摘要：在经济的发展下，我国钢铁行业取得了巨大成就，但也面临着能源消耗高、环境污染严重等一系列问题，因此我们必须采取有效措施降低钢厂生产中所产生的能耗和对环境造成危害。文章主要通过分析节能技术与轧制工艺相结合过程中存在问题及解决对策研究来探讨我国轧钢企业实现节能减排目标，提高生产效率减少不必要浪费，促进钢铁行业健康发展，为国家经济建设做出贡献。

关键词：能源消耗；健康发展；经济建设

轧钢工艺是冶金生产过程中的重要环节，也对社会经济发展起着举足轻重的作用。首先随着我国钢铁工业和国民经济建设取得了巨大成就，但在高速发展中仍然存在诸多问题，如产能过剩、设备技术落后等制约因素越来越严重，其次还由于能源消耗大而导致环境污染日益加剧等，所以如何节约节能成为迫切需要解决一个重大课题，最后轧钢工艺也是冶金生产过程中最重要环节之一，其主要目的就是减少金属的浪费和提高钢铁产品质量以及产量。

1我国轧钢工艺节能现状

我国的轧钢行业在发展过程中，从最初开始到现在，已经取得了一定成就，但是由于经济快速增长和技术水平不断提高以及人们节能减排理念深入人心等原因导致我国钢铁工业生产方式发生重大变化。我国的轧钢工艺技术是在20世纪70年代开始发展，经过了长时间的探索和研究，取得了一定成效，从最初只使用手工、半自动化到采用先进设备来生产出大批高质量产品。但由于传统思想观念等因素制约着中国钢铁工业向纵深发展，也对环境污染比较严重，从而在生产过程中产生浪费资源大以及劳动强度过大等问题，导致我国大部分企业都处于亏损状态甚至濒临破产境地。从70年代往后的发展是轧钢技术逐步趋向于成熟，前面的几种阶段都是轧钢技术的发展期，而之后形成了一个分水岭，轧钢技术进入了现代化的阶段，在这个阶段，工程技术进入了高潮阶段，我国的钢铁技术趋向于成熟。80年代，钢铁技术由之前的探索阶段发展到了如今这个阶段，花费了很多的时间和心血，在这个阶段，我国的钢铁技术趋向于成熟，已经有了阶段性的进步，现如今在建筑行业内取得了先进性的进步，在研究领域内取得了一定的研究成果，这一切的成果完全取决于我国轧钢技术的研究有了质量上的突破。从80年展到现阶段，轧钢技术完全成熟，已经在钢铁领域内被大量的开发和利用起来，人们已经进入了工业发达的阶段，工业革命进入了技术革命的时代，人们的日常生活已经被钢铁时代所取代，这从革命领域内已经意味着钢铁技术为人类做出了领先的贡献，技术革命被取代，进入了现代化的发展阶段。

2我国轧钢工艺节能方向的原因分析

2.1轧钢工艺节能的变化方向

轧机系统在设计时要尽量采用高效低耗设备以达到节省能源的目的，需要减少和消除不必要的工序，提高材料利用率，降低钢材消耗量，还要加强对电动机、传动轴等机械装备进行改进与创新，可以采用高效率电机代替落后部分运转速度过慢又达不到要求但性能指标较低下运行可靠性差且易出现过热现象的高压电机，使其具有更优良工作性和耐腐蚀能力，从技术上提高轧钢的质量、改进生产方式，减少能源消耗，降低钢铁企业成本，这也是我国在未来几年内大力发展节能减排工作重要组成部分。节能性和能源性成为了现代轧钢技术的代名词，我国轧钢技术已经发展到了先进性的阶段，有了质量上的飞跃和技术上的突破，轧钢技术是指利用节能性能源实现二次工业革命的改变，其技术性和先进性体现的非常明确，轧钢技术非常的先进，其耐旱性和工艺性体现的十分完美。轧钢技术是现代化的产业，企业在成本上降低跟轧钢技术取得先进性的进步，是有本质上的联系，因此从成本和工艺上分析现代化轧钢技术是非常明确的。

2.2轧钢工艺节能方向的缺陷

我国的轧制技术与国外相比还处于起步阶段，大部分企业采用的是传统、老套设备，这种原始手工操作为主体的加工方法已经不能满足现代化钢铁工业发展需要了，首先是人工和半自动化生产模式并存，再就是都是按照经验进行设计而不是按先进性要求去做试验研究工作，这样一来就会导致在产品投产后没有及时发现问题并解决它或未完成预期的效果时又重新返厂，其次我国的轧钢工艺技术水平与发达国家相比还是比较落后，在节能减耗方面，还没有形成统一完善的标准，大部分企业只是依靠自身经验进行设计和生产，最后还由于缺乏系统化、标准化、先进性高以及可重复利用等一系列新理念，而使得整个钢铁行业都处于低效率粗产品制造阶段［1］。

3提高轧钢工艺节能方向的途径

3.1提高轧钢工艺节能方向的质量

随着计算机技术、电力电子技术和节能材料的应用，轧机生产过程自动控制，提高了整个流程的效率，采用先进工艺装备与高效工作机制相结合来实现对产品质量标准进行有效把控，在保证高质量成品率前提下减少工序间能量消耗是最重要环节之一，一方面要从源头开始控制损耗、杜绝浪费等问题产生源头上加以改进、不断提升生产组织水平和管理能力，另一方面还要从设备入手，加强对工艺流程的研究，优化设计参数和工艺装备，来改进落后生产线、落后环节等方法来降低我国钢铁行业中，因采用了大量不节能环保型设备而导致企业经济利益损失较大这一弊端问题。

3.2改善轧钢产品

在传统的高温下，通过加热，使金属温度达到了高低温，但随着时间推移和冷却速度会下降。为了减少热处理过程中的热量损失，必须采用各种措施来改善产品加工质量，还要采取适当方法降低变形程度，来提高钢材组织度以获得所需性能要求之间相互匹配性好、尺寸精度高等方面优势，从而在使晶粒粗化后无残余应力。轧钢产品具有良好的性能和优势，其中体现的冷凝技术是非常先进的，其技术不仅体现在功能性方面，更体现在质量性方面，不管从功能上讲，还是从质量上来讲，其中存在的价值和作用是息息相关的。针对任何产品都有自己的看法和意见，对于工艺产品要体现出自己的核心技术，采用现代化的工艺和手法来加强产品的凝聚力，以推陈出新，提高产品的竞争力。

3.3提高轧钢工艺节能方向的成本

（1）提高轧钢的工艺技术：要从根本上减少能源消耗，降低生产成本，我国大部分钢铁企业都是以手工操作为主要方式进行，而采用自动化、机械化生产线是实现节能减排的重要途径之一，还要在提高自动化和智能化水平方面加大资金投入力度：一方面可以通过引进国外先进设备等手段解决工作中存在问题，另一方面也需要对现有技术加强改进与创新，使其能够满足现代化市场需求，从而降低生产成本。市场是自由的，企业要发展首先就要革命，在市场上，企业的需求和供给是具有关联性的，需求对于市场来说是一个巨大的缺口，企业的供给需要十分了解市场，加强需求性以提高现代化产品的价值。（2）提高轧钢生产效率，减少人工的成本：在我国现有技术条件下，为了使其达到节能要求和降低能耗首先要做的是提高生产线运行质量，这就需要我们对所使用设备进行定期检查、维修保养，其次是增加新能源利用率来实现节约资源与节省人力费用，可以采用低碳自动化工艺流程减少工序间的等待时间，最后可以通过改进生产过程中的各项因素以控制轧制变形，从而使工件加工成本降到最低。（3）提高设备的节能水平：从轧制过程中，我们可以发现，在对一些关键性技术进行改进时，为了实现这些目标如：提高温度、减少能量消耗等。首先要做的是选择一种合适的工艺流程和设备来达到预期目的，其次是优化操作方法以达到最佳效果，最后是通过合理安排人员配置和使用参数等手段降低能耗成本，也要加强对员工素质培养。

3.4用价值链分析提高轧钢价格

在钢铁行业中，产品的价格是影响企业竞争优势的重要因素，也决定了公司是否能获得市场份额，所以说降低钢材耗量、提高生产效率对整个钢铁行业来说至关重要。在我国轧制钢的过程中，由于没有一个完整、系统化的价值链条体系和管理制度，因此我们不能从宏观上把握整个钢铁行业，这就要求企业建立一套科学合理地组织结构。（1）提高轧机效率：可以减少不必要资源浪费，首先合理安排工艺流程，缩短工序时间及增加设备台数等来降低成本费用，其次严格控制废品率、不合格产品进入车间或退货现象发生并及时处理以保证合格度，最后在使企业收益最大化和质量为前提下尽量提升轧钢生产技术标准。（2）提高产品的综合价值：通过对轧制过程中所产生的废钢进行合理利用，减少钢铁生产过程中不必要损失，降低废渣排放量来达到节约能源和保护环境。首先是将废料转化成有用生产力，其次是把无用、无益物排出到自然环境里面去，最后还需要注意的是对废弃材料进行回收再加工处理的循环系统以及相关设备的制造与安装等方面也不能大意。

3.5革新轧钢加热炉节能技术

我们需要从根本上改变加热炉的工作条件，提高炉温控制。首先在轧钢过程中使用低热、高效节能设备，就是要改善工艺流程，采用先进技术改造提升热能交换利用效率和降低能耗来达到减少生产成本及资源消耗的目的。其次要优化操作工序与工序之间配合程度以及合理安排人员配置等方面改进，以实现对整个车间系统运行情况的有效监督和管理，提高工作质量水平，使其能在较高要求下正常运转。最后改进冷却系统、调整工艺流程、改善钢材组织情况等一系列优化措施都是进行加热炉改造时需要考虑到的问题之一。

4结语

轧钢是钢铁生产过程中的重要工艺装备，在现代社会，经济高速发展，人们对于产品质量和企业自身效益要求不断提高。这就对我国现有的轧制技术提出了更高层次、更全面、更新型特点，而随着现代化工业技术水平快速提升以及我国国民经济持续健康增长等因素影响下以及国家大力推动节能减排政策实施及号召力增强情况之下才会出现钢铁行业产能过剩现象突出这一问题，所以加强对生产工艺进行优化升级是当前形势所需和重点任务之一。

参考文献

［1］朱光俊.论我国钢铁工业节能技术［J］.重庆钢铁高等专科学校学报，1996，（5）：89-92.

［2］雷晓刚.关于我国轧钢工艺节能的方向和途径［J］.建筑工程技术与设计，2018，（6）：535.

［3］刘春生.刍议我国轧钢工艺节能的方向与途径［J］.建筑工程技术与设计，2018，（11）：495.

［4］乌统伟.关于我国轧钢工艺节能的方向和途径［J］.钢铁，1983，（6）：365.

［5］张殿伟，郭培民，赵沛.现代炼铁技术进展［J］.钢铁钒钛，2006，（2）：66-72.

［6］李昌群.钢铁企业用水管理与节能［J］.冶金能源，1983，（1）：4.

作者:李晓东 单位:南京钢铁股份有限公司带钢厂