装配车间主任工作总结范文第1篇

关键词：项目课程；发动机装配；开发与实践

一、项目课程的内涵

项目课程是适应职业教育发展方向的课程，对于彻底改变传统课程体系，建立职业特色，培养学生职业能力具有实践指导意义。高职教育项目课程是以职业工作任务和工作过程为依据来开发，课程体系的安排以项目为单元组织课程内容，以完成项目活动为主线进行学习的课程模式。可以简单地把职业教育项目课程定义为“以典型产品或服务为载体让学生学会完成完整工作过程的课程”。

一方面，项目课程是以职业工作任务和工作过程为依据来开发的课程，保证课程在开发、设计、实施中能以工作过程为导向构建课程体系及教学单元；保证为学生构建的知识与技能能够与学生的初次就业岗位无缝衔接。另一方面，项目课程以项目活动为主要学习方式，将理论与实践一体化，在综合性的情境中完成完整的工作过程和学习，并获得相关的知识、经验和技能。因此，项目课程能够保证学生在完成项目时综合考虑各个任务之间的联系，拓展学生的思考范围及对问题处理方式，通过完成项目有效地训练学生的综合能力。

二、项目课程开发原则

（1）以工作产品（或服务）为中心来组织课程内容的原则。项目课程体系和项目课程内容的设计，必须与学生将来的职业岗位、工作任务相匹配，其要点是立足工作任务，构建一系列行动化学习项目，实行“理实一体化”教学。项目课程的开发中以具有典型性的案例为总项目设计课程，以“子项目”或“模块”为单元的教学内容，尽可能与职业岗位“接轨”，紧紧地围绕行动化学习任务来完成，力求情境模拟、现场教学。

（2）按照工作体系设计课程结构的原则。项目课程既要求课程设置反映工作体系的结构，也要求按照工作过程中的知识组织方式组织课程内容。职业教育课程内容的工作知识是在工作实践中“生产”出来的，它们的产生完全出于工作任务达成的需要，附着于工作过程是其存在的基本形态，课程内容要求实用、够用。按照工作体系设计课程结构，有利于培养学生的工作思维，增强学生的任务意识，使他们从关注“知道什么”转向“要做什么”，从而达到更有效地培养职业能力的目的。

（3）实现工作任务之间的联系，培养综合职业能力的原则。综合职业能力即完成职业岗位（群）工作任务和过程的知识、技能、智力和非智力因素（情感、态度、意向等）的综合。因此，在课程的设计当中突破知识体系结构，以工作体系为依据构建学习内容及实训项目，体现工作的顺序性与各项目之间的联系，培养学生自主学习的能力及综合职业能力。

三、“汽车发动机装配”项目课程开发与实践

1.岗位工作任务及职业能力分析，确定课程培养目标

工作任务与职业能力分析阶段，一方面由本院课程专家组预先设计课程框架，由企业专家提供工作过程中所要完成的任务及完成这些任务所需要的职业能力的意见。而这个环节企业专家作用的发挥均需要有教师预先设计的问题框架为条件。另一方面，课程组通过与汽车制造企业专家、本院课程专家一起对汽车制造与装配专业岗位群工作任务进行分析，明确学生毕业后的就业岗位为汽车装配制造企业生产一线的装配技术人员，从事发动机装配、车身装配、内饰装配等典型工作。

课程培养的总目标应该是学生通过本课程学习能基本胜任汽车制造企业生产一线的（汽车发动机）装配技术工作。掌握汽车发动机构造基础理论知识；掌握汽车发动机装配的基本流程及查阅识读装配工艺文件的技能；能够合理应用装配工作中所用到的各种工具。具有良好的职业道德观和事业进取心、职业发展潜质；有团结协作精神、质量安全意识和服务意识。

2.调整课程结构，构建行动化学习项目

在课程结构整体设计时打破原有的知识体系课程结构，将汽油机由两大机构和五大系统，即曲柄连杆机构、配气机构，燃料供给系、系、冷却系、点火系和起动系组成等理论知识融入到行动化项目当中。项目课程开发中依据学生将来的工作岗位设计项目任务，运用企业的装配工序及检验标准，以真实的装配线操作为流程开发行动化项目，包括：活塞预装、连杆预装、缸盖预装、曲轴预装、发动机缸体装配、曲轴正时装配、机油泵-油底壳装配、缸盖总成装配、正时机构装配、火花塞点火线圈装配、进排气管总成装配等十二个主项目。

行动化学习项目设计时应注重以下几点：第一，项目设计要有明确的任务目标和考核标准，且可操作、可达成和检测。第二，项目设计要注意难度梯度。掌握技术知识和技能是需要逐步积累的。第三，项目设计要符合学生的特点。在进行项目设计时，要充分考虑学生现有的文化知识、认知能力、兴趣。

3．基于项目课程的教学设计

（1）项目课程的教学进程设计。教学进程设计是以学习项目为主载体，将学习项目分为若干个子项目。进程设计包括要完成项目所需要的教学课时的设计，完成知识目标、能力目标的设计，师生的课堂互动的设计及整个教学过程的考核评价方式的设计。

（2）理实一体化的教学单元设计。在设计理实一体化课堂教学时，体现教师为主导、学生为主体的教学策略，合理地应用资讯、计划、决策、实施、检查、评估教学法，只有在决策与评估两个教学环节中教师参与学生的学习活动，给学生更多的自主学习的时间和独立思考的机会。

（3）工作过程为导向的教材设计。项目课程的教学中从课程结构到教学设计都抛弃了原有的学科系统，因此，教学中所使用的教学材料及学习材料就由教师依据教学内容在其他教材中选用或编写。在“汽车发动机装配”这门课教材的编写过程当中主要依据“课堂任务—相关资料—理论知识—拓展材料”这样一个模式来编写，既有教学实操任务、完成任务的学习材料，又有补充知识及拓展材料。将理论知识融入技能教学中，保证学生既掌握操作技能又有足够的理论知识。

四、总结

（1）项目课程开发与教学实践有利于校企合作。通过学校开发的课程不仅学习了理论知识，同时训练了学生的实操技能，有效缩短了学生在校学习内容与将来在企业的工作内容的距离，达到了“教、学、做”一体化。

（2）项目课程在开发过程中打破了学科知识体系，改变了传统的先理论授课后集中实训的教学方式。项目课程注重能力技能的培养，教学中实现了原有“学科本位”向“能力本位”的转变。

（3）本着以学生为主，以能力培养为主，本课程设计了多种教学案例和研讨课题，使得学生在课间和课下都能积极主动地参与到教学当中，以提高其实操动手能力。

参考文献：

[1]徐国庆.职业教育项目课程开发指南[M].上海：华东师范大学出版社，2009.

装配车间主任工作总结范文第2篇

采用并行工程能对产品设计的周期和质量进行优化[3]。

1.1PDM数据交换与管理

客车新产品的设计开发一般是在原车型的基础上变更相关配置，以达到用户要求和法规规定[5-6]。一般来说，这种变更配置式的设计，底盘、车身的结构都不变，发动机的变化不明显，其它变化（如座椅等）不影响整车性能。这样各部门就可以根据总布置图，自行调用以前的图纸进行修改。而PDM的作用是产品数据管理，即对整个产品设计的流程进行管理，如图纸录入系统、图纸调用、系统内部签名等。中小型客车企业在设计时，采用PDM可以实现以下功能。1）数据的安放、存取与使用。产品设计时，先建立产品数据结构，如与发动机有关的设计全部建立在发动机的结构下，然后自行建立子任务进行设计。图2所示的某车型是早已进入系统的车型，现更换发动机等配置，其它配置如车架及车身结构等直接从以前的车型调用。2）生命周期管理，也称为工作流管理。PDM产品提供了生成、监视、管理和控制企业的业务流程的能力，用户能创建并行式的工作流，从而促进并行式的工程设计，便于进行方案的优化和决策规划；而瀑布式发放和修改管理是最常用的两个流程。瀑布式发放让具体参与设计的工程师建立起一个图纸签名评审的任务。如图2所示，在设计完成后提交任务即在“设计”一栏签名；系统自动将任务送到PDM系统中校对人员处，如校对通过提交任务，则会在“校对”一栏签字；系统继续发放到下一道审核直至任务结束。如任何一人不同意，则返回到最初的设计者。3）产品结构管理。该功能是在产品的整个生命周期建立和管理产品的定义和结构。在进行设计时，设计工程师首先画出结构草图，了解了基本尺寸后，从PDM系统中调出该大类零件进行比对：由于客车产品具有结构传承性，一般新车型是对老车型的配置和结构进行更改；新开发车型在发动机参数变化不大的情况下，其发动机舱类的附件如水箱、油箱等大件结构不需要改变。只需稍微变换一下安装位置即可。如无法借用则重新设计。而不变的那一部分结构可以直接从系统调用。在老图纸的基础上进行新配置和新结构的设计。

1.2并行工程在客车设计各阶段的应用

中小型客车企业由于在软硬件配备上都不是很理想，如何在设计过程中减少设计错误、减少设计总时间，是提升企业核心竞争力的重要手段。如何在各设计阶段应用并行工程，是整个设计中使用并行工程的关键[6]。如何从传统的串行模式过渡到并行模式，必须考虑如何将产品开发过程各个环节无反馈的顺序运转改变为有反馈的协同运作[7]。首先要建立并行设计的模型，再具体应用到各阶段的设计中（并行工程的产品模型如图4所示）。设计工作最终是以信息模型来体现的[8]，所以研究并行设计必须考虑设计的数据模型的表达和处理方式。1）在产品配置阶段的应用。产品配置一般由公司领导来决定，决定配置时应考虑配置是否能为企业带来经济效益；配置是否具有先进性、可行性、经济性、环保性等优点；配置是否具有潜在市场；竞争对手是否采用同样配置，若配置相同时是否有价格差异；配置是否符合国内外法律法规和专利要求等方面的可行性。同时还应考虑配置跟原来相比是否有明显的结构、价格差异。这时应把产品配置的需求发送到各设计部门，如设计部门无意见，即可实施；如有更好的建议，应及时更改配置。2）在总体布置阶段的应用。在此阶段进行总布置的工程师需要根据新车型的原基础型进行改进，如零线变更、整车长度改变、更换发动机等。这时需要与其它所有的设计部门进行协商，以便及时修改总布置图。如新车型需要，则从各设计部门抽调人员组成临时小组，共同进行总布置设计。完成之后，下发总布置图。各部门在具体设计出现需要改动整车参数的情况时，直接与总布置工程师进行沟通修改。3）在底盘设计阶段的应用[9]。底盘的各部件与车身、电器等设备相连。车架的长度、宽度、轴距等尺寸必须与车身的框架相匹配。由于中小型客车企业在底盘和车身的生产线都不是脱壳生产，自动化程度低，更需要保证配合尺寸。如尺寸偏差过多，会导致各种零件的干涉影响整车性能。所以在设计初期就需要将图纸导入PDM系统，将所有的设计任务都在PDM的网络系统中进行，这样全任务周期的参与者都可以及时了解底盘的变化，及时作出相应调整。4）在车身设计阶段的应用。车身设计一般包含五大片（前后围、两侧围、顶篷的骨架及蒙皮）以及各类门、舱的设计。五大片结构是全车的框架，一般不改。但门、舱的结构经常会与其它部件干涉。考虑封板设计时，一定要考虑成本和装配的方便性。这时可以直接在PDM系统中调入车身设计的图纸，在原有的基础上进行修改。5）在装饰电器设计阶段的应用[10]。装饰主要以内饰、座椅为主。座椅直接固定在底盘的座椅梁上，所以在座椅布置时，就需要从PDM系统中调入车架大梁的布置，确定座椅位置后及时通知车架设计修改位置；而电器的设计主要是电器零件的放置以及控制线路的布置。这时同样调入底盘的总布置图，将发动机等主要部件位置引入电器设计图中，则可以准确地布置电路系统。

1.3并行工程的应用效果

1）周期改善情况。传统串行设计的周期：产品配置确定2个工作日、总布置2个工作日、底盘设计5个工作日、车身设计5个工作日、装饰电器设计5个工作日，总和为19个工作日。如遇到偏差需重新修改时，还需额外的时间。采用并行设计后，所有的流程生命周期都可以看作是并行着进行。以笔者的经验来说，下级流程开始的时间在上级流程的中期偏前时，设计的准确率最高。即产品配置开始1日后进行总体布置，总体布置1日后进行底盘设计；而车身设计和装饰设计分别在其上级流程开始2天以后进行。总时间流程如图6所示。整个设计的生命周期大约为10个工作日，比传统的串行设计所需时间减少9个工作日，效率提高（19-10）/10×100%=90%。2）产品质量改善情况。中小型客车企业在设计时出现的错误往往在样车试制时才发现。采用并行工程之后，存在级联关系的部门可随时分享数据信息进行并行设计，避免了各系统之间产生干涉的情况，使得产品不再需要现场返工，保证了产品的质量。

2结束语

装配车间主任工作总结范文第3篇

[关键词]JIT；车间配送；优化；效果分析

[中图分类号]F253 [文献标识码]A [文章编号]1005-6432（2014）10-0022-02

1 某机电设备制造企业车间配送情况及解决思路

1.1 车间配送任务总体特点

该车间定制生产服务的JIT配送，属于机电设备生产行业的零部件配送。由于产品是定制生产，差异性很大。JIT配送强调准时定量，即配送中心要在生产部门规定的时间，将正确的产品按准确的数量送到指定的车间。

该企业车间JIT配送不利因素：配送时间紧，要求下单后两小时送到；配送任务量大，每天配送中心要接收完成四次配送任务，分拣任务繁重；配送产品多，易出错；配送目的地局促，为厂区车间生产线旁边狭窄地段。有利因素是：任务下达有规律，随生产时段均匀变化；配送目的地和出发点相对固定；具体配送物料的需求量多寡有一定的规律。

1.2 车间配送物料线路的特点

车间配送线路的不利因素：由于配送物料种类繁多，依据配送目的地划分的线路错综复杂，基本是每一个特定的配送线路由特定的配送队伍负责。

有利因素：单次配送主要是点对点的配送，单次配送任务配送线路简单，重复频率高，配送任务始终保持稳定，随意性小。

我们对九个配送小组进行研究，根据每个小组的配送任务量，物料的物理特性及物料的配送容器、线路，从整体上找出配送线路的优化办法。

1.3 配送任务的执行小组情况

目前配送管理以物料特点分为钣金配送组和构件配送组两个部门。这两个组下面又划分为九个小组进行更加细化的配送。其中钣金配送组又分为4个小组——钣金部件库、钣金组、装箱组、板材；构件配送组又分为5个小组轿底配送组、轿架配送组、踏板配送组、标准件、构件部件库。每个配送小组位于不同的仓储，配送的物料各有特点。

2 配送数据的调查及问题分析

2.1 配送线路示意图（见图1、表1）

配送任务起始点调查：①物料配送起始点9个，用现场配送小组的名称表示，见配送示意图，用不同的颜色表示。②调查配送点常见配备人员人数、岗位名称（结合已有的人员名单表），主要的配送物料。③配送物料特点。④该配送起始点对应的终点位置及配送频率和量的大小。

配送终点调查：①用生产线名称表示，标以不同的颜色以示区别。②调查该配送终点常配的工作人数，岗位名称（可结合已有的人员名单表），主要的生产成品。③配送需求物料的特点。④调查配送终点进行配送的所有起始点频率和数量。

配送线路的标示如图2所示：线路的区分及走向。

2.2 配送任务分析表

配送任务调查数据见表1，根据表1中每条车间配送线路的配送物料对象特点，配送任务量多少，我们制定出相应的优化方案，见表1中所列出的最后一列数据信息。

3 配送线路绘制及问题分析

结合配送示意图及配送任务分析表。我们可以分析，配送线路存在以下问题：

一是钣金配送的线路迂回现象。现有规划钣金配送的终点主要集中于E仓，造成装箱组和钣金组（起点在N仓）执行配送任务时，迂回线路长度达总线路的1/3。

二是构件配送的线路迂回现象。现有构件配送的终点主要在C仓。造成构件配送的装箱组和钣金组（起点主要在N仓）执行配送任务时，迂回线路长度达总线路的1/3。

三是配送线路和成品运输互相干扰，影响相互效率。①受避车等影响配送快捷出入受影响。②暴露在风雨中生产质量受影响。

以上问题会影响配送的合理化：

①配送单位成本的上升。1/3路程消耗，包括油料、叉车及人员的损失。②叉车司机繁忙时完成任务。③客户满意度不高。由于人员紧张，忙中出错，配送物料错误。达不到生产线要求。

4 配送优化方案的提出

解决方案应结合车间布局改造优化，涉及起点位置选取，优化配送线路；并针对车间配送的线路简单及重复率高的特点，逐步选择智能AGV配送体系，对现有人员岗位分配、设备使用、分拣效率等问题进一步优化。

4.1 配送线路优化方案

（1）钣金配送线路的优化。由图2可知，现钣金配送的终点主要集中在厂区的东侧E车间。如果将N2的钣金及装箱配送移动至C6、C7（该车间停产），将消除钣金的线路迂回问题。

（2）部件配送线路的优化。现部件配送的终点生产线主要集中在厂区的东侧C车间。如果将轿架C3仓的B03生产线，C5轿顶B01拼装生产线，C8轿底装配生产线移动至O仓（停产），构件部件库撤回N仓，从N仓直送O仓将基本消除构件的线路迂回问题。

4.2 利用智能AGV配送体系逐步取代现有人工叉车配送体系

（1）AGV小车取代人工叉车的可行性

智能AGV小车工作原理：该小车装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车（又称无人搬运车）。该企业配送属于单次点对点的配送，线路简单，重复频率高，配送任务始终保持稳定，随意性小，改造具有可行性。

（2）智能AGV小车的线路改造

钣金配送线路改造，可对C、D、E仓中间结合部改造，改造工程量很小，改造后钣金配送可从C仓送到E仓，实现车间内全程运行；部件配送改造，可对N、O仓中间结合部改造，改造后，部件配送可从N仓送到O仓，实现车间内全程运行。

（3）智能AGV小车车型的选取

根据实际线路改造情况，逐步为各个小组配备不同型号的AGV小车（见表1）。

5 优化方案的效果分析

5.1 线路优化的投入分析

（1）投入：配送起点仓库的改造成本，配送路况改造的成本，AGV小车改造成本

（2）预期产生效益：

1）减少人员、油料成本

AGV改造使一线叉车手减少十几个；AGV到终点后，可以自动上货，减少配送终端的上货架工作人员的岗位；减少迂回线路1/3对应的油料。

2）提高配送效率

AGV配送可改变15分钟完成一辆叉车的配送，同样时间，可发5辆车，提高了配送效率。并且可以方便快捷的通过改变电磁轨道的走向和运行程序改变生产路线。如果结合配送分拣体系的电子标签拣选改造，可以成倍提高配送的效率。从而使得人员数量精干够用。

3）充电自动化减少人员维护

当AGV小车的电量即将耗尽时，它会向系统发出请求指令（技术人员可设定某个值），请求充电或者更换备用蓄电池。

4）技术含量高改变企业形象

AGV小车的技术含量可以提高客户对公司的认可度，从而提高企业的形象，并可以以此申报高科技企业的创新基金。

5.2 客户满意度分析

上述改造方案的实施，最大程度上发挥了人员和设备的优势，减少了人为错误的发生，使得配送现场管理衔接紧密，有序运行，从而提高了客户满意度。参考文献：

装配车间主任工作总结范文第4篇

**同志理论联系实际，运用所学知识指导实践，并在实践中不断开拓创新，提高工作质量和水平；努力处理和协调好与同事间的工作关系，顾全大局、相互支持、共同提高，以良好的工作环境、融洽的合作关系，保障了各项工作的顺利开展和出色完成。2003年完成ZL40G车架系统的总体方案设计,完成后车架的方案设计及工作图设计完成,完成ZL30G配自制桥前后车架的改进设计，完成ZL30G前、后车架组焊胎的适应性改进设计，完成ZL50F副车架支承架、ZL30F前铰接架、ZL50F翼箱等组焊胎及相应调整用工位器具的设计LG930轮式装载机总体方案的设计后车架方案设计及工作图设计组织、协调、安排YZ18J、YZ16J、ZL30F-2、WZ30-25、ZL50F3、ZL50G4等相关工艺的编制以及F系列焊接作业指导书的编制。围绕着临工工业园的全面投产，该同志积极主动地参入公司工艺流程调整，深入车间一线、服务一线，完成了结构件车间工艺流程调整布置规划，组织完成了所需工位器具的设计，组织、协调、安排LG916、WZ30-25、LGS820等新产品60余套工装的设计，适应了新产品上量的需求，加快了新产品商品化过程。积极参入公司新产品的开发，参入产品组合总体方案的设计、组织结构件部分的设计、完成LG953前后车架总体方案的设计及工作图设计、结构件部分工装设计的组织与协调，组织、协调、控制LG953、LG956轮式装载机的工业性试验过程。

20*年至20*年，为实现产品组合产品的顺利过渡,作为一个设计室主管，组织完成了产品组合产品的整顿与整改,在保证产品组合产品顺利生产的同时，为满足用户对于发动机等多配置的需求,组织协调完成了组和产品的多发动机配置的开发。为了满足用户多功能配置的需求，实现组合产品变形产品的稳步投放，组织装载机室会同各专业室在优化结构的基础上完成了:LG933、LG936夹木机、抓草机、侧卸斗，组织完善了LG952所有的变形产品；LG953、LG956夹木机、抓草机、侧卸斗，LG918、LG936、LG938、LG956等快换装置、快换斗等。在保证产品组合产品顺利生产的同时，为满足国外客户对临工产品的需求，进一步开拓国际市场，根据公司20*年出口产品的需求，组织装载机室会同各专业室完成了LG918、LG936、LG938、LG956、LG958、959等出口产品的设计，发动机配置齐全，满足出口需求。特别在产品结构性能改进方面做出了突出贡献，先后解决了ZL50F双缸后车架、动臂、LG953后车架等故障问题。

为了不断的充实自己，更好的为社会服务，该同志进一步学习各种产品结构及工作原理，尤其是工作装置部分优化设计、发动机的匹配设计，充分理解并消化原理性的东西，为总体设计打好理论基础，该同志参加大连理工大学的在职硕士研究生班，并以优异成绩毕业,获得工程硕士学位。该同志无论是在工艺流程调整、大型工装的策划设计、新产品的设计和试制过程以及产品结构性能改进等方面都起了很大的作用,其付出的努力得到了公司和社会的认可。

装配车间主任工作总结范文第5篇

前言：

微卡项目是08年我公司主要项目，为拓宽金杯品牌车型系列，满足市场需求，提高自主开发能力，提出微型卡车的研发和生产，其中微型卡车的研发工作已于07年完成，08年的主要工作内容是通过对各车间生产线的改造，达到微型卡车的投产目的，本文是在组织、跟踪、协调我公司各车间、部门改造工程始末的基础上，对项目的整体实施过程进行了阐述。

实施方案：

微卡驾驶室的数模冻结后，由研发中心协同工艺部门把新产品数据下发至各个生产部门，各部门根据产品各项参数制定产品生产准备计划，将本部门生产新产品所涉及到的问题及困难上报至产品发展处、研发中心、工艺处、规划发展处，由规划发展处组织各处室、车间对生产线改造方案进行论证，制定具体的改造项目进度和各分项目的具体负责部门，在各相关部门无异议的情况下，进行改造计划的实施阶段，现把此微型卡车生产线改造项目分车间进行介绍：

1.装焊车间

此次微卡生产线改造项目的重点是对装焊车间进行改造，因为即将投产的微卡驾驶室与我公司现生产驾驶室在各项指标上有较大差异，所以装焊车间现有焊接生产线无法完成微卡驾驶室的焊接作业，经过多方面分析，最终确定新建一条微卡驾驶室专用焊接生产线，但根据装焊车间现生产状态及场地情况，只有在车间南跨南侧场地可新建生产线，但需重新规划车间半总成件存放地，影响了车间总体物流，况且在敷设钢结构的过程中，新生产线的附属生产设施――压缩空气、循环水、电气等都需重新制作，投资大、施工周期长，影响微卡项目的总体进度，经过相关部门的多次讨论，利用原皮卡、SUV生产线改制成微卡驾驶室焊接生产线成为最佳方案，原皮卡、SUV生产线在2004年已进行了拆除，但生产线上的钢结构、循环水、压缩空气、电气等附属设施经过改造还可以利用，钢结构保持原位置不变，恢复循环水系统，利用原压缩空气主管道重新布置生产线各工位供风点，更换配电柜，重新敷设供电线路等，经过计算原皮卡、SUV生产线经过改造完全可以满足微卡驾驶室的焊接生产，但需重新投入驾驶室总拼夹具、补焊夹具、包边机、涂胶机、悬挂点焊机、二氧焊机、检具等，制定初步计划后，各施工单位根据我厂各专业技术人员提出的技术要求进行现场施工。

此次现场施工以原钢结构为依托，分别进行生产线各分单元的施工，包含压缩空气管路、循环水管路、电气、设备、夹具、检具、工位车轨道等的多方施工，如何安全、快速的进行多单位的交叉施工成为难点问题，经过研究，我们把本次生产线改造工程分为上、中、下三个层次，首先进行钢结构上层施工，包含钢结构平台及附属设施的除尘，压缩空气、循环水、电气系统、电葫芦轨道、滑车轨道等主管线恢复，更新配电柜、安装电葫芦、照明灯具等，在此过程中，根据设计部门提供的微卡驾驶室数模及工艺处提供的夹具改制图纸，检具、工位器具设计图纸，进行夹具、检具、工位器具、风葫芦等的零部件加工，待钢结构上层施工完毕后，根据平面图的布置，焊机挂钩、风葫芦、电源插座、风扇等隶属于生产线中层的部件已可进行安装，但悬挂点焊机暂时不进行安装，以免影响夹具改制的现场施工，待夹具改制完成后再进行安装、调试，中层完成施工后，进行转运车轨道、夹具等的下层工作，首先把原皮卡、SUV总拼、补焊夹具根据生产线平面布置图准确安放到位，不再进行移动，夹具改制的所有工作在现场进行，根据提供的驾驶室焊接总成样件进行夹具的改制，同时根据生产线平面位置图，地面转运工位车轨道等开始敷设，在此过程中，转运工位车进行总装配，待轨道敷设完毕后，转运工位车上轨道，进行工位车验证，根据驾驶室样件进行驾驶室吊具、工位器具验证，其中夹具改制工期较长，需多部门配合，必须密切跟踪施工过程，及时组织、协调各部门，避免耽误工期，夹具改制之前生产微卡驾驶室必需在的专用工具应到位，以便在夹具改制中应用，夹具改制的同时，包边机、涂胶机、二氧焊机、悬挂点焊机、焊钳等设备可进行安装，随着夹具改制、设备安装等的作业完成，工人踏步台设计完成，进行踏台的现场施工，踏台零部件在现场完成总成焊接，根据工人操作习惯、夹具位置等可修改踏台原设计方案进行现场焊接、装配。

生产线上、中、下三层施工完毕，所有工装、设备就位后进行整体生产线的喷漆，因为原钢结构、改制焊夹具、新焊风葫芦等都需进行防腐处理，在进行喷漆前需对喷漆部位进行清理，对夹具汽缸、滑轨等部位进行遮盖，避免喷漆后部件失灵、动作不到位等情况的出现，喷漆前对新建生产线、附近生产线上所有设备等进行遮盖，避免漆雾附着，且在喷漆过程中需执行行业规范标标准，严防火灾等事故的发生。喷漆完毕后，对生产线需设置防护设施，避免漆面的人为破坏。

2.涂装二车间

涂装二车间是我厂驾驶室、车架、货箱的涂装作业车间，产品兼容性较好，此次投产的微卡产品，驾驶室选择在涂装二车间进行涂装生产，经过对生产线的反复考察，确认其前处理、电泳、等作业区可满足微卡驾驶室的生产，但其转运用的吊具、转运车等无法进行微卡驾驶室的转运，同时由于车间的卡车转运脱架无法进行装焊车间――涂装二车间――装配二车间之间的驾驶室转运，所以对涂装二车间的转运车、支撑脱架、吊具等进行重新设计、制造，由于工艺部门已将设计图完成，所以由承揽单位根据图纸进行制造，待样件加工、装配完毕后，根据设计图纸和微卡驾驶室焊接总成样件进行首件试验，验证后，在各部门无异议的情况下进行批量生产，在转运车的试验过程中，由于微卡驾驶室前机舱盖成突出状且侧围板比原驾驶室侧围板长，所以重新设计的转运车较原转运车长且高，但车间原转运轨道为固定装置，不可迁移，所以新设计的转运车转弯半径不够，需重新设计，根据车间提出的要求，转运车要兼顾三吨驾驶室、标准驾驶室、微卡驾驶室品种，经过对三种驾驶室的分析，对转运轨道的精确测量，反复试验，最终完成了转运车、转运脱架的制造，实现了微卡产品涂装车间的生产。

3.装配二车间

此次投产的微型卡车其车架由外委生产，总成泳后直接进入装配二车间底盘生产线，由于微卡车架纵梁呈前部翘起设计，在进行车架翻转作业时，翻转皮带无法平稳吊起，导致装配无法进行，所以根据微卡纵梁形状，新制了翻转辅具（橡胶材料），保证皮带与纵梁间的摩擦系数，完成车架翻转工作，内饰工段的改造内容为工位车改制，方案为重新制造驾驶室托架，涂装二车间转来的微卡驾驶室连同新制托架直接置于原工位车上，进行驾驶室的内饰作业，驾驶室内饰装配完毕后，进行驾驶室与底盘的合装，完成微卡的整车装配。

4.物流处

在此次改造中，物流处主要进行工位器具改造，微卡驾驶室是购入半总成件进行生产，集装箱发运，厂内拆包装，且微卡驾驶室半总成件、配套件与我厂现生产件有较大差别，物流处原工位器具无法完成转运任务，所以提出新制微卡专用工位器具，为装焊车间、涂装二车间、装配二车间提供物流转运，根据微卡产品样件重新设计、制造了驾驶室总成工位小车、后门总成左/右工位器具车、地板总成工位器具、左/右侧围焊接总成工位器具车、后围焊接总成转运器具车（微卡）、前壁板总成工位小车（微卡）、顶盖总成工位器具、平板转运器具车、货笼转运器具车等多种转运车，满足了微卡驾驶室焊接、驾驶室涂装、底盘、内饰总装配的生产物流转送任务。