数控钻床

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数控钻床范文第1篇

一、功能定位分析

印刷电路板高速数控钻床是具有国际先进水平，用于高速钻削印刷电路板的电子设备。一个企业在开发一种新的印刷电路板高速数控钻床之初，需要综合考虑国内外同类产品的性能特点、技术参数、发展现状、技术水平等，并要考虑到设备在市场上的实际应用范围和应用地域等。本文结合作者几年的印刷电路板高速数控钻床学习经验，提出印刷电路板高速数控钻床的设计浅论，与君共勉。首先确定印刷电路板高速数控钻床应具有的功能，具体如下：

（1） 印刷电路板高速数控钻床用于印刷电路板微小孔的加工，钻孔直径范围需要确定。

（2） 为了满足钻孔加工，印刷电路板钻孔机床需要满足以下几个运动：第一，相互垂直的XY两个方向的直线运动，实现XY的定位。第二，垂直于XY平面的Z方向的直线运动以实现钻孔过程。第三，钻头的高速旋转运动时切削的主运动。第四，钻孔的辅助运动，包括换刀运动、刀具检测运动等。具体过程如下：钻孔时，印刷电路板高速数控钻床首先通过数控系统进行文件处理，即将数据文件转换为该机床系统能够接收的数据格式，并对之进行编辑、优化，直至成为正式的加工文件。然后通过数控系统发送钻孔命令，进行钻孔。钻孔过程较为简单，当驱动系统驱动XY轴到达目标点时，Z向下钻机构实现下钻动作。钻孔过程中还要进行自动换刀和刀具检测等钻孔辅助运动，这一运动比较复杂，要经过以下过程：第 N-1库区钻孔完毕-开始换刀-Z 轴回零-机械手抓刀（刀库）-机械手放刀（刀盘1）-主轴放刀（刀盘2）-刀具侦测-机械手抓刀（刀盘2）-机械手放刀（刀库）-主轴抓刀（刀盘1）-主轴对刀-换刀完毕-第N库区钻孔开始。

（3） 为了提高钻孔精度，三轴均安装高精度的光栅尺以实现全闭环控制，并且控制每次的进给量为预先设定值。

（4） 在印刷电路板钻削过程中，由于钻头与工件的相互作用会产生轴向力和扭矩，力的大小与钻削参数密切相关，直接影响钻头寿命、孔壁质量等，严重的会造成加工中钻头和工件的报废，因此根据钻削过程中受力的大小来优化钻削加工参数，这对于降低印刷电路板的钻孔加工成本具有重要意义，所以所开发钻床需要具备测定钻削力的功能，而要实现这一功能，需要综合考虑力传感器的安装位置和安装方法，并且不能以牺牲钻床的主要功能为代价。

（5） 目前市场上的印刷电路板高速数控钻床除了钻削外，大多还具备铣削等多种功能。为了能够满足印刷电路板高速数控钻床的基本功能和扩充功能，同时为了满足不同孔径的加工需要和提高钻床利用率，设备要具备快速更换主轴的功能，而不是像大多数生产中那样主轴固定后就不再更换或者很难更换。

（6） 印刷电路板高速数控钻床对微小孔的能力要求很苛刻，特别是在加工双面板、多层板、电脑芯片等小型化、柔性化产品时，要求最小钻孔直径在0.1mm甚至更小，钻头极易折断和磨损。钻孔过程中一旦出现断针，可以立即采取停机等措施，并且进行故障报警，提示断针所处位置，这样便可以防止造成更大的浪费。因此所设计的钻床还应具有断针检测功能。

（7） 印刷电路板高速数控钻床在钻孔时，会产生由于人为疏忽因素导致抓取错误直径的钻头，造成加工瑕疵品或者报废品；另外还会由于钻头的过度磨损，造成钻头直径和长度的减小，进而造成钻孔质量下降等。所以印刷电路板高速数控钻床应该具有刀长检测功能，对钻头进行及时检测，并且可以通过加工软件检错处理的措施，实现先前准备刀具需要与加工软件所设定的尺寸相符才能进行加工作业。

（8） 印刷电路板上有大小不同的孔，这决定了加工前需要配备大量的钻头，有时多达几百支。加工过程中，为了提高效率，机器要具有自动更换钻头的功能。

（9） 为了降低振动对机器的影响、提高钻孔机的动力学性能、减小惯性力和提高钻床的刚度，在进行钻床设计时，要合理规划钻孔机的动静质量分配，这就要求加大运动部件的质量、减小移动部件质量和使机械结构应该尽量简单。

二、整体布局分析

在满足印刷电路板数控钻床功能和需求的前提下，在进行整体布局时，还要考虑以下几个方面：

（1） Z轴频繁的往复运动（400次/分钟）、XY定位速度高且间断工作，印刷电路板的孔距比较小、运动距离短、XY轴的运动时间还可与钻头离开印刷电路板的快进快退时间重合，这直接决定了钻床布局时要考虑质量的分配问题。

（2） 印刷电路板的尺寸和形状直接决定工作台的尺寸与导轨的布局。例如加工的印刷电路板尺寸越长，要求工作台同一方向的尺寸就越大，连接工作台的滑板、滑块以及两导轨间的跨距也就越大。因此印刷电路板的尺寸和形状也是直接影响钻床布局的决定性因素。

（3） 要考虑便于观察加工过程、便于操作、调整和维修，便于装卸印刷电路板板材。

（4） 应该尽可能做到体积小、降低制造成本、缩小占地面积、外型美观大方。

整体布局有两种方案，第一种布局方案是，钻床Z轴系统做横向和上下移动，立柱做纵向移动。由于工件不动，承载能力好，适合加工较重的工件。但是由于立柱移动较为笨重，所以运动精度较难保证。第二种布局方案是立柱固定，钻床Z轴系统做横向和上下移动，工作台做纵向移动，承载能力较布局一方案差，但是所承载的印刷电路板板材较轻，布局所需要的电机的功率的传动件的尺寸较小，移动较为轻便，所以该方案中钻床的精度容易保证。

三、设计方案分析

印刷电路板高速数控钻床的设计方案主要有全线性方案（XYZ三个方向运动均用直线电机驱动）、非线性方案（XYZ三个方向运动均采用伺服马达驱动）、Z向线性方案（XY方向运动采用伺服电机驱动、仅Z方向运动采用直线电机驱动）、XY线性方案（XY方向运动采用直线电机驱动、仅Z方向运动采用伺服电机驱动）方案。本文对国内几家钻床生产厂家进行调研和国内外钻机进行了研究，如图1至图6所示。综合分析了几种方案的优缺点见表1。

四、整体结构分析

（1） 材料分析 印刷电路板高速数控钻床工作时，设备的振动将会造成钻头钻孔时的滑移，产生孔位偏差或钻头的损坏，所以要求设备具有较高的动态特性，这就决定了其具有较高的静态刚度。因此总体结构需要具有良好的吸振性能的材料。

目前的印刷电路板高速数控钻床大多采用花岗岩作为底座等总体结构材料，还有的采用铸铁或者钢材等材料，如东盛公司床身及工作台均采用花岗岩材料，日立机工作台和横梁采用铸钢，大赢公司床身采用花岗岩，工作台采用铸钢，麦雅公司床身采用花岗岩，工作台采用铝合金。

铸铁和钢材具有易腐蚀，平面度难保证、时效时间长等缺点，造成交货周期过长，福建麦雅公司的铝合金工作台曾经出现变形等现象。花岗岩和铸铁材料的性能比较见表2。

由表2可知，花岗岩材料的最大优点为阻尼大、动态稳定性良好，并且当其受到撞击时，不会像金属材料一样产生毛边，能够保持较好的设备加工平面的平面度，更适合于在无尘室的操作环境中使用，这与印刷电路板钻床对支撑部件材料的要求一致。另外对于印刷电路板钻孔机支撑部件材料的选择还需要考虑材料刚性、比重热膨胀及热传导等因素。

（2） 工作台分析 工作台台面法线方向对应着Z轴进给方向，本设备在Z轴方向上有一根轴，在进行钻孔时，工作台有导轨上的四个滑块来支撑，因此受力不均匀，如图7，造成工作台上会形成一个弯矩，在长期的工作强度下，工作台面会逐渐变成图所示的形状，这与印刷电路板钻床的工作要求是相抵触的。

针对这一问题，主要在以下两个方面进行考虑：

①平衡工作台的受力，保证工作长期不变形；

②工作台采用刚度高，不易变形的材料。

另外还要保证加工的范围内有各种测量器件的安装空间。

为了平衡工作台的受力，工作台支撑座要选择合适的跨距；为了增加工作台的刚度，防止长期使用后变形，工作台材料选用花岗岩；为了使得测量器件有足够的安装空间，移动台的尺寸要比实际加工工件的尺寸大。

（3） 工作台尺寸分析

工作台X方向长度=加工幅面长度+安装测量器件预留量+机头压脚预留量+固定胶条预留量

工作台Y方向长度=加工幅面长度+安装测量器件预留量+机头压脚预留量+固定胶条预留量

（4） 工作台的固定 考虑到美观及安全性因素，滚珠丝杆和导轨不易外露，需在工作台下安装一防护罩，所以工作台不可与导向螺母及滑块直接相连，需要在Y向滑板之间加防护罩，固定在基座上。

（5） 立柱结构和尺寸分析 立柱的尺寸根据工作台的XY方向的长度，Z的工作行程来确定，常见的钻机的Z轴行程为：日立三轴钻机为30mm，日立六轴钻机为60mm， 福建麦雅公司钻机为55mm，东盛钻机为40mm～50mm。立柱结构主要有两种，如图8。

图8（a）立柱结构更为稳定，图8（b）结构简单，易于加高。

（6） 横梁尺寸分析 横梁的尺寸根据立柱和工作台的尺寸来确定。

（7） 床身结构和尺寸分析

床身的尺寸根据横梁、工作台和立柱的尺寸来综合确定。印刷电路板钻床床身的结构主要有三种。如图9所示。三种结构的对比见表4。

五、性能参数分析

国内外部分厂家的印刷电路板高速数控钻床的主要规格和性能指标见表3。

由此可见，开发印刷电路板高速数控钻床需要确定的参数有外型尺寸、工作行程、XY轴最大移动速度、Z轴最大进给速度、定位精度、重复定位精度、钻孔孔位精度、刀库容量、XYZ轴驱动、光栅尺、断刀检测装置、刀具刀径刀长检测等。

数控钻床范文第2篇

关键词：数控车床；钻孔刀夹；夹具设计；弹簧夹筒

中图分类号：TG519 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）12-0028-02

通常来说，在加工套类零件的过程中，车床上都会根据需求钻孔，而以往钻孔采用的一般方法都是将钻头直接套在尾座的套筒上或采用钻夹头、附加变径套等，这种传统的做法往往需要消耗很大的劳动强度，且生产效率不高。近几年，随着科技的发展，数控车床逐渐被应用到机械制造等多个领域中，但是大部分数控车床的尾座并不能自行控制运动，其钻孔、铰孔及扩孔等操作往往采用普通车床的方法。这样一来生产中、小批量的套类零件过程，不仅需要消耗很大的劳动强度，还会降低零件生产的效率，影响其质量。由此可见，数控车床的钻孔刀夹设计就显得尤为重要。

1 夹具的设计构思

目前，零件的加工一般都是在数控车床上进行，数控车床会根据所加工的零件的实际需求及其轮廓轨迹，并通过严谨科学的数据编程，实现对刀架动作的自动控制。对此，夹具的设计就相对简化了，即只要能设计制造出一种专用夹具，保证将钻头等刀具顺利安置在数控车床的刀

架上。

2 夹具结构设计方案

2.1 钻头等刀具的定位方案、定位元件和定位方法

在进行夹具设计时，需要事先按照钻头的尺寸、形状及其结构，制定严格的标准，保证零件生产的系统化和专业化。为了保证刀具在安装和使用的过程中更加的方便，通常会将直径较小的钻头（不大于16mm）设计成直柄，对于直径大于16mm的钻头一般设计成锥柄。其中直柄的钻头通常情况下的定位基准是外圆柱表面，而其定位元件一般也会选择定心夹紧装置。

2.2 钻头等刀具的夹紧方案、夹紧装置及夹紧方法

在确定钻头的轴线时，要充分分析钻头的作用和使用特点，保证钻头的轴线和需要加工的孔的旋转轴线一致。同时综合考虑数控机床的特点和其对夹具的需求，保证夹具的夹紧力强，刚性可靠，提高定位能力，保证精度，夹具的结构要尽可能的简化，以保证在进行安装及装卸时简单方便。实行过程中，为了能够适应不同尺寸规格的直柄钻头的夹具（刀夹）设计要求，可以选择普通铣床上的铣刀弹簧夹筒等已标准化的弹簧夹筒，利用弹簧夹筒所具有的弹性变形力实现钻头定心，提高钻头的夹紧力。

2.3 确定弹簧夹筒钻孔夹具结构

弹簧夹筒作为夹具中的主要构件，根据构造的需求和特点，通常情况下选择7∶24的内外圆锥表面作为弹簧夹筒的定位基准和定位元件。通过转动特定的螺钉可使相应的弹簧夹筒向右移动，促使弹簧夹筒的锥体部分在夹中圆锥表面的作用力下进行收缩，最后达到钻头的定心夹紧。在实际运用弹簧夹筒钻孔夹具时，通常是通过内圆锥表面完成钻头定心和夹紧的主要工作表面，因而选择钻头的时候，一定要选择耐磨性强的，表面粗糙度是Ra1.6μm。在使用弹簧夹筒的时候，可以适当地在内圆锥孔与内圆柱孔之间设置一个过渡孔，以避免当弹簧夹的筒刀柄槽经过防转销时夹具内的圆锥孔小端与圆锥小端相互干涉。在此，本文为经济型数控车床的刀具选择一种比较简单的四工位能实现自动换刀的设备。因而夹具的外形要设计成方形的。根据车床实际的中心高，内圆锥孔轴线到夹具底面基准表面的高度要设计为20mm，误差在0.005mm范围内。为了保证夹具的顺利安装，要充分分析刀架的实际构造，设计的刀夹的宽为36mm、高应为38mm。

2.4 钻头等刀具对刀和夹具的安装方案

通常钻头的中心高要依据夹具自身的结构尺寸来确定，由夹具Φ44±0.005mm的外圆尺寸与间接的工件外圆尺寸d值及a值，通过对刀来综合得到的数控车床在水平方向上对刀偏差值来确定钻头的同心度。此外，在安装家具的过程中，要确保家具和同车床的轴线保持平行，以便保证在使用钻头过程中保持钻头轴线与工件轴线在同一直

线上。

3 夹具的精度分析

数控车床利用该夹具进行加工的过程中，降低孔精度的直接因素是相关器件的同轴度，为了提高孔尺寸的精确度，可以通过刀具的精度来确定。下面对孔的同轴度进行详细的分析和计算：（1）误差通常是由于基准不符造成的；（2）夹具在安装过程中，由于内圆锥孔轴线与夹具定位面A之间的尺寸误差以及主轴轴线与内圆锥孔轴线的平行度误差等原因会造成被加工孔的轴线同轴度出现误差；（3）由于钻头的跳动、结构的调整以及滑板间隙等加工方法也会导致一定的误差，通常误差值是0.02mm左右。以上三种误差因素能导致的最大误差为0.04mm。

4 结语

总而言之，随着社会和经济的快速发展，我国的市场经济越来越完善，企业面对的竞争越来越激烈。对此，夹具作为金属切削加工过程中不可缺少的工艺装置，要不断地改进和优化数控车床钻孔刀夹的设计，来提高金属加工的质量，提高企业的生产效率，降低生产成本，增强企业的竞争力。

参考文献

[1] 何新发.数控车床钻孔刀夹设计[J].职业，2008，（5）.

[2] 马兴昭.浅谈数控车床钻孔刀夹的设计[J].职业教育研究，2010，（4）.

[3] 甘成君.数控车床刀架钻夹的设计与使用[J].机床与液压，2009，（5）.

数控钻床范文第3篇

某建筑工程桩基包括抗压桩（逆作法施工时的一柱一桩）和抗浮桩（工程使用期间的桩）。一柱一桩为Φ950的钻孔灌注桩，桩深为89.5m，总共有201根。工程抗拔桩采用的是Φ800的钻孔灌注桩，桩深为82.3m，总共为665根。成孔后的垂直度保证在1/300以内。整个工程桩基都属于超深钻孔灌注桩。根据工程的地质勘察报告，Φ800抗拔桩的持力层是⑨1的中砂层，按照设计要求，单桩的抗拔极限承载力需要达到7800KN；一柱一桩的Φ950 钻孔灌注桩的持力层在⑨2，为灰色粗砂层，其单桩的抗压极限承载力需要达到21000KN。

二、施工质量创新技术措施

（一）保证成孔顺利的技术措施

（1）施工前，按照设计规范要求首先在轴线外侧进行了两个试成孔的施工。做试成孔的目的在于：测孔深、孔斜、孔壁稳定性、孔底沉渣、缩孔、坍孔及核对地质资料、水文、检验设备的使用情况、性能和施工工艺是否符合本工程，为工程的顺利开展提供更为详实可靠的技术参数以及不同工序的施工时间，以确保桩基工程施工的顺利进行。试成孔后，拟出48小时内的桩孔孔径检测曲线（每六小时检测一次），用来确定各地层中钻速、钻压要求、泥浆的比重、粘度等技术参数。

（2）前面两个试成孔后，再做两个试成孔，在充分考虑了先前两个试成孔提供的技术参数后，进一步检验在本技术参数下的桩孔径、垂直度，孔壁稳定性、孔底沉淤厚度等情况，着重考虑第一次清孔后到灌注混凝土这段长的间隔时间，为了考察在该间隔时间内，孔径曲线和孔壁稳定性的变化情况，在第二次清孔质量检测之前，再进行一次模拟的二次清孔。两次清孔质量检测的间隔时间为10小时。通过这四个试成孔的施工、检验，充分了解地层的分布、机械设备的选用、施工工艺中的各技术参数等情况，也是今后成孔能顺利完成的基础。

（二）成孔垂直度的技术控制措施

（1）因为成孔深度深、地层土质情况变化大，为了保证成孔垂直度满足设计要求，必须选用底盘较为稳定的钻孔机具，且成孔过程中采用“控制钻速、减压钻进”的施工工艺，以确保垂直度满足要求。为此，选择了扭距大、钻机稳、功率大的GPS-20A型回旋钻机（转盘扭矩达到了65KN.m）。并采用防斜梳齿钻头，除增加钻头工作的稳定性和刚度，也增加其钻头耐磨性能。该钻头可用于钻进N值50以上的较硬硬土层、带砾石的砂土层。钻头上面直接装置配重块，既保证钻头压力，又提高钻头工作稳定性和钻孔的垂直精度。

（2）成孔过程中塔架头部滑轮组，回转器与钻头始终保持在同一铅垂线上。并保证钻头在吊紧的状态下钻进（减压钻进），施工过程中应随时检查机架平整度及调整其水平。

（三）有效保证成孔壁稳定性的措施

由于成孔结束后到混凝土浇灌需要一段时间间隔（其中主要包括了提钻、钢筋笼的下放、导管下放、清孔等施工工艺），这就要求必须在试成孔时获取工程施工参数，制作好48小时内桩孔的孔径曲线（每6小时检测一次）后，再据此给定各土层的钻速、钻压大小、泥浆的比重以及粘度等相关参数。

1．钻进参数

表1钻压、钻速参数表

2．成孔泥浆参数

表2成孔泥浆参数

（四）钢筋笼制作及精度控制措施

数控钻床范文第4篇

【关键词】PLC；组合机床；自动控制

1.系统概述

组合机床是针对特定工件进行特定加工的加工设备。这类设备大多数能多机多刀同时工作，并且具有工作自动循环的功能。双面钻孔组合机床主要用于在工件的两对面上钻孔。

1.1机床的主要运动

机床动力滑台由液压驱动系统提供进给动力，电动机拖动主轴箱的刀具主轴，提供切削主动力，工件的定位及夹紧装置由液压泵系统驱动。

机床工作时，工件装入定位夹紧装置，按下启动按钮SB2，工件开始定位和夹紧，然后左、右两面的动力滑台同时进行快速进给、工进和快退的加工循环，在这同时，刀具电动机也启动工作，切削液泵在工进过程中提供切削液。加工结束后，动力滑台退回到原位，夹紧装置松开并拔出定位销，一次加工的工作循环结束。

1.2机床的拖动及控制要求

（1）机床动力滑台和工件定位、夹紧装置由液压系统驱动。电磁阀YV1和YV2控制夹紧液压缸活塞运动方向；YV3、YV4和YV7为左机滑台油路中电磁阀换向线圈；YV5、YV6和YV8为右机滑台油路中电磁阀换向线圈；线圈YV9和YV10控制定位销液压缸活塞运动。电磁阀线圈得电动作如表1-1所示。

（2）机床共有四台电动机。M1为液压泵电动机。液压泵电动机M1应先启动，使系统正常供油后，其他电动机的控制电路及液压系统的控制电路才能通电工作。

M2为左机的刀具电动机，M3为右机的刀具电动机。刀具电动机应在滑台进给循环开始时启动运转，滑台退回原位后停止运转。

M4为切削液泵电动机。切削液泵电动机可以手动控制启动和停止，也可以在滑台工进时自动启动，在工进结束后自动停止。

表1-1电磁阀线圈得电动作表

2.基于PLC技术的双面钻孔组合机床改造方案

根据组合机床的控制流程，要求机床能分别在手动和自动两种工作方式下运行。

2.1 PLC的选型

由PLC组成的双面钻孔组合机床控制系统共有输入信号22个，都是开关量，其中选择开关1个，按钮11个，检测元件10个；共有输出信号15个，其中电磁阀10个，控制四台电动机的接触器4个，指示灯1个。

根据输入和输出点数，选用日本三菱公司小型高性能整体式FX2N系列PLC。它是FX2的更新换代型，由基本单元、扩展单元、特殊模块和特殊单元组成。I/O点数估算时应考虑适当的余量，通常根据的输入输出点数，再增加10%-20%可扩展余量后，作为输入输出点估算数据。因此，该系统选用三菱FX2N-48MR型PLC，即24个输入点，24个输出点。

2.2 PLC输入点和输出点分配

PLC输入输出点如表1-2所示

2.3控制程序设计

双面钻孔组合机床控制要求中提出液压泵电动机M1应先启动，在系统正常供油后，其他电动机和液压系统控制电动机才能启动，控制程序应满足这一要求。

组合机床有手动工作方式和自动工作方式，通过转换开关SA选择不同的工作方式。

以自动工作方式为例介绍系统改造后的状态流程。

3.结束语

双面钻孔组合机床是一种对特定工件加工的设备，通过PLC技术改造，设备运行比较稳定，维修量减少，可靠性得到提高，给企业带来较好的经济效益，设备改造取得了一定的效果。 [科]

【参考文献】

[1]阮毅，陈伯时编著.电力拖动自动控制系统.北京：机械工业出版社，2010.

[2]肖明辉编著.三菱FX系列PLC应用技能实训.北京：中国电力出版社，2010.

[3]张运刚，宋小春编著.PLC职业技能培训及视频精讲.北京：人民邮电工业出版社，2010.

数控钻床范文第5篇

摘 要 目的：分析研究慢性硬膜下血肿采取钻孔引流术与微创穿刺术的临床治疗效果。方法：2011年3月-2014年3月收治慢性硬膜下血肿患者100例，随机分为试验组和对照组，各50例。对照组实施钻孔引流术给予治疗，试验组实施微创穿刺术给予治疗，对两组临床治疗效果给予对比分析。结果：试验组平均手术时间、平均住院天数以及手术后残余液量明显低于对照组，两组间差异具有统计学意义（P

关键词 慢性硬膜下血肿 微创穿刺术 钻孔引流术 对比分析

Comparative analysis of trepanation and drainage and minimally invasive puncture in the treatment of chronic subdural hematoma

Bai Wenxiong

Department of Neurosurgery，the People's Hospital of Jianshui County，Honghe Prefecture of Yunnan 654300

Abstract Objective：To analyze the clinical effect of trepanation and drainage and minimally invasive puncture in the treatment of chronic subdural hematoma.Methods：100 cases with chronic subdural hematoma were selected from March 2011 to March 2014.They were randomly divided into the experimental group and the control group with 50 cases in each.The control group were treated with surgery of trepanation and drainage，and the experimental group were treated with minimally invasive surgery.Then compare the clinical treatment effect of the two groups.Results：The average operation time，average hospitalization days and the residual liquid volume after operation of the experimental group was significantly lower than that of the control group.The difference was statistically significant between the two groups（P

Key words Chronic subdural hematoma；Minimally invasive surgery；Trepanation and drainage；Comparative analysis

慢性硬膜下血肿（CSDH）系属外伤后3周以上始出现症状，位于硬脑膜与蛛网膜之间，具有包膜的血肿。本病头伤轻微，起病隐袭，发病率相对比较高，在神经外科属于一种常见疾病，必须采取临床手术治疗。2011年3月-2014年3月收治CSDH患者100例，对其采取相对应的治疗措施，现将具体情况报告如下。

资料与方法

2011年3月-2014年3月收治CSDH患者 100例，100例患者全部采取颅脑CT检查，并符合CSDH临床诊断标准[1]。随机分为两组，每组50例。试验组男27例，女23例；年龄39～86岁，平均62.4岁；血肿量82.1～131.7 ml，平均血肿量107.9 ml；出血部位包括有额颞顶部13例，额颞顶枕部37例。对照组男26例，女24例；年龄42～87岁，平均63.8岁；血肿量81.0～129.7 ml，平均血肿量106.7 ml。出血部位包括有额颞顶部12例，额颞顶枕部38例。两组性别、年龄等差异无统计学意义（P>0.05），具有可比性。

治疗方法：①试验组：根据颅脑CT所显示的血肿范围，采取血肿中心点层面当做穿刺点，注意要避开脑膜血管以及头皮血管。整个头部备皮以及常规消毒，采用利多卡因进行局麻。采取2～2.5 cm的YL-Ⅰ型颅内血肿穿刺针，一次性快速穿透硬脑膜和颅骨，进而到达血肿部位，将针芯拔出，之后将盖冒拧紧，穿刺针的侧孔要连接引流导管，让血肿液缓慢流出，当没有血肿液流出以后，可以在侧孔缓慢对血液进行适量抽吸，占总体血肿量的30%，之后插入碎吸针，采取0.9%氯化钠溶液等量置换进行冲洗，一直到冲洗液完全澄清，之后连接引流袋持续进行引流。引流3～5天以后再一次采取颅脑CT检查，显示血肿大致清除以后将穿刺针取出。当中，有5例患者双侧额颞顶部血肿同时采取双侧微创穿刺引流术，临床手术以后效果显著。②对照组：对患者实施全身麻醉，待麻醉起效以后实施钻孔冲洗引流手术，将血肿中心点层面头皮完全切开，在血肿相对比较厚层面进行钻孔，经硬脑膜采取十字切口，采取硅胶导管置入血肿腔当中，同时对血肿腔进行彻底冲洗，等到引流液呈现清澈以后连接引流袋进行引流，之后将头皮完全缝合。引流3～5天以后再一次采取颅脑CT进行检查，血肿大致清除以后将引流管拔除。

临床观察指标：对两组手术时间、术后残余液量以及住院天数进行详细记录，并给予对比分析。

统计学分析：统计分析采用SPSS 16.0软件包进行分析处理，量资料用（x±s）形式表示，计量资料采取t检验，计数资料采取χ2检验。当P

结 果

试验组平均手术时间、平均住院天数以及手术以后残余液量明显低于对照组，两组间差异具有统计学意义（P

讨 论

CSDH在临床当中属于一种常见疾病，其主要发生在老年人群当中。现如今，大部分相关临床研究人员认为老年性脑血管硬化和脑萎缩是出现慢性硬膜下血肿的主要因素之一。脑萎缩会造成蛛网膜下腔间隙明显加宽，脑在颅腔当中移动程度明显加大，硬脑膜和蛛网膜的间隙明显疏散，轻微的头部外伤会导致桥静脉撕裂，造成硬膜下出现积血，这是因为积血当中有多种炎性递质的存在，一段时间以后在积血周围形成一个纤维素薄膜，其会不断加厚，并合并毛细血管增生以及破裂出血，进而出现CSDH。

以往CSDH的手术方法有钻孔冲洗引流手术以及骨瓣开颅血肿清除手术，前者是以往治疗CSDH最为有效的一种方法。其明显特点是操作简便、预后较好、受损较小。手术以后能够尽量将血肿腔当中的内容物彻底冲洗干净，对受到压迫的脑组织复张起到良好的促进作用；可是在手术当中需要全身麻醉，手术时间相对比较长，同时住院天数较长，以及部分患者合并脑萎缩，手术以后脑部组织复位相对较差，经常会发生颅脑当中大量积气。在将硬脑膜切开后血性液体快速流出，颅内压力骤降也许会导致继发性出血或者再一次发生血肿。

现如今，随着社会经济不断发展，医疗水平不断提高，其中对CSDH的治疗也取得了突破性进展。根据相关临床报告表明[2]，微创穿刺术治疗慢性硬膜下血肿，取得了显著的治疗效果，被众多医院广泛应用。其和以往临床手术相对比，其具有临床操作简便、创伤极小，在局部麻醉下实施手术，患者可以耐受，临床手术准备工作非常简单，大部分可以在病床旁边完成，并且对患者身体情况以及年龄没有任何特殊限制。另外，穿刺针全部采取一次性针，进而使发生颅内感染的几率明显减少。另外还有相关临床报告表明[3]，其具有手术时间、住院天数较短，术后残余液量较少，临床疗效显著。本文临床结果显示，试验组平均手术时间、平均住院天数以及手术以后残余液量明显低于对照组（P

总之，慢性硬膜下血肿采取微创穿刺术治疗，能够取得显著的治疗效果，具有手术时间和住院天数短、术后残余液量较少，对患者病情恢复以及预后起到良好的促进作用。

参考文献

[1] 袁丁，王亮，陈治强.钻孔引流术与微创穿刺术治疗慢性硬膜下血肿的临床疗效比较[J].实用心脑肺血管病杂志，2012，20（7）：1157-1158.