶杆”．设置合理的顶杆参数CATA-LONG_DIA(直径)，CATALON_LENGTH(长度)等．同时需要在点构造器中设置顶杆的位置．比如此例在点构造器内设定四处顶杆坐标分别为(40，－图7分流道40，0)，(40，－70，0)，(－40，－40，0)，(－40，－70，0)，点击“应用”按钮生成八个顶杆．同时利用【顶杆后处理】功能对8个顶杆进行后处理，选择刚建好的8个顶杆(只需选择某侧4个即可)，修剪成形．
2．5建腔
在top文件上单击鼠标右键，弹出的快捷菜单中选择“转为工作部件”命令，将top部件设置为工作部件，如图8所示．单击“注塑模向导”工具栏上的“建腔”按钮，弹出“腔体管理”对话框，如图9所示，点击“腔体管理”对话框中的“刀具体”按钮，选择所创建的“定位圈”为刀具体，再单击“查找相交组件”按钮，系统将自动在屏幕上显示查找到的与刀具体相交的组件，单击“确定”按钮，系统完成分流道的建腔操作。采用同样的方法，为顶杆、浇口套、浇口、分流道等建腔，最后得到模具设计结果如图10所示．
3结论
