摘要：以安全阀制作，以及控制工艺的选项上的实例，阐述了在安全阀设计、工艺编排、制作过程中，如何进行选择各条工艺的编排，来获得整体具有良好安全释压、迅捷排出空气的性能，从而达到控制整机装备目的。

关键词：材料；焊接工艺；检验

0引言

本安全阀全部材质是06Cr19Ni10不锈钢（GB／T20878－2007），其密度为7．93g／cm3，耐高温800℃，具有加工性能好、韧性高的特点，它被广泛地用于制作要求良好综合性能（耐腐蚀和成型性）的设备和机件，具有很高的经济价值；安全阀主要包括：上壳体、下壳体、密封球、封堵装置等零部件。本安全阀是通过某公司验证，确定金加工、组装、工艺编排等制作案例，符合实际使用要求。

1焊接性分析和化学成分和力学

本安全阀在高压整机设备的连贯管路上进行安装，内腔处于密闭环境内，承受油路高压油液的工作环境，原始设计是以局部零件手工氩弧焊焊接成型，经过金加工，再组装而成，常规密封性能台测试工作压力为1．2MPa，泄漏比例多达45％，返工、返修多，焊接效果差。当不同材料在氩弧焊时，因受热各向异性等，极易造成密封性不良现象，焊后有较大差异，其圆周方向百分表测量要求跳动变形量、轴向同心度在±0．15mm范围内，因此，笔者选取了失蜡铸造的方案，以获取稳定化的方法。上下壳体之间金加工后即可装配，不再存在其他焊接工序，既节省加工制作成本，也保证壳体的整体密封性。在密封性能保证的前提下，又编制合理化的装配工艺；综合优化了浮球封堵装置结构。

2浮球封堵装置的设计制作工艺

2．1浮球封堵装置设计工艺

该浮球封堵装置采用橡胶密封，因环境压力有波动性，会产生溢流，故在顶部设计引流孔，用外接Φ8mm的耐油管导出溢流油液，并输回油缸。

2．2密封性能测试方法

安全阀常态无压下为自动开启，当油液进入至注满时，自动排出空气，当油液到达注满储存区域，会自动封堵住，油罐设备容量装置，会在油液加满后自动报警，并保证安全阀处于没有任何泄漏的状态，以减少罐内空气存在的可能，避免造成油罐因油液波动，受不可控压力下的不安全因素。安全阀壳体采用一体化失蜡铸造整体镜面抛光打蜡，具备外部自然条件下的耐蚀性和美观性。（1）上下壳体内侧法兰面。法兰面内平面要求光滑度Ra0．4，下壳体密封槽内装有密封圈，控制成品油液泄漏隐患。（2）浮球密封堵组装次序。预装在上壳体上，用辅助工装预测密封性。

2．3安装螺栓的安装方法

安装螺栓，应对称方向拧装，对称拧装，不得翘起或者挤出密封槽内O型密封圈。

2．4装配工资格

装配工应专项装配培训合格的资格。

2．5工艺措施

（1）组装时，先工装上组装壳体组件，再装封堵组件、浮球装置，最后用螺栓组件拧装下的顺序进行。（2）安全阀外形要求镜面抛光。工艺参数：外径Φ114×总高度（209±2）mm×内腔Φ（78±0．25）mm；同心度不超过Φ0．15mm。（3）工艺措施。①所有配件组装前须清去除油污、异物等清洗处理，并干燥。②所有橡胶件按适量涂抹润滑脂及存放在专用零件箱内、待用。

3产品的组装的注意事项

3．1焊接实施和注意事项

（1）产品组装时，严格按评定合格的焊接工艺进行。（2）组装密封圈时，密封面需高于法兰面0．3～0．5mm，否则装配后会产生密封性影响。（3）密封装置内Φ3mm孔需要保证畅通、无堵塞现象。（4）合理选择密封圈材料，填充密封圈必须具备耐油、无化合反应的变形。（5）为减少溢流的可能，所有橡胶件应目测检视，不得有任何缺陷存在。（6）多层零部件之间的叠加组装，应用工装保证同心度控制。（7）上下壳体静密封为主，故而密封圈过盈量宜控制在0．3～0．5mm。（8）为防止重复冷热温差使橡胶件性能降低、变形或寿命缩短失效，平时应密闭存储。（9）使用环境温度控制在－40～70℃。（10）壳体表面应光滑镜面抛光，粗糙度控制在Ra0．2。（11）合理制定配件清洗程序。（12）下壳体密封槽制作应圆滑、无尖角、毛刺等缺陷。

3．2检验

（1）各配件进行100％目视检测和按图用检具检测，按检验标准执行。（2）密封件模具检测合格后试装，尺寸性能合格后待用。（3）所有金属部件焊接部位表面，应进行100％用游标卡尺、百分表等检具提前进行尺寸检测，合格后待用。（4）设备制作完毕后，按设计要求进行整体工装内模拟1．2MPa水压试验，检测有无泄漏。（5）设备试压用水的氯离子浓度测试，不大于25mg／L为合格。

4结论

本安全阀经交付使用5年有余，目前客户反馈运行良好，各项之前存在的问题业已得到有效控制。实践证明，上述加工制作、工序编制、装配检测等工艺编排得当，安全阀成品总成使用后质量、性能优良，保证了整套设备上的安全使用。

参考文献：

［1］崔世华．安全阀排气反力计算及对管道影响［J］．化工设计，2018（02）：16－18．

作者:寿加弟 单位:浙江巨马游艺机有限公司