车间个人工作计划范文第1篇

一、不断加强安全管理工作

一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。

二是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。

三是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交接班等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。

二、提高员工的质量意识，加大质量管理力度，提高成品一次合格率

一是加强生产操作人员质量培训，强化员工质量意识。

二是加强检验员的质量巡检工作，避免重大质量事故的发生，并要求其对当班质量情况记录在案，使我们有迹可循，便于质量管理与研究。

三是建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证全年产品一次合格率达到98%。

三、开源节流，降本增效

一是合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本;二是合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费;三是对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内;四是将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚

四、保证工艺贯彻率

在2013年，我们将加强员工的生产工艺培训，增加员工对本工位的工艺熟知度，加强员工的技能水平，保证工艺的贯彻率达到98%。

五、加强设备管理

一是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备保养。二要加强设备保养技能交流、培训，定期召开设备管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。上述措施有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。

六、加强现场管理，推进6S管理制度

车间个人工作计划范文第2篇

从车市的发展来看，订单生产势必成为主流营销方式，但是订单生产也存在一个现实的问题――订单完成周期。订单完成周期是指从接受顾客(经销商或者最终用客)的需求信息至顾客收到所需要的汽车所经历的时间。目前，我国的大多数消费者都习惯于从汽车销售点购车时即可提货，而从订单反馈到厂家再到交货给用户，必然会有一个周期。因此，如何缩短订单生产模式下的“订单完成周期”成为一个重要的研究课题。

汽车企业的订单完成周期模型

汽车的订单完成周期不仅包括汽车的生产过程(主要是焊接、涂装、装配与测试过程)，还应包括订单处理、生产计划、排序、生产准备与汽车配送等过程。在个别情况下，还有可能包括某些供应商的订单完成周期、内部物流以及整车厂的适应性开发时间等。一般而言，订单完成周期主要包括七个过程：订单进入、订单处理、计划排序、生产准备、生产、入库等待与配送过程(如图1所示)。

1．订单进入

订单进入始于顾客向经销人员提出购买信息，再由经销人员将这一购买信息提交给汽车公司销售部门的过程。以前订单的传递方式主要是传真、电话，现在订单信息可以通过Internet、Ema．1等方式进行传递。

2．订单处理

个性化的订单进入销售部门后，销售部门需要同其他部门协商处理订单，其中包括财务审查、技术可行性会审等过程。财务审查是检查经销商的资金情况以及订单分配情况，确认经销商是否有资格获取车辆。技术可行性会审是指设计部门、工艺部门就产品的特定需求进行审查，以便确认顾客需求的功能是否能够得到满足。例如顾客提出加装某项配置，技术部门将检查这项配置是否可以安装在这款车辆上。由于产品变更是经常性的，进行技术可行性分析可以避免给客户提供错误的产品。最后，订单将被分解为产品BOM，放在订单库中，直到进入生产部门的计划。

3．生产计划与排序

制订生产计划是一个比较复杂、且耗时的过程。首先计划员利用一些优先计划算法将订单转化为可行的工厂生产计划，这个计划将决定需要从供应商采购的部件。尽管制订计划一般通过计算机来实现，但由于计划的制订过程要进行反复修改，因此，计划的周期是比较长的。计划过程包括把订单库的订单分解为月计划、周计划和日计划，最后通过人工或计算机转化为生产排序。生产排序需要考虑生产能力、冲压线的换线时间、涂装的批量规则、装配线的劳动力限制来平衡每个工人的任务，以便使工厂能够达成一个可以接受的劳动生产率水平。

4．生产准备

生产准备是在生产装配前的工作，包括工装、人员与物料的准备等。具体时限包括计划完成后。具体订单所要求的产品在上线之前的等待时间。

5．生产时间

整车厂的生产包括冲压、焊接、涂装与装配四个阶段。一般情况下，影响订单完成的周期主要是用于车身车间、涂装车间与装配车间的时间，在这几个车间之间的缓冲库存是白车身与涂装完成的汽车车身。装配完成后，要对汽车进行检查与测试。一般而言，涂装所需要的时间(包括涂装车身作为库存的停留)是整个生产时间的一半左右，在车身车间停留的时间(包括自车身作为库存的停留)与装配车间停留的时间约占1／4。

6．入库等待

完成检查测试的汽车一般被送到停车厂或者配送中心，在那里等待物流公司或运输公司将汽车运送到经销商处。在以产定销的策略下，很多汽车被迫压在汽车制造厂，需要很长的时间才能消化。

7．整车配送

整车配送或者说外部物流是指将成品车从装配厂运送到经销商处或者直接送到顾客手中(一般是大客户)。由于不同的经销商所处的位置不同，所以决定配送周期的主要因素是距离，此外还受运输方式的影响。

汽车企业的订单完成周期情况

按照汽车产品的不同，分别选取了轿车、卡车与客车企业中的典型企业进行分析。

A企业是国内一家规模较大的商用汽车厂，生产采用基于产品分类的备货型生产为主、订货型生产为补充的生产模式。对已大量需求的常规产品采用基于预测的备货生产模式。对于常规的按预测生产方式，实行“月计划为基础，周计划为单元，滚动调整”的周计划管理方式。对于包含客户特殊需求的产品采用订单评审的按订单生产方式。备货与订单两种模式在物料采购、加工装配与仓储配送采用相同的流程，而在需求确定、生产计划编制与合同评审上有差别。备货生产的具体流程组织如下：产品需求由各地经销商每周汇总，于每月13日由经销商将需求信息送至大区经销处，经后者汇总于15日发送至市场销售部，再经销售部汇总修正后于18日向生产经营部提交。一周后下发主生产计划，26－27日协作配套部与材料供应部编制生产排序及供应商要货计划。下月开始组织生产，每月的5、10、15日为本月计划的调整变动期。订单一般由用户交至大区经销商然后传至销售部，销售部与生产部以及供应链部进行会审处理订单，确定的订单入原计划，进行排序与生产准备。订单生产的具体流程与对应的流程时间如图2所示。

A企业的订单完成时间大约为20－24天，由于经销商与顾客所处位置不同，流程时间分布大致为14-36天。其中，实物流的流程时间只占不到1／3。更多的时间被用于生产准备、计划排序与订单处理上。

B企业是一家中外合资以轿车为主的生产企业，基本策略是按预测生产，按订单销售。其整体业务流程如下：每月5日各地4S店向销售部提出下月需求预测量与品种，后者收集市场信息制定出部门预计的需求计划(准确率约为60％)，于每月8日提交给销售部部长。在每月的25、26日的公司产销平衡会上，会同生产部部长以及其他部门确定下月的产销计划，产销计划明确了下月的产销数量和基于车型、颜色、排量、变速装置的分类数量，并细化到周计划与日计划。此时。销售部门将月销售计划分解至各区域及4S店，生产本部开始制定式样变更文件、生产计划、采购计划。生产管理部工程管理科完成式样管理文件，排产、下达零部件采购订单；资财管理科负责零部件采购的物流供应，配送至生产线。每月1日前生产准备完成。排序在日计划执行前一天排出，每日早7时将日计划给

配套厂商，后者分解、配送相应零部件，按直供序列、序列与仓储配送分别做好生产准备。从车身工厂底盘上线，产生车身号至总装完成，大约1天左右。下线成品汽车储存于公司成品库，当销售订单货款到帐后，开始由销售部物流运输科按订单向4S店发送，运输时间与距离成比例，每天运输距离平均为500公里。

C企业是一家客车生产企业．属于典型的菜单式定制生产模式。顾客同经销商或销售人员就订单进行协商，签订好的订单合同由销售公司会同生产管理部、工艺部进行合同评审。通过评审的订单被输入公司JIT生产系统，通过系统平台，生产管理部门进行计划排产，工艺部门进行人员配置，采购部门协调零部件的组织与采购。生产部门对确认的订单进行排产，有经验的排产人员在几分钟就可以完成该工作，订单顺序确定后，系统自动生成生产计划，新计划对两天后投产订单进行重新安排。工艺部门制定工艺文件下发各制造部门执行，物流采购部门根据生产部门下发的变更通知与配件计划单组织零部件采购。生产准备时间大约5天。生产过程中，底盘安装的时间大约为1．5个工作日，焊装车间工艺时间为2．1个工作日(与底盘安装平行)。油漆喷涂的工艺时间为4．19工作日，由于工艺平行实际为3．5个工作日，内饰总装为2个工作日，检查调试为4．4个工作日，生产时间总计为12天。完成后被客户提走或者发送给经销商。整个订单完成周期约为20－30天。

订单生产模式与订单完成周期分析

1．不同产品采用不同的生产模式

根据笔者的调研，国内轿车生产企业基本是按照库存生产模式为主，在合资的轿车企业中根据供应链协同思想实现经销商与制造商协同预测的模式是一种主流模式。很多时候，经销商基本是从汽车厂生产好的汽车或者区域配送中心中提取。即使存在一些实施按订单生产模式的汽车厂中，影响订单完成周期的主要方面在于生产准备时间太长，例如一汽大众汽车公司宣称其汽车实行订单生产方式，但要顾客等待3个月的时间，由于很多的部件都在欧洲采购，因而整个生产周期很长。

客车企业与专用车企业一般都采取按订单生产的模式，这主要由产品需求的定制化以及专用性特点所决定的，另一个重要原因是此类企业的产品量很少，年产量最多不过几万台，其生产组织方式与轿车是不同的。

货车企业的产量要大于客车企业，除了专用车厂，客户并不太追求产品的个性化，因此这类企业的产品生产方式基本是以库存生产为主，订单生产方式为辅。

2．缩短订单完成周期的方法

国外轿车企业的订单生产比例越来越高。随着我国汽车市场的日渐成熟，订单生产方式也将成为一种趋势。要缩短订单完成周期，国内汽车企业还需要在以下几个方面进行改善：

一是要充分利用信息技术的优势，实现柔性化生产。近几年汽车行业在信息技术方面进行了大量投入，最典型的是上海通用汽车公司。通过供应链信息系统的建立，经销商可以实时了解成品的库存情况，可以预订需要的汽车。顾客甚至可以了解到需要的汽车在生产线上所处的状态。ERP、APS、MES等信息管理系统可以帮助企业实现柔性化、精益化的管理。

二是要改进生产流程，实现时间压缩。在国外，一些企业通过白车身库存来取代成品车库存，能够大大降低成品车库存的成本与风险。运用延迟策略，将白车身或涂装后的车身实现订单生产与库存生产的耦合点，大大压缩了订单完成周期。

车间个人工作计划范文第3篇

关键词：大型企业；数字化车间；系统集成技术

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.21.143

0 前言

数字化车间系统集成技术是当前十分重要且先进的技术之一，有效提升了各个国家的经济竞争实力。通过数字化技术以及集成技术在车间的运用，工作人员能够实现对车间运行中所有数据的实时收集以及自动处理分析，大大提升了企业生产效率，节省了人力资源，并提高了企业产品质量。这也使很多大型企业加强了数字化车间的建设，并加大了相关集成技术的研究。

1 系统集成技术概述

系统集成技术，实质上就是通过计算机与相关系统的运用，实现车间中各个设备、信息的连接，并集成在统一的系统之中，形成资源的共享以及集中处理，有效解决了传统车间管理中资源无法共享的问题。系统集成技术中包含软件界面集成、功能集成等多方面内容，在实际运用中，通过这些内容的实现，能够使不同系统之间进行交互，最终达成集成目标。系统集成技术具有学科交叉性、独特性、软件与硬件技术相结合、复杂性高、人员素质要求高等特点，在实际运用中，企业应充分考虑其特点，优化数字化车间，以充分发挥技术价值。

2 大型企业数字化车间系统集成技术的应用

2.1 数字化车间集成系统运行环境构建

集成系统的运行环境主要包括服务其运行环境、浏览器环境以及客户端运行环境[1]。以某大型企业数字化车间系统集成技术运用实践为例，其在服务其运行环境的构建中，主要使用了Windows XP系统，jdk以及Tomcat版本分别为jdk1.6以及Tomcat5.0，采用TCP/IP协议。其数据库平台主要为Microsoft SQL Server2000软件，并运用ODBC/JDBC方式配置。在浏览器环境的构建中，主要运用了Firefox浏览器。而其客户端运行环境的构建中，则同样运用了Windows XP作为操作系统，运用TCP/IP协议。

2.2 大型企业数字化车间集成系统的实际运行

某大型企业数字化车间集成系统主要由ERP、质量管理系统以及车间所构成[1]。在实际系统运行中，主要遵循数据录入、执行计划、计划下达、安排生产、生产反馈、加工、装配等步骤，从而实现计划的完成。所有加工完成的产品都需要通过质量管理系统的检验，并通过系统的集成，实现信息共享，从而提升各个系统工作效率以及产品质量。

第一，数据输入。在系统运行的最初阶段，工作人员需要在集成系统中输入基础数据，包含厂计划、人员信息、工艺信息、设备信息等，系统能够实现对这些数据的集成、交互、共享，从而为车间管理提供良好依据。其中，厂计划是基础数据中十分重要的内容，按照时间不同，可以划分为年度、季度、月份的厂计划，而每一种计划还可以细分成正式计划、追加计划、滚动计划等。企业根据产品订单以及市场情况预测，制定相应的厂计划，工作人员则在系统中选中“厂计划处理”选项，将相应的数据添加在系统中。

第二，EPR与车间的集成。在车间生产计划的制定和下达中，工作人员会对厂计划进行汇总，由生产部计划主管审核，并由生产部长进行审批，再经企业副总经理审核后，将厂计划分配到各个分厂进行落实。在这一过程中，生产部计调员，需要先将厂计划录入系统，随后，选中系统中的“厂计划汇总提交”，对厂计划进行汇总。随后，再输入计划月份以及类型，便能够对所建立厂计划进行核查[2]。集成系统中具有计划追踪功能，生产部计调员能够随时对计划完成情况进行查看。在汇总后，计划主管会对计划进行审查，审查后，若是进行“批准通过”操作，则审批完成，若是进行“审批退回”操作，系统则会直接将计划退回至生产部计调员处。生产部长及副总经理审批流程与以上审批相同。在厂计划制定完成后，各个分厂能够通过接口程序，实现计划接收。从而实现EPR与车间计划功能模块的集成，提高了车间生产流程的规范性。

第三，质量管理系统与车间的集成。车间质检人员首先需要对完成加工的部件进行检验，并填写质检信息卡[3]。随后将获取的信息录入集成系统，并经由系统进行统计分析。质量管理系统能够通过集成系统结构程序，获取各个车间的质量数据，并形成月质量合格率饼状图、柱状图等。集成系统中的生产日报中会显示生产异常信息。生产部计调员会对这些异常信息进行直接处理，若是不能处理，则需提交为生产部长处理，若是仍然难度过大，则需提交给副总经理进行处理。

第四，大型企业数字化车间系统集成技术应用效果。通过某大型企业数字化车间集成系统的运行结果，能够发现，各车间、质量管理系统以及ERP系统的集成，有效实现了企业产品数据的共享性、一致性以及安全性，有效解决了各个部门及车间信息沟通不良的问题，大大提高了生产效率，降低了生产成本。

3 结论

大型企业数字化车间系统集成系统，能够实现计划自动分配，实时监控生产过程，增强了各个车间的业务交流以及数据共享，实现异常问题的及时传输及处理。同时，ERP系统与车间管理系统的集成，也使物料信息得以共享，从而避免了重复建库，大大降低了管理人员及生产人员的工作压力，实现了企业生产效率及质量的提升，有效推动了企业的持续、健康发展。

参考文献：

[1]戚宝运，许自力，毛勤俭.数字化车间MES系统构建[J].指挥信息系统与技术，2013，1（01）：25-29

车间个人工作计划范文第4篇

【关键词】 MES系统 生产管理 作业计划

某航空制造企业承担了活塞、涡轴、涡桨等多个型号产品的研制与生产，技术难度大，任务重，传统的生产组织方式已难以适应，从2003年起，企业开始引进SAP生产管理系统，实现了以主生产计划、物料需求计划、库存管理为核心的ERP应用，但是任何一个ERP系统都只是形成了一个企业内部的价值链与供应链，对于企业车间级的计划调度、生产过程控制、生产成本、质量及车间设备等方面的管理难以实现。企业逐渐认识到将计划与制造过程统一起来的制造执行系统（MES）是解决这一问题的有效途径，通过MES系统实现企业信息的集成，形成实时化的ERP、MES控制是提高企业整体管理水平的关键[1]。从2007年起，先后在两个车间实施MES系统，并取得了一定效果。

1 MES系统

制造执行系统协会（Manufacturing Execution System Association，MESA）对MES所下的定义：“MES系统通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时，MES系统能及时反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使MES系统能够减少企业内部无附加值活动，有效地指导工厂生产运作过程，提高工厂及时交货能力，改善物料流通性能，又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。”[2]

MESA在MES定义中强调了以下三点：（1）MES是对整个车间制造过程的优化，而不是单一的解决某个生产瓶颈；（2）MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能，并作出相应的分析和处理；（3）MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业连续信息流来实现企业信息全集成。

一个制造企业的制造车间是物流与信息流的交汇点，企业的经济效益最终将在这里被物化出来。制造执行系统MES在计划管理层与底层控制之间架起了一座桥梁，填补了两者之间的空隙。一方面，MES可以对来自MRPII？/ERP 软件的生产管理信息细化、分解，将操作指令传递给底层控制；另一方面，MES可以实时监控底层设备的运行状态，采集设备、仪表的状态数据，经过分析、计算与处理，触发新的事件，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统联系在一起，并将生产状况及时反馈给计划层。

车间实时信息的掌握与反馈是制造执行系统对上层计划系统正常运行的保证，车间的生产管理是制造执行系统的根本任务，而对底层控制的支持则是制造执行系统的特色。

2 某航空制造企业车间生产管理现状

某航空制造企业车间在生产管理方面存在以下问题：（1）车间计划人员大多数情况下根据车间以往生产能力及自身经验对生产计划进行分解排产，计划可执行性差，执行过程中可调整性不强。（2）车间计划人员对设备能力估计不足，造成设备、人员闲忙不均。另外缺乏较好的跟踪机制，物料在加工传递过程中出现丢失现象，影响生产正常进行。（3）生产部门、车间主管领导无法对生产情况总体把握，难以对车间的关键件、关键设备重点监督。

3 MES系统解决方案

为了弥补ERP系统在车间现场管理功能较弱的不足，主要提供以下解决方案：（1）有限能力计划技术的应用。采用有限能力计划技术，针对当前车间生产任务和能力的具体情况制定详细的作业计划，及时发现因能力不足、提前期不够等因素引起的任务拖延及可能出现的生产问题。将工序计划按优先级进行派工排产。（2）报警与电子看板技术的应用。通过系统预警提高生产管理人员对关键资源、关键设备的关注度。通过对电子看板技术的应用，便于车间生产过程中物料的管理与追踪，实现车间物料管理和在制品信息、任务状态信息等数据自动采集。（3）灵活性查询和定制报表的应用。系统支持利用图号、批号、名称、任务开始时间、结束时间等条件的独立查询及多条件的组合查询和模糊查询。根据生产管理要求生成各种统计、分析和报表，便于相关人员及时获取所需的信息。

4 MES系统功能组成

（1）车间作业管理。车间级作业管理要解决零件作业计划制订问题及生产任务在车间具体实施问题，实现任务动态分配、资源日历管理、人力资源安排与管理、现场施工其它辅助资源管理，以及车间物料暂存、周转、序号管理。

（2）计划编制及调整。系统将生产部门安排的多种任务赋予不同的优先级，根据月度生产计划，考虑车间当前在制品状态，确定当月投料零件品种、数量及详细交付计划，并根据物料生产提前期排出物料投产日期和交货日期，根据工艺计划确定物料加工路线，进行有限能力排产。

（3）发放工艺路线单和派工。系统均将下达的生产任务发放一份加工单，随加工零件在车间中流动。系统按照车间现场加工情况，对于不满足开工条件的任务生成物料、工模具、技术准备短缺清单，对于满足开工条件的任务进行派工，并打印派工单。

车间个人工作计划范文第5篇

关键词：CTC；车站；调车作业；优化

CTC的全称为调度集中系统，该系统是工作人员对一个区域内的所有机械设备进行控制，保证可以发挥信号设备的指挥作用，提升技术装备管理质量。目前，随着电子技术以及计算机技术的不断进步和发展，CTC系统得以广泛使用，尤其在现代化铁路运输指挥工作中具有十分重要的作用。

1 车站调车作业问题原因

车站调车作业，在实际工作过程中，具备一定的复杂特点，并且与运输生产产生一定联系，在实际工作期间，其影响因素较多，尤其是调车作业遵循的计划，调车设备的使用、相关的调车人员以及车站的整体布局等各个要素，都会影响到调车作业的有效执行。在对调车作业计划进行编制过程中，相关工作人员必须要全面分析车数与货物的装卸情况，并针对巡展的线路运行特点，对调车工作进行全面的分析与考察，保证能够缓解车站的占用时间，促进各个工作以及各个业务之间更好衔接。并且，需要对整个区域进行研究，为相邻站台提供便利。为了促进调车机车在合理的作业时间内，在信号、进路开放后，保证在有限时间内都能按照相关规定促进相关工作的全面开展，根据车站实际布局情况的分析，制定完善的规划方案，提升自身工作质量，科学规划路线设计图纸[1]。

2 跨越正线调车作业时分

在应用CTC的过程中，相关人员可以利用自动化方式对各类列车的运行与调车进行控制。在实际工作期间，可以提升调车工作效率，并对调车钩作业占有的时间进行输入处理，保证系统能够对列车进行检查，降低调车工作与列车运行期间产生的矛盾性，保证能够在合理时间内实现自动调车进路。所以，对调车作业时间进行确定十分重要。如：车站调车取送作业时间占有的时分需要包括送车占有的时间以及取车占用的时间。跨正线作业时间与调车进路准备时间、调车机车所在线路的运行时间等各个因素，都会对其产生较大影响，需要做好全方位的分析工作[2]。

3 CTC条件下车站调车作业组织

在应用CTC的过程中，要想更好的开展调车工作，就要制定完善的管理规划方案，提升自身工作质量，保证调车工作不会受到较大干扰。在分散自律条件下，实现的调车作业会为两种方式，首先，就是无人车站。在实际工作中，可以通过自动化方式对其进行管理提升自身工作质量。其次，就是有人车站。在实际工作中，可以利用人工操作方式，提升自身工作质量。在应用CTC期间，相关工作人员可以对各类车辆进行集中控制，保证可以提升自身工作可靠性，同时，调度人员要根据各个车站的进路情况、信号设备等实施远程控制工作。另外，相关管理人员需要科学分析线路的规划图纸，对于各类车站与调车工作，需要进行全方面的控制，提升自身工作质量，优化调车中心的工作体系，使其按照相关的执行计划，对车站内的调车作业情况以及办理情况等进行全方位监控[3]。

在应用CTC的过程中，相关工作人员需要明确自身工作范围，并重新设定，保证可以提升机车调车工作可靠性，并在车站中顺利完成相关工作。一旦发现机车调车车站中工作质量降低，为了完成调车任务，需要根据实际的调车工作量，对调车任务进行合理分担。在调车作业中，如果实施的调车任务比较多，存在大量的中间站，期间，需要对经过的一些地区进行改造，保证能够将调车区域、正线、发线距离隔离开。当列车作业与调车空间存在间隔，一些区段站、编组站等可以为其设置专门的调车区域。因为调车作业存在一定的复杂特征，存在的规律性比较差，如果没有出现列车进路，不需要实现调度集中控制[4]。该情况下，需要对正线进行控制，保证不会影响到调车作业。在实际工作中，需要科学分析列车的甩挂计划与编制信息等，保证可以及时发现其中存在的问题，并采取有效措施调整问题，全面显示出车站的相关信息，并做好准备工作，以便于开展调车活动。车站内的工作人员需要根据列车运行期间的相关计划为其编制，保证车站能够按照编制的调车作业计划有效执行。

车站还需要根据调车计划、现场的调车情况为调车进路进行合理编排。在对列车进路进行办理期间，按照输入的作业预定计划，促进作业的有效执行。调度中心还需要根据相关规定，为其提出作业参考依据，并按照现存的列车顺序表，对其修改以及输入。当调车作业无法在一定时间内完成，不仅要相关计划进行优化调整，调度中心还会向相关工作人员发出一系列的报警。

比如：在对胶济线进行运营期间，相关调车进路会自动触发，工作人员需要执行作业计划的人工输入，在经过检验后，实现设备的联动执行。但是，使用人工输入还存在一定复杂性，使用的时间都比较长，现场作业也面对一定的复杂特征，同时，在自动化进路后，无法及时完成调车机车工作，从而影响了调车作业的执行效率。所以说，该车站需要相关人员对调车进路进行办理。在对其办理期间，需要工作人员结合列车的实际情况，对列车运行间隙、列车的运行密度进行思考，在办理车站跨正线作业期间，工作人员还要促进组织工作的合理性。但是，由于实际情况避免比较复杂，难以提升系统的运行质量，甚至会出现跨正线作业办理的现象。

4 调车天窗进行设计措施

比如：在对沪昆线进行设计的过程中，由于列车密度较大，在实际工作期间，需要对其进行跨正线调车取送作业，期间，需要对调车天窗进行设计。调车天窗主要是列车在实际运行过程中，利用列车的运行间隙，对列车运行线适当的前后移动，保证能够在跨正线调车作业中，为列车的运行留出一些时间，可以提升其工作质量，发挥车站跨正线调车作业的应用作用。同时，在设计调车天窗的过程中，需要全面分析车站的调车需求，在为其设置过程中，相关设计人员必须科学调整相关设计图纸，保证可以减少列车运行问题，在列车密度较小的过程中，相关设计人员要根据实际的作业情况对调车天窗进行调节。不仅如此，在对天窗进行设计期间，还需要对列车的运行、车站跨正线调车作业时间等进行分析，保证为其制作出科学、合理的实施计划，保证可以提升调车机车的利用质量，在实际工作过程中，列车会在各个区域时段内运行，相互之间存在较大关联性，与调车天窗存在较大联系。因此，要想做好车站内调车天窗的设计工作，就要明确其他车站的实际设计情况，保证可以设计完善的方案，同时，需要充分考虑整个区域时段，保证能够充分考虑调车作业条件。然后，根据相关顺序确定出车站的调车天窗。同时，为了促进调车作业效率以及调车质量的稳定提升，减少调度人员在工作中面对的压力，在对低密度列车调车作业期间，需要促进调车天窗设置工作的优化实施。

5 结束语

基于以上的分析了解到，在调车作业的实现跨越正线期间，将带给列车较大干扰。所以，对调车天窗进行设置，使调车作业更集中，保证调车作业能够满足正线调车需求。在该执行方式下，能够充分利用车站具备的作业能力，改变跨越式调车作业对列车产生的干扰现象，并在一定范围内对其控制，这样不仅能促进资源的合理配置，还能满足当代的物资运输需要，使其获得更大的运输价值。

参考文献

[1]冀福孝.合福高铁调度集中控制系统车站网络接入调度所网络的组网方案[J].城市轨道交通研究，2015，18（5）：48-52.

[2]那书金.CTC系统设备典型问题分析及处理方法[J].中小企业管理与科技，2015（36）：296，封3.

[3]王宁.非正常情况下车站作业模拟系统的研究与开发[D].兰州交通大学，2014.

[4]潘开雯.CTC系统车站设备接入调度所方案比选[J].信息通信，