选矿技术范文第1篇

摘 要：本文主要介绍了我国铁矿资源的分布及特点，总结了近5年我国铁矿选矿技术领域的研究进展，着重评述了形成的铁矿选矿新技术及新成果。指出了未来我国铁矿选矿技术的主要发展方向为微细粒铁矿强化分离基础性课题的研究，高效碎磨设备及新型矿石预处理设

备的研制与应用。

关键词：铁矿 微细粒铁矿 高效磨矿 绿色环保

钢铁作为一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、机械、汽车、铁路、造船、轻工和家电等行业。钢铁工业是国民经济的基础产业，其发展水平是一个国家综合实力的重要标志。近年来，国民经济的持续快速发展促进了我国钢铁行业的迅猛发展，并由此使我国对铁矿石的需求量大幅增加 。我国铁矿资源总量丰富，但由于优质铁矿资源匮乏、复杂难选铁矿石利用率低以及国内铁矿石生产企业产能不足，致使国内铁矿石产量远远无法满足钢铁企业的需求，多数大型钢铁企业不得不大量进口铁矿石。

铁矿石供需矛盾的日益加剧，为我国铁矿资源（特别是复杂难选铁矿资源）的开发与利用带来了机遇。为降低铁矿石对外依存度，提高矿山企业产能和难选铁矿石利用率，我国选矿科技工作者开展了大量的技术攻关，取得了丰富的研究成果。

1我国铁矿资源概况

1.1资源储量及分布

截止到 2012 年底，我国铁矿石查明资源储量 775. 3 亿 t，居世界第五位，可谓储量丰富。我国铁矿资源分布呈现整体分散、局部集中的特点。铁矿石在我国分布较为广泛，全国近 17 个省份均有探明资源储量分布。铁矿石矿区共有1 898个，其中大型矿区（储量大于 1 亿 t）101 个，储量占 68. 1%；中型矿区（储量为 0. 1 ～ 1 亿t）470 个，储量占 27. 3%；小型矿区（储量小于 0. 1 亿t）1 327个，储量仅占 4. 6%。在整体分布分散的情况下，我国铁矿资源又集中分布在鞍山―本溪矿区、冀东―密云矿区、攀枝花―西昌矿区、五台―吕梁矿区、宁芜矿区、包头白云鄂博矿区、鲁中矿区、邯郸―邢台矿区、鄂东矿区和海南矿区，十大矿区储量占总储量的 64. 8%。

1. 2 矿石特征

我国铁矿资源禀赋差，整体呈现出品位低、嵌布粒度细、组成复杂的特点，即通常说的“贫、细、杂”，具体如下。

（1）品位低。探明总储量的 97. 5% 为贫矿，平均品位只有 32. 67%，比世界铁矿石主要生产国平均品位低 20 个百分点。

（2）嵌布粒度细。在我国铁矿资源中，微细粒嵌布铁矿石在我国铁矿资源中占了很大比例，这部分矿石中铁矿物结晶粒度一般小于 0. 074 mm，有的甚至只有 0. 01 mm，如袁家村铁矿、祁东铁矿、宁乡式鲕状赤铁矿等。

（3）组成复杂、共伴生组分多。大约探明总储量的 1/3 为共伴生多组分铁矿，主要共伴生元素有钒、钛、稀土、铜、硼、锡、铌、铬等，如包头白云鄂博铁矿、攀西钒钛磁铁矿、辽宁硼铁矿等。

2 铁矿选矿新技术

为提高我国铁矿石的自给率，摆脱国外矿业巨头的束`，相关科研工作者围绕铁矿资源的高效利用开展了大量的研究工作，在微细粒铁矿选矿、矿石粉碎、焙烧―磁选、深度还原―磁选、尾矿再选、低温捕收剂研发等方面取得了显著的成果。

2. 1 微细粒铁矿选矿

赤铁矿结晶粒度小于 0. 045 mm 或磁铁矿结晶粒度小于 0. 03 mm 的铁矿石通常被称为微细粒铁矿。山西袁家村铁矿和湖南祁东铁矿是我国较为典型的微细粒嵌布铁矿床，如何实现铁矿物的低能耗单体解离和高效富集是此类矿石开发利用的关键。太原钢铁集团与国内外科研单位合作，针对袁家村铁矿高效回收组织开展了大量的试验研究，最终选矿指标取得了重大突破。在原矿铁品位 31. 18%、-0. 045 mm粒级占 93. 81%的条件下，采用半自磨 +两段球磨的磨矿工艺和弱磁―强磁―混合磁精矿再磨―阴离 子 反 浮 选 工 艺，获 得 了 精 矿 铁 品 位66. 95%、回收率 72. 62% 的良好指标。生产实践和研究工作表明，阶段磨矿―阶段磁选是处理微细粒磁铁矿的最佳工艺；对于微细粒磁赤混合铁矿，弱磁―强磁―再磨―反浮选工艺可获得理想指标；分选微细粒赤铁矿的工艺主要有强磁―脱泥―反浮选、选择性絮凝―反浮选、强磁―离心选矿。

2. 2 高压辊磨技术

作为一种矿石超细粉碎设备，高压辊磨机具有单位破碎能耗低、处理能力大、破碎产品粒度均匀等特点。与传统破碎设备相比，高压辊磨机粉碎产品颗粒内部微裂纹明显增多、细粒级含量高、矿物解离性好。高压辊磨技术在国外已广泛应用于金属矿石的粉碎，而在国内金属矿山的应用尚处于起步阶段。国内专家和学者对高压辊磨技术在铁矿中的应用开展了大量的研究工作，形成了高压辊磨机粉碎―预选技术，以最大限度地实现“多碎少磨，磨前抛尾”，降低选矿成本。马钢南山铁矿针对该矿区低品位铁矿石进行了高压辊磨超细碎―湿式分级―粗粒磁选预选抛尾技术研究，依托该技术首次将高压辊磨机应用于我国铁矿选厂破碎系统后，选矿厂年处理量提高了 270 万 t，处理单位矿石的电耗和钢耗均下降了 30%左右。

高压辊磨机在南山铁矿的成功应用拉开了高压辊磨机在国内铁矿山应用的序幕。此后，河北司家营铁矿、攀枝花白马铁矿、安徽大昌铁矿等几十家铁矿选厂相继引进了高压辊磨技术，关于高压辊磨机在铁矿选矿厂应用的研究报道也逐渐增多。

2.3搅拌磨技术

搅拌磨具有能效高、可防止过磨、节省介质、易于操作、安装简便等显著特点。搅拌磨机作为细磨、超细磨装备首先在有色金属矿山获得了成功应用。随着微细粒铁矿的开发利用，搅拌磨技术正逐渐推广至我国铁矿山细磨作业。攀枝花白马铁矿于2010 年购买了德国爱立许公司 3 台塔磨机用于钒钛磁铁矿细磨作业；2013 年 7 月，昆钢大红山铁矿 3 台塔磨机投入生产；2013 年，鞍钢矿业公司购买了 6 台美卓公司生产的立式螺旋搅拌磨机用于关宝山铁矿选矿厂；2013 年，马钢霍邱张庄铁矿选矿厂完成了应用立式螺旋搅拌磨进行二段磨矿的论证。

2.4 尾矿再选

铁尾矿是指铁矿石经选矿工艺提取铁精矿后排放的固体废弃物。由于我国铁矿资源品位低，生产 1 t 铁精矿平均需要排出 2. 5 t 尾矿。随着我国矿山企业产能的不断增加，铁尾矿排放量迅速增加，已成为排放量最大的工业固体废弃物。尾矿排放不仅占用大量土地，有时因管理不善，还会发生尾矿坝溃坝事故，造成人员伤亡、环境污染、村镇被毁等严重后果。受选矿技术和水平的制约，铁尾矿中通常含有一定量的金属铁元素，粒度较细，因而与采出原矿石相比磨矿能耗低，因此铁尾矿再选是提高矿石利用率，实现资源化的重要途径之一。

尾矿再选生产实践及试验研究表明，不同地区铁尾矿的性质差异较大，铁尾矿再选工艺也不尽相同。对于铁矿物以磁铁矿为主的尾矿，应采用细磨―弱磁选原则流程加以分选；对于磁铁矿、赤（褐）铁矿为主要铁矿物的尾矿，强磁（或重选） 预选―磨矿―磁选―反浮选工艺可以实现铁矿物的有效回收。

3 结语

我国铁矿资源储量丰富，但由于矿石品位低、铁矿物嵌布粒度细、矿物组成复杂等因素导致其难以分选，给选矿工作者带来巨大的挑战，同时也为我国铁矿选矿技术的进步创造了机遇。

参考文献：

选矿技术范文第2篇

关键词：采矿；技术；方法

煤矿在进行开采的过程中，其产量、安全性与所使用的生产技术和采矿方式有着直接的联系。如果其施工方式自身就存在着一定的不足，那么必然会给整个煤矿井生产带来巨大的安全隐患，轻则导致煤矿开采遇到故障而无法顺利开工，严重情况下甚至会导致煤矿垮塌等现象出现。因此，煤矿井下的采矿生产技术以及采矿的方法必须要根据实际情况来进行选择，使得煤矿开采工作能够最大限度的保持生产的安全性、可靠性、高产性。

1、采煤方法和工艺

1.1开发煤矿高效集约化生产技术。

在进行高产、高效煤矿井开发的过程中，必须要应用到具有高度集约化的开采技术，从而使得整个采矿工作的核心由生产集中来作为核心，将提高煤矿井生产效率作为首要目标，同时研究出更多高可靠性、高效能的采煤工艺、装备等。此外，在实际进行生产的过程中，高效能的生产技术、装备还能够和具有高可靠性、安全性、高生产效率的生产系统相结合，从而组合成为一套科学合理的开采技术。同时，要持续不断的对不同矿井煤层条件下的开采技术进行优化，根据情况的不同来对开采装备、工艺等进行全方位的改造，最大限度的提升生产技术、生产装备的应用范围，使得煤矿开采工作能够保持高度的机械化生产水平。

开发“浅埋深、硬顶板、硬煤层高产高效现代采煤成套技术”主要解决以下技术难题。硬顶板控制技术，研究埋深浅、地压小的硬厚顶板控制技术，主要通过岩层定向水力压裂、倾斜深孔爆破等顶板快速处理技术，使直接顶能随采随冒，提高顶煤回收率，且基本顶能按一定步距垮落，既有利于顶煤破碎，又保证工作面的安全生产。硬厚顶煤控制技术，研究开发埋深浅、支承压力小条件硬厚顶煤的快速处理技术，包括高压注水压裂技术和顶煤深孔预爆理技术，使顶煤体能随采随冒，提高其回收率。

1.2缓倾斜薄煤层长壁开采。主要研究开发：体积小、功率大、高可靠性的薄煤层采煤机、刨煤机；研制适合刨煤机综采的液压支架；研究开发薄煤层工作面的总体配套技术和高效开采技术。

1.3各种综采高产高效综采设备保障系统。要实现高产高效，就要提高开机率，对“支架：围岩”系统，采运设备进行监控。今后研究的重点是：通过电液控制阀组操纵支架和改善“支架：围岩”系统控制，进一走完善液压信息、支架位态、顶板状态、支护质量信包的自动采集系统；乳化液泵站及液压系统运行状态的检测诊断：采煤机在线与离线相结合的“油，磨屑”监测和温度、电信号的监测；带式输送机、刮板输送机全面状态监控。

2、深矿井开采技术

深矿井开采的关键技术是：煤层开采的矿压控制、冲击地压防治、瓦斯和热害治理及深井通风、井巷布置等；需要攻关研究的是：深井围岩状态和应力场及分布状态的特征；深井作业场所工作环境的变化；深井巷道（特别是软岩巷道）快速掘进与支护技术与装备；深井冲击地压防治技术与监测监控技术；深矿井高产高效开采有关配套技术；深矿井开采热害治理技术与装备。

3、“三下”采煤技术

提高数值模拟计算和相似材料模拟等，深入研究开采上覆岩层运动和地表下陷规律，研究满足地表、建筑物、地下水资源保护需要的合理的开采系统和优化参数，发展沉降控制理念和关键技术，包括用地表废料向垮落法工作面采空区充填的系统；研究与应用各种充填技术和组合充填技术，村庄房屋加固改造重建技术，适于村庄保护的开采技术。

4、优化巷道布置，减少矸石排放的开采技术

对现有的采煤方式以及开采布置进行全面详细的完善、改进，是提高煤矿生产效益的主要方式。加大对看煤矿地质开采通道布置技术专业系统的研究力度，能够使得煤矿生产技术、开采技术、煤层条件等多个方面的因素能够良好的匹配在一起。并且通过这一方式来进行煤矿开采，其煤层中的矸石根本不需要运出煤矿井，利用智能化的生产系统能够大幅度的减少生产过程中所需要耗费的多个环节。此外，利用优化后的开采技术，还能够有效的实现中掘和中采这两个部分同走发展的目的，在大幅度提升生产效率的过程中，还应当对高产、高效的矿井进行深入的研究，从而对煤矿井内部的巷道、开拓等方面的部署工作进行全方位的优化，最大限度的对巷道布置过程中所涉及到的各项参数减少。

5、采场围岩控制技术

5.1进一走完善采场围岩控制理论。

利用现代化的科学技术来对岩层控制技术进行相应的强化，能够切实有效的保证煤矿开采过程中所具有的安全性和高生产效率等，并且对我国数十年来的煤矿开采经验总结来看，通过现代化理论、分析法和现代计算机测量技术相结合，能够更加精确的探测出地质的具体情况，快速找出煤层最适合的开采方式，保持对煤矿场的岩层全局把控。

5.2研究坚硬顶板与破碎顶板条件下应用高技术低成本岩层控制技术。

就目前来说，以往传统的深孔预裂爆理硬顶版技术、高压注水技术、化学加固等方面的技术在实际操作的过程中，都较为复杂，并且成本较高。因而需进一步研究开发新技术、新工艺、新材料来解决这些问题。

5.3放顶煤开采岩层和支架围岩相互作用机理。

研究放顶煤开采力学模型、围岩应力、顶煤破碎机理、支架、顶煤、直接顶、基本顶相互作用关系；运用离散元等方法研究顶煤放落规律，提出放煤优化准则和提高顶煤回收率的途径。

6、结束语

综上所述，我国的煤矿开采技术在不同煤层条件下，有着不同的处理措施。再加上我国煤层的地质情况种类较多，这就导致其不同情况下煤层的分布方式也有所不同，促使煤矿井要根据煤层的实际情况采取不同的措施，利用这一方式能够最大限度的保证煤矿生产自身所具有的安全性。而我国当前的煤矿生产技术发展较为迅速，各种设备都在朝着大功率、程序化的方向发展，并且还在持续的进行改善，这促使我国煤矿生产那技术和采矿方法必然会快速领先于国际水平。

参考文献：

[1] 尹光辉. 探讨新形势下煤矿开采中的采煤技术[J]. 经营管理者. 2010（06）

选矿技术范文第3篇

【关键词】选矿工艺、磨矿细度、浓度、回收率

中图分类号：F407.1文献标识码： A 文章编号：

一、前言

金矿的选矿工作在我国占据着十分重要的地位，加强对金矿选矿指标的研究，可以很好的解决金矿回收率低的问题，这对于我国金矿的选矿以及开采具有重大的意义。

二、矿石性质

崤山金矿矿石类型为中硫多金属含金矿石，具有轻微氧化，矿物组成较简单。金属矿物主要有黄铁矿、方铅矿、闪锌矿、黄铜矿等。脉石矿物以石英为主，其次有一些方解石、长石等。

该矿石中，金矿物嵌存状态特点是以粒间金为主，占79.23%，包裹金和裂隙金含量很少。粒间金的特点是以黄铁矿与脉石粒间金为主，高达34.07%，黄铁矿与黄铁矿粒间金含量也较多，达12.73%。粒间金的粒度在矿石中相对其它嵌存状态的粒度粗大些，多分布为粗粒金和中粒金。包裹金的特点是黄铁矿、褐铁矿及脉石包裹，它们包裹的金矿物的含量基本相当，包裹金的粒度都很小，属微细粒金。裂隙金的含量很少，主要为脉石裂隙。金矿物粒度多分布为中粗粒金。矿石中的金矿物粒度属中、粗粒金，其中粗粒金的比例较大，微粒金含量较少。一般包裹金的粒度都比较细小，粒间金的粒度相对比较粗大。矿石中金矿物的形态以不规则形状为主，如尖角粒状；形态复杂类次之，如枝叉状、叶线状等；形态规则类含量很少，如麦粒状、浑圆粒状等。

三、存在主要问题与分析

由流程考察结果可以看出，该选厂浮选作业回收率仅有50.65%，精矿产率仅4.85%，品位也只有30.37g/t，选矿指标低的主要原因在于浮选工艺。通过现场分析，我们认为这是原设计浮选流程不够合理造成的。原工艺存在的主要问题有:

1、泡沫槽及相关坡度太小，矿浆流动不畅，有些甚至完全堵塞，致使选别作业无法进行，跑槽、沉槽现象严重，造成个别班次无法刮到精矿，浮选实际回收率极低。

2、浮选流程结构不合理，粗选作业槽数达8槽，扫选作业分别达6槽之多，且均为4A浮选机，粗选时间过长，不易于粗粒金的富集。

3、浮选机闸门分布不合理，粗选4槽一个中间调节室，扫选3槽一个中间调节室，致使矿浆液面难于调整，影响选别效果。

4、浮选机进气管堵塞较多，充气效果不佳。

5、药剂用量较少，黄药仅16g/t，2#油仅40g/t。

6、浮选浓度低，仅18%，细度不够，-200目含量不足60%。

四、选矿生产作业中的因素调节

正交试验表明，要获得好的且稳定的选矿指标，必须将试验因素如矿浆浓度、矿浆PH值、磨矿细度、药剂用量等保持在最佳范围内，并保持稳定。若矿石性质发生变化，则需对各因素做适当调节。

1、浮选矿浆浓度

浮选矿浆浓度是影响浮选指标的重要因素之一。正交试验趋势图表明，矿浆浓度小、回收率也低，但精矿品位提高。随着矿浆浓度的增大、回收率也增大。而当浓度达到适当程度时，再加大浓度，回收率反而下降。粗选的矿浆浓度在28%左右最佳，精选浓度则在15%时效果最好，而扫选浓度与粗选相当。

2、矿浆pH值

根据试验康山金矿浮选矿浆pH值为7.8时浮选效果最佳。这是由于该矿硫化矿居多、采用黄药和2#油作选矿剂之故。该矿选厂采用循环水(尾矿水)，循环水的pH值为6～6.5，故使得矿石选别在微酸性环境中进行。同时循环水中含有大量的悬浮微粒，影响了选别过程。为达到最佳的pH值，在尾砂池中加入石灰，这样不仅使矿浆pH值达到7.8，而且使水中悬浮物大量减少，从而改善了选别效果。添加石灰时即要保证pH值，又要注意石灰用量不宜过大，否则pH值过高会对黄铁矿和自然金产生抑制作用。

3、选矿药剂用量

根据正交试验得出了各种药剂的最佳用量。随着矿石性质和操作条件的变化，可在最佳用量的基础上进行调整，能有效地改善选矿指标。生产中一般可按下述规律调整:

1) 当浮选矿浆浓度大于28%时，药剂用量可适当减少。当浓度小于18%时，应适当增大药剂用量；

2) 当pH值小于7，矿石氧化程度提高，入选矿石中氧化矿比例大于30%时，应加大黄药和2#油药量，反之减少；

3) 矿石中自然金(粗粒金)增加，纯石英含金矿石增加，或矿石中含有硫化铜、铜铅锌矿时，应适当增大黑药用量；

4) 浮选矿浆含泥、悬浮物多或矿物含有害杂质(如铁、钞及铜等)时，药剂量宜适当增加；

5) 入选矿石品位升高时，增大药剂用量，反之则减少。必须注意，选矿药剂的增减要适量，减少过多或用量过大都会造成浮选过程的恶化，降低选矿指标。

五、技术改造措施及生产实践

针对上述流程存在的问题，结合现场实际情况，在生产实践中我们对该矿原浮选工艺流程采取了以下技术改造措施：

1、改变浮选流程结构，缩短粗选时间，延长扫选时间，并使浮选槽分布趋于合理。

2、改变泡沫槽尺寸，缩短管路长度，降低精选作业基础等，使相关坡度符合技术要求。

3、调整和增加一定的浮选机闸门，要求每两个槽设一个中间调节室，且增加3个冲水管，使矿浆液面易于调整，便于工人操作，并对进气管进行疏通。

4、调整选别技术条件，采用多点加药。

据现场观察分析，选矿厂原选矿工艺技术条件不甚合理。本次技术改造我们对此进行了调整，主要增加了磨矿细度，使-200目含量达到65%；提高浮选浓度，使分级溢流浓度达28%；增加药剂用量，使黄药用量由原来的16g/t增加到100～120g/t，2#油用量由原来的40g/t增加到60～80g/t；改变加药方式，即改一次加药为二次加药。通过采取上述技术改造措施使崤山金矿的选矿回收率提高了12.52%，精矿品位提高了6.13g/t。每年增创利润80万元。

六、结束语

1、适度提高磨矿细度有利于金的回收。

2、采用提高磨矿细度和优化药剂制度的工艺较好地解决了该金矿石的选矿技术难题，获得了较理想的技术经济指标。

3、通过工艺技术改造，使选矿回收率提高了12.52%，年增加经济效益80万元。

参考文献：

[1]王坚.提高康山金矿选矿回收率的实践.世界采矿快报1995-12-05期刊

[2]文杨思.梁艺中.广西龙头山金矿选矿厂的技术改造实践.黄金2009-07-15期刊

[3]姜学瑞.提高低品位镍矿选矿指标的碎磨技术改造.中国采选技术十年回顾与展望2012-06-01中国会议

选矿技术范文第4篇

关键词：矿浆；选矿；自控技术；发展方向

中图分类号： TD9289 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）05（c）-0000-00

1 引言

自动控制技术在选矿流程中的应用不仅有利于优化生产工艺、节约人力和机械成本，同时还可以有效避免因为人为失误、重复操作或者处理能力低下导致的产品质量低和能源浪费现象。此外行业生产的自动化程度已经逐渐成为衡量企业竞争力，人才技术水平和管理先进性的重要因素，下面就矿浆选矿自控技术的发展过程进行简单的介绍。

2 选矿自控技术的发展过程

选矿技术自控技术在世界范围内的发展离不开控制技术的进步的发展，其最初的应用起源于上世纪的四十年代，但是由于不同类型矿物生产的选矿流程和影响因素有较大的差异性，在实际的应用过程中很难做到普遍适用，所以最初的发展也较为缓慢。在此之后的十年间人们加强了对于控制变量的研究，基本可以做到几种变量的关联处理，而自动化模拟仪表的研制与推出也给自动控制技术带来了较大的进步。随着模拟控制仪表自身稳定性和精度的提升使得选矿对自动化控制应用的信心增强，在六十年代以后类似于矿浆PH检测计、矿浆浓度计和温度传感器等自动检测仪表开始大范围的使用，到了七十年代更是提出了突破性的矿浆粒度和金属含量检测等一系列的在线检测仪与X 荧光分析仪等。计算机应用的普及更是将选矿自动控制推进到集中化、智能化和微处理阶段，目前的选矿自控技术已经可以实现不同环节的针对性控制，关键流程的智能监测和网络技术的远程控制等。

3 矿浆选矿自控关键技术

3.1 矿浆液位的自动控制

浮选是选矿的重要过程组成，其中矿浆的液位控制不仅直接关系到产品的最终质量，同时还是影响回收率的关键因素，在实际的选矿操作中很容易因流量波动或性质变化发生改变，当矿浆液位过低或过高时其精矿产品也会随之减少或增多，同时也带动着产品回收率或质量的下降，所以需要对其进行实时自动控制以保持矿浆和产品的稳定性。目前较为常见的矿浆液位测量传感器为浮子式液位变送器和浮选槽液位计等，其中浮子式液位变送器的工作原理是浮在矿浆中浮子随着液位的变化通过连杆带动液位变送器中角位移传感器的输出信号变化，并将变化传导至控制器，控制器在与设定值进行对比之后通过气动执行机构、智能调节器和就地控制操作盘对浮选液位进行自动调节。

3.2 矿浆PH值的自动控制

矿浆PH值不仅可以直接影响矿物的可浮性，同时还是决定尾矿回收率的关键，在实际的调节中既要根据产品的不同选取适宜的PH值，又要形成能够自动进行酸性或碱性剂添加的控制系统。目前较为常见的PH值检测装置为玻璃电极和参比电极，由于后者不适用于高温环境，所以通常选用前者，在实际的应用中分别在浮选机与矿浆搅拌桶内放入电极，并通过PH值发送器将检测到的数值传递到反馈发送器。最终与主机中设定好的数值进行对比后，发送精确的酸碱溶液添加指令，并通过调节阀门开度来达到添加量的控制。

3.3 矿浆流量的自动控制

在进行选矿的过程中矿浆流量是影响工序操作和指标测量的重要因素，在实际的生产过程中应该尽量保持流量的稳定性，目前实际应用中较为常见的测量装置为电磁流量计，其工作原理是应用了法拉第的电磁感应定律。其不仅能够很好的适应矿浆中药剂或矿砂的侵蚀，同时还具备较好的精度和使用寿命，此外转换器是将电磁信号转换为控制信号的关键。

3.4 矿浆浓度的自动控制

矿浆浓度时影响浮选机生产能力和水电消耗的关键变量，将其控制调节在合理的范围内不仅能够提高企业的生产效率，同时还可以降低对能源的消耗。一般来说矿浆浓度与具体的浮选条件和生产的产品粒度有很大关系，目前应用较为广泛的浓度测量计包括光电式浓度计、超声波浓度计和射线浓度计等，其中射线与超声波浓度计存在一定的安全隐患和计量误差，所以在实际应用中想要取得精确的浓度数值通常选择光电式浓度计。

4 矿浆选矿自控技术未来的发展方向

4.1 选矿的全面数字化

这里所说的选矿全面数字化是指无论是自动控制系统的终端仪器仪表，还是进行数据处理与操作调节的主机，在未来的发展中均应该实现全面的智能化、精确性、灵敏度、稳定性和虚拟化性能提升。其中对于终端数据传感器而言目前存在的主要问题便是对于变量的控制和数据传输还停留在单变量与单方向阶段，为灵敏度较高的仪表一般还需要依赖国外进口，在未来的发展中应该重点突破多变量和多方向的全面总线控制仪表研发。此外对于进行数据集中处理和全面控制调节作用的主机，其未来发展应该向着能够适应严苛恶劣的使用环境和全面实现虚拟化等，其中虚拟化技术的提出不仅可以帮助企业节约大量不必要的经费投入，又能对过程控制中可能出现的问题和需要重点控制的变量进行提前的掌握。

4.2 控制理论的更新与优化

如果终端控制仪表和主机是组成控制系统的躯干，那么控制理论便是决定自动控制系统先进性的灵魂，随着矿浆选矿过程的不断复杂化以及生产产品种类的多样化，现有的控制理论已经不能满足多变量、大时滞、非线性以及耦合的控制要求。目前较为先进的控制理论包括神经元网络的人工智能控制、专家实时在线指导系统、模糊控制理论等，其中神经元网络模式的智能控制步进可以实现变量的前馈和结果预测。专家系统的建立实现了控制技术和理论的同步更新，在出现问题时还可以进行及时的反馈和专家指导。此外模糊控制理论的应用使得选矿自控技术更加具备广适性和可变性，当企业需要对控制变量或工艺流程进行调节时无需对控制系统进行替换，而是简单的进行优化和升级即可，方便快捷。

4.3 使用和维护技术的完善

随着自控技术应用范围的不断增加，高水平的使用和维护队伍不仅可以保证系统长期稳定运行的安全性，同时还可以在实践工作中将遇到的问题进行及时的反馈，帮助设计人员和进行系统的完善和技术的创新等。对于使用和维护技术的完善应该包括标准化服务体系的建立、监控系统的稳定运行和高素质维护队伍的培养与建立等。

5 结语

通过上文对矿浆选矿自控技术发展过程的简单介绍，不仅加深了对于推广和应用该技术重要性的了解，同时也更加深刻的认识到想要从整体上完善和推进我国选矿行业的自动化程度，还需要从数字技术、控制理论和使用维护等多方面进行努力。虽然目前我国的矿浆选矿自控技术还处在初步发展成熟的阶段，但是随着成功经验的不断积累以及专业技术人员的持续成长，一定能够使该技术得到进一步的提高。

参考文献：

[1]杨琳琳、唐秀英、宁旺云.选矿自动化发展现状及趋势[J].现代矿业，2012，（4）：116-118.

选矿技术范文第5篇

2018年选矿技术组在公司领导正确领导及各车间积极配合和大力支持下，完成公司下达的各项工作任务，进行了十几项技术改造，为实现双系列达产达标做出努力，现将主要的创新改造总结如下：

1、动态加球使用

二厂所供矿石性质复杂，入磨物料粒级组成不均，现场加球方式由原来的定时、定点、定量方式更改为动态加球方式，即每日加球根据供矿状态、供矿量、磨机功率负荷等因素决定加球量及加球时间，通过此方式有效的减少了磨机衬板损耗及钢球用量，半自磨机钢球单耗由0.75kg/t降至0.55kg/t，半自磨机筒体衬板的使用周期由3个月提高至4个月。

2、泵池液位控制对旋流器分级的影响

磨矿渣浆泵池内矿浆易产生沉降现象，导致旋流器入料浓度不稳定，影响分级效率，通过控制磨矿渣浆泵池液位高度在2.0米-2.5米，能有效减小矿浆在泵池内部沉降现象，保证了旋流器入料浓度的稳定。

3、半自磨机格子板改造

二厂投产初期处理矿量达不到设计要求，技术组人员展开全面流程考察，经大量数据分析，查找原因，最终得出两磨机负荷匹配不合理造成。提出改变半自磨机排砾格子板与排料格子板孔径、开孔率、构造形式等结构参数，以及调节排砾格子板与排料格子板数量比例。经改造磨矿双系列处理能力由31000t/d提高至40000t/d。

4、660旋流器改造

对660旋流器中心溢流直管及沉砂嘴尺寸进行优化改造，经改造旋流器分级质效率由55%提高至65%，降低了球磨机循环负荷，减少矿石在球磨机内部过磨现象，产品-200目由65%调高至70%，提高选矿回收率。

5、针对半自磨机进料端衬板存在重量大增加磨机负荷，且提升条磨损较衬板板面快，因提升条磨损而更换整体衬板浪费大，因此作出如下改造：

①衬板由锰钢衬板改为钢胶衬板，有效的减轻磨机功率负荷，降低了磨矿电量成本。

②钢胶衬板提升条与衬板采用组装设计，提升条磨损后只需更换提升条，无需整体更换，从而大大降低了磨机衬板的单耗成本。

6、浮选工艺流程改造

技术组通过对浮选各作业的考察，现场入选物料所需矿化时间较长，粗选时间相对不足，粗选产率偏低，将扫选一两台浮选机更改为粗选使用，通过改造粗选产率增加，回收率得到提高。

7、石灰制乳添加点改造

石灰乳添加点由粗选搅拌桶更改为磨矿渣浆泵池，促使矿石在球磨机内部解离时与石灰充分作用，增加石灰的作用效果，石灰利用率提高20%。

8、浮选搅拌桶改造