1注射机的初选

由于塑件的大批量生产性，我们决定采用一模两件的模具结构。这就需增加浇注系统冷凝料的质量，目前初步估算为12g。根据注射量的需要，我们选择了G54-S200/400型号，以满足注射量小于或者等于注射机所允许的最大注射量的80%的要求

2模具的设计

模具方面要注意：

2.1分型面的选择

根据分型面的设计原则进行：如分型面应该选在塑件的最大轮廓处，并有利于塑件的顺利脱模，要保证塑件的精度要求，还要满足塑件的外观质量要求，而且要便于模具的加工制造，同时有利于排气主流道的设计。其中主流道主要是指浇注系统中以注射机喷嘴和模具接触为开始，以分流道为结束的塑料体的流动通道。这里选择型号为G54-S200/400卧式螺杆式注射机，并结合实际应用情况及模架的选择，综合刚度与强度的要求浇口套设计如下：主流道设计为圆锥型，锥角选择为2°～6°，内壁的粗糙度Ra取值1.6μm。分流道截面设计圆形截面使得更加容易加工，让热量的损失与压力的损失降低，这是常用形式。圆形截面的分流道的直径由于塑件的流动性良好，所以可以使用圆形截面。根据经验，分流道的直径d我们可取值4～6mm之间。这样可得出主流道球面半径R=20mm，主流道的小端直径d=4.5mm。

2.2浇口的设计方面的选择

浇口的设计方面，我们知道浇口是分流道与型腔之间其连接作用的细短通道，浇口的断面形状一般包括圆形、矩形或正方形。而选取较小浇口有气有点的优点可以增加物料的充模流速，通过产生摩擦热或增大剪切速率来提高流动性，达到控制浇口的封闭时间，降低模塑周期的目的，这样更易于平衡各型腔的进料速度，更容易与塑件断离。但是浇口过小会造成太大的流动阻力，从而延长进料时间。浇口的类型有：

(1)直接浇口

(2)侧浇口

(3)扇形浇口

(4)薄片浇口

(5)环形浇口

(6)轮辐浇口

(7)爪形浇口

(8)护耳浇口

(9)点浇口

(10)潜伏浇口

根据本产品的结构特点和生产特性，一般浇口位置在选择上要注意以下几点：

（1）避免熔体破裂导致塑件成品上产生缺陷。

（2）考虑分子定向会影响到塑件的性能。

（3）要有利于流动、排气和补缩的进行。

（4）在多腔模块中，每个型腔浇口方位一定要保持一致。

（5）要尽量减少熔结痕并努力提高熔结痕的强度。

（6）校对核准流动距离比。

（7）浇口的位置一定要便于再次修整。

（8）防止料流把型芯或者嵌件挤歪变形。我们根据以上的几点关于塑件的形状、尺寸、精度要求，来综合考虑确定选择侧浇口。

2.3排气与引气系统的设计

利用配合间隙排气这种最常见的方法，是最经济最具有使用性的。通过滑块与导滑槽配合间隙便可以进行排气。塑件熔体进行填充型腔时，必须按顺序排出型腔中以及浇注系统内的空气，让塑料受热或凝固产生的低分子能够挥发气体。注射成型时的排气通常如下四种方式进行。

（1）利用配合间隙排气。

（2）在分型面上开设排气槽排气。

（3）利用所有排气塞排气。

（4）强制性排气。本塑件采用利用配合间隙排气的方法，其具体深度可按下表选取，这里取值0.03mm，分型面上排气槽深度为0.03mm。

3温度调节系统的设计

温度方面我们根据冷却系统的设计原则进行设计。

(1)冷却水道要尽量的多。

(2)冷却水道至型腔表面的距离要尽量相等。

(3)浇口处要加强冷却。

(4)冷却水道以及入口的温差要尽量小。

(5)冷却水道应沿着塑料收缩的

方向去设置。此外，冷却水道在设计中必须尽量去避免接近塑件的溶接部位，这样以可以避免产生溶接痕，不会降低塑件强度。由于该设计模具是一模俩件，注塑的体积不会很大，所以生产批量小，所以决定用风冷设计来代替水冷。

4模架的选择

模架的选择主要是确定型腔侧壁厚度，模架组合形式，模板厚度，模架类型并检验所选模架，这样选择起来就不难了。

5结束语

也许这个模具的设计还不够完美，但通过这次的努力设计，我学到了更多的东西，看一千遍不如做一遍的真理在这次音响面壳的模具设计上得到了又一次的验证，该模具希望能达到预期的效果。

作者：王正青单位：湖南潇湘职业学院