压力控制器范文第1篇

本文主要通过对工程中压力管道压力容器焊缝质量缺陷产生原因进行分析，论述了如何针对焊接材料、焊接过程、焊接质量检验等方面采取控制措施，从而实现管道压力容器焊接施工质量控制的目标。管道的施工是建筑中不可缺少的一部分。

关键词：

钢质压力管道焊接质量控制焊缝质量缺陷焊接过程控制焊接质量检验

中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：

前言

建设项目钢质压力管道压力容器通常采用焊接方式连接，因此，焊接是管道安装中最关键、最重要的一道工序。影响管道焊接质量的因素较多，主要有管材和焊材的质量、焊工的资格和操作能力、焊接施工工艺和操作过程等。

管道焊接质量控制有几个重要环节：材料质量控制、焊接过程控制、焊接质量检验。材料质量控制是首要前提，焊接过程控制、焊接质量检验是必要条件。如果忽略了过程控制，仅靠最终检验的手段来控制，管道焊接质量容易产生隐患。因为大多数管道焊缝质量检验不是进行100%检验，而是按规范规定抽取一定比例检验，未抽检到的焊缝的质量存在不合格的可能性。管道焊接质量必须重点针对这三个环节采取控制措施。

一、焊接质量的缺陷及产生的原因

1焊缝质量缺陷的分类：

1.1焊缝质量缺陷分表面质量缺陷和内部质量缺陷两类。

1.2焊缝表面质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、咬边、未熔合、焊瘤、未焊透、1.3根部收缩、余高过大、外观成形凹凸不平、角焊缝厚度不足或焊脚不对称情况等。

1.4焊缝内部质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透等。

2几类重要焊缝质量缺陷产生的原因：

2.1未焊透：电流强度不够，运条速度太快；管道组对时，坡口的钝边太厚或间隙太小；焊条角度不对以及电弧偏吹；焊件散热速度太快使焊融金属迅速冷却。

2.2气孔：熔化金属冷却太快，气体来不及从焊缝中逸出：如风速过大、温度较低，或者焊工操作技术不良，运条速度太快，使焊肉很薄，冷却过快，气体来不及从焊缝中逸出；电弧太长或太短。电弧太长使空气浸入熔池，太短则阻碍气体外逸；焊条受潮；焊件及焊条上沾有油漆、油污等，受热后放出气体浸入熔池；

基本金属及焊条化学成分不当，含碳气过多，所含的合金成分使铁水发粘，使熔渣粘度太大，阻碍气体外逸；

2.3裂纹：焊接材料化学成分不当。碳及合金成分（铬、钼、锰）含量多，以及含磷、硫，促使产生裂纹；对于可淬性高的钢，焊接措施不当，如未进行预热或退火等；管道组对不正确，如焊低碳钢时坡口小，间隙小，导致填充金属少，强度低，焊缝冷却快，应力较大，以致产生裂纹；点焊处尺寸较小，受外力或焊接应力作用而破裂；其他具有尖角的缺陷（如针状气孔、咬边、未焊透等）未检查并及时修复，由于应力作用而发展成裂纹。

二、焊接质量的控制

1管道及容器材料和焊接材料进场检验措施（材料方面的控制）：

管材和焊材直接决定了管道焊接质量，各生产厂家的生产技术水平、产品质量参差不齐，材料进场前的运输、保管等环节也会使材料的质量受到影响。做好管材和焊材进场检验是管道焊接过程质量控制的首要环节。材料检验的内容主要有以下几方面：

1.1对材料质量证明文件进行检查：检查生产厂家名称、出厂合格证、生产技术标准、质量证明书、产品标识；管材质量证明书件主要应有名称、规格、型号、数量、钢号、炉号或生产批号、化学成分，以及抗拉强度、屈服点、延长率、压扁、弯曲、水压试验结果等机械和力学性能、工艺性能、晶间腐蚀、金相试验、热处理和探伤结果等内容；焊材质量证明书主要应有名称、类别、牌号、规格、批号、熔敷金属的化学成分和力学性能、外观检验和抽样焊接检验结果等。

1.2材料质量检验：主要检验管材、管件的表面锈蚀情况和焊缝，焊条药皮有无脱落、受潮、开裂等情况，焊条或焊丝表面洁净度。检测管材和管件的壁厚、外径的尺寸是否与设计选定的材料标准系列相符，管口椭圆度等偏差值是否满足材料规范要求。到货的管材、管件实物标识不清或与质量证明文件不符，或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。国家规范有明确规定的，如合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。

2管道及容器焊接过程控制措施（施工过程方面的控制）：

2.1焊接施工工艺控制：

(1)制定焊接施工工艺：焊条、焊丝及焊剂的选用，应根据焊接接头两侧母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理使用条件及施工条件等因素确定； 焊接工艺应明确管道母材的类别号和组别号、焊接接头形式及简图、适用此焊接工艺的管道直径和壁厚范围、焊接位置和焊接方向、焊接方法和机械化程度、焊接材料的类别、焊接电流和电压、焊接速度、保护气体、预热或焊后热处理方法、环境温度和湿度、风速的要求等方面。

(2)对焊接工艺进行评定：每种管道焊接施工前，必须有相适应的焊接工艺评定，经评定合格的焊接工艺才可作为工程焊接施工的依据。焊接工艺评定必须符合GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》及其他有关焊接规范、标准的规定，应根据管材的化学成分、力学性能、焊接性能、母材的厚度等进行分类，然后确定相应的焊接施工工艺，再选择相应的母材、焊材进行焊接，并对焊接接头进行外观检查、射线照相检验、力学性能试验，以及金相组织、抗腐蚀、硬度等方面的检验、试验和评定。

(3)焊接工艺卡管理：对于工程中各类焊接管道，均应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，作为焊工、管工实际焊接作业的指导和依据。

2.2焊工的资格和能力核查：

焊工属于特殊工种，必须对焊工合格证书进行审查，以确认焊工是否具有焊接操作的资格和能力，主要应核查两个方面：焊工具有了合格证书，并不代表可以焊接所有的管道，只有“考试合格项目”适用范围以内的管道，该焊工才能进行焊接操作，在此范围以外的管道及不同的焊接方法，必须另行考试合格后才能进行焊接操作。焊接施工属于实际操作工种及特殊工种，若焊工长期未进行实际操作，焊接能力则会下降，影响焊接产品的质量。焊工合格证必须经定期检验有效，才允许焊工继续作业。

2.3管道及容器焊接操作过程控制：

(1)管道切割下料检查：主要控制管口平面与管道轴线的垂直度，另外注意不锈钢、合金钢管道的切割工器具不得与碳钢类材料混用，防止造成渗碳锈蚀。

(2)坡口加工的控制：主要应控制坡口角度、坡口的形式和细部尺寸等。

(3)管道组对控制：主要根据焊接工艺卡的要求检查管口组对的间隙、平直度、错边量等，防止焊缝出现未焊透、焊瘤过大、焊缝宽度不合格等质量问题。

(4)焊接设备和工器具检查：主要检查焊接设备的焊接性能和安全运行状况。有合适的引弧电压、良好的调节电流的功能和足够的功率。

(5)焊接施工环境检查：主要是针对预制场地及施工现场的湿度、风速、清洁状况等焊接环境进行检查，如相对湿度应≤90%。，风速应

(6)对焊接操作进行巡检：主要检查焊工焊接时各项技术参数是否严格按焊接工艺卡执行。主要核查实际焊接操作的电压、电流、焊接速度、焊条摆动、点固焊和打底焊方法、焊道层数及各层的焊接方法、清根、层间清理等，并对使用的焊条或焊丝的型号、规格和烘干、保温、防潮、防污染等情况进行巡查。

(7)焊前预热和焊后热处理控制：焊前预热和焊后热处理必须制定相应的热处理技术措施，主要应根据钢材的化学成分、厚度、焊接形式、焊接方法、焊接材料及环境温度等因素，明确加热的方式（如感应加热，火焰、电阻炉、红外线辐射加热等）、温度、范围和加热速度，以及焊后维持恒温的时间和冷却降温的速度。在热处理过程中对其进行检查并记录。

(8)对某些特殊介质的管道焊接应有针对性的控制措施：不同项目的工艺介质各不相同，有的管道介质比较特殊，焊接质量对介质的产品质量会产生影响。因此，焊接过程控制还应根据管道介质的特性制定相应的措施。

(9)焊缝标识检查：管道焊缝施焊完成并检查后，应及时在焊缝附近做焊缝标识并记录。焊缝标识的主要内容有焊口编号、焊接日期、焊工代号、固定焊口标记、表面质量检验结果、内部质量无损检测结果及标记、焊缝返修标识，以及管段编号和管材标识等。各项标识应与焊接技术资料相符，不能有错漏。

(10)焊接技术资料核查：焊接技术资料主要有焊接施工记录、焊缝隙表面质量检验记录、焊缝无损探伤检测记录、焊缝位置单线图；主要核查资料的真实性、准确性、完整性、可追溯性，以及相互之间有无矛盾和错漏，必要时应与现场的管道焊缝及其标识进行核对；统计有关数据是否符合设计和规范要求：应对每名焊工施焊的每种管道的施焊结果分别统计，其主要内容有：管段焊缝总数、焊缝检测等级、数量及比例（活动焊口和固定焊口应分别统计）、返修数量和次数及加倍抽查的数量等。

3焊接质量检验控制措施（施工质检方面的控制）：

管道容器焊接质量检验通常分三步进行：首先是焊缝表面质量检验，然后是焊缝内部质量无损探伤检验，最后是管道容器系统压力试验。焊接表面质量和内部质量检验结果，必须达到设计和施工验收规范要求的等级，才能认定为合格；焊缝缺陷判定及质量等级评定应符合GB50236-98及JB/T4730的有关规定。

3.1焊缝表面质量检验控制：

(1)采用目测和焊接检测尺实测的方式检验外观质量：主要检查焊缝表面的裂纹、气孔、夹渣、咬边、未焊透、焊瘤、根部收缩、余高、焊缝外观成形、角焊缝厚度、角焊缝焊脚对称情况等。

(2)渗透检验：主要是在焊缝表面喷涂渗透检测剂，通过显示的迹痕，判定焊缝的缺陷，主要有着色法和荧光法两种。

(3)磁粉检验：主要是在焊缝表面施加磁粉，对焊件进行磁化，通过显示的磁痕，判定焊缝的缺陷。主要有干磁粉法、湿磁粉法、荧光和非荧光磁粉法。

3.2焊缝内部质量无损探伤检验控制：

无损探伤检验方法：焊缝内部质量无损探伤检验方法主要有射线透照检测和超声检测。射线透照检测比较直观并能保留检验记录，是最常用的检测方法。

3.3管道容器系统压力试验控制：

(1)常用水进行容器的液压强度试验，也称水压试验。耐压试验压力一般为设计压力的1.25倍。对不锈钢进行水压试验时，要控制水的氯离子含量不超过25ppm。

(2)用气体为介质进行气压强度试验，试验压力一般为设计压力的1.15倍。气压试验危险性很大，应采取措施确保安全。

压力控制器范文第2篇

关键词：压力容器 制造质量 质量控制 焊接 材料

中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1007-0745（2013）06-0381-01

在工业生产和科学研究中，压力容器得到了广泛的应用，对承压起到了重要的作用，但是其使用的工况较为复杂，并且介质多为易燃易爆的危险气体，这就对其质量提供了较高的要求。并且在温度和压力以及腐蚀的影响下，其质量容易遭受破坏，对人们的生命财产安全构成了严重的威胁，这就需要采取一定的手段，提高其制造的质量，进而保证设备的安全有效运行。同时对压力容器的制造质量控制是一个复杂的工作，需要从多个方面进行，保证各个环节的工作都符合规定的要求，进而保证压力容器的质量和性能。

一、生产材料的质量控制

对于压力容器而言，生产材料的质量对压力容器的质量起着基础性的影响，因此需要对生产材料进行质量控制，为压力容器质量控制创造有利的条件。鉴于压力容器的工作环节较为恶劣，这就需要对材料有严格的要求，因此制造单位要对压力容器的材料的质量进行严格的审核，确保材料的质量高于国家标准和质量文件的要求，并检查材料是否符合设计文件的要求，主要是从化学成分、性能和工艺等几个方面着手。若是材料需要大批的购进，需要对整批材料的编号进行检查，确保质量证明书的编号一致。除了制造单位要对压力容器制造的材料进行检查和审核以外，还需要相应的部分进行材料的审核工作，确保材料符合规定的要求，满足压力容器的需要，从源头上做好压力容器制造的质量控制。

1.材料的控制

由于压力容器要承受一定的气体压力，因此对原材料的质量要求高。针对压力容器用材的特点，从原材料入厂到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要原材料的可靠性和可追踪性。

1.1材料进厂后，按订货协议核对材料生产厂提供的材质证明书（或复印件），各项指标应符合相应的材料标准，方可入库；因为压力容器的特殊性，材质证明书必须认真仔细核对。

然后编制入库号，建立材质档案，按照质量手册的有关规定，逐件打钢印，为防止钢印锈蚀，打钢印后立即涂上防锈涂料，分类整齐摆放。

1.2材料发放应手续齐备，检验员、保管员和领料员三方共同到场，确认材质和数量。材料到车间后按工艺程序流转，并按规定进行标志移置，还要有检验员的确认印记，余料也是如此。

1.3主要原材料的选用和代用手续应符合有关规程和标准的要求。材料的选用和代用必须按审批手续进行。

二、设计图纸的质量控制

在压力容器的制造中，会出现不同的品种和型号，因此需要进行不同的设计，根据压力进行划分，可以将压力容器分为高档、中档和低档；根据介质划分，包括剧毒、有毒和无毒，虽然其划分各异且设计不同，但都是经过基本的流程，即原材料的验收、划线、切割、除锈、机加工、滚制、组对、焊接、无损检测、开孔划线等工序进行制造。这就需要对设计的图纸进行质量控制，对压力容器的使用环境进行分析和勘察，提高图纸设计的针对性，同时在设计的过程中要把握设计的重点，最大限度的满足工作的要求，除了对设备选用的材质进行控制以外，还需要对制造的验收标准和规范、设计的承办单位资质和能力进行验收，根据设计的实际情况选择有效的设计标准，并选择具有较高能力、设计标准高的承办单位进行压力容器的设计。

三、焊接质量的控制

作为压力容器制造质量控制的一个关键环节，压力容器的焊接环节的质量控制占有重要的地位。在压力容器的使用过程中，出现的爆炸事故多是由于焊接不牢固或者是焊接部位的老化引起的，因此加强对焊接质量的控制是保证压力容器使用安全和性能发展的有效途径。首先，需要对焊接的评定标准进行严格的控制，按照规范的要求进行焊接工作，遵循焊接技术的参考指标。其次，需要加强焊接工作人员的技术培训，提高其工作水平和专业素质，保证焊接技术的满足压力容器的需求。此外，还需要对焊接进行试验，主要是试验设备、焊接性能等，只有经过试验合格后的产品才能够投入使用。在焊接环节的工作中，要做好相应的记录工作，包括使用的焊材、焊接的工艺和手法、焊接的主要参数等等，便于为技术人员的研究提供依据，并可以及时发现问题并进行改进，提高产量的质量。除了上述的焊接工作以外，还需要进行焊缝的返修工作，接返修要先上报到负责部门，陈诉清楚返修的依据。在现场返修时，要做到细致、严密，禁止二次返修的出现，遵循返修管理制度，保证每一环节的顺利执行。

四、无损检验控制

无损检验控制是压力容器制造质量控制的关键，是保证质量的有效途径。首先需要选择合适的无损检验方法，其方法必须满足国际规定技术文件的要求，并满足一定的探伤比例，并且选择合适的探伤方法，主要有射线、超声波、磁粉和渗透几种。根据每一个设备材料的自身焊接的性能进行无损探伤质量控制，这就需要对焊接的性能进行相应的调查，保证检验工作的顺利进行。在实际的操作中，应用最为广泛的是射线和超声波探伤共同作业，这样就大大的提高了探伤的准确度和灵敏度，对进行压力容器的制造质量控制起到了积极的促进作用。

此外，还需要对相关的细节进行质量控制，如对压力容器的焊接后的热处理质量控制，这是因为在进行焊接以后，会出现降温范围和保温时间的差异，需要对材质进行明确的把握，做好相应的记录，进而为热扯远了工作奠定坚实的基础，还要对压力容器的耐压进行质量控制，即对压力容器的内压性能进行检测，确保其强度以及密封程度符合各项规定的要求，进而保证压力容器在工作中的稳定性和安全性。在对压力容器的制造质量控制工作中，关键是要依靠工作人员进行质量控制，这就需要提升工作人员的素质，提高其技术水平和业务水平。首先，要树立工作人员的质量意识，自觉的对质量控制工作进行重视，自觉的投入到质量控制的工作中，其次，要对其进行相应的培训，不断提高其技术水平，为质量控制奠定坚实的人力保证，一般需要采用培养和引进两种方法，加大对优秀人才的吸收，对于有素质，有技术，有创新思维的人才提拔到管理岗位，使其结合自身的工作经验以及专业技术，做好压力容器制造的管理工作，真正提高整体的制造水平，达到质量控制标准。

结束语

压力容器制造的质量控制对整个压力容器的制造都起到保护、监督、促进作用。从细节上规范和限制压力容器制造的失误以及漏洞，将提高质量意识摆在首位，强化技术人员的技术水平、工艺水准，使之达到制造安全、实用、高科技压力容器的最终目的。

参考文献：

[1]张惠娟，纳杰压.力容器制造应考虑的问题[J].有色金属设计，2007（01）

[2]魏得胜.压力容器制造质量控制探究[J].中国石油和化工标准与质量， 2011（08）

压力控制器范文第3篇

关键词：压力容器　质量　控制

一、材料控制

压力容器的工作环境较差，对材料的要求较高。能否合理地选材和用材，是压力容器制造质量保证的前提。压力容器制造单位必须对产品材料进行严格控制，以确保原材料符合设计文件、国家标准和其他相应标准规范的规定。其材料控制包括以下六个环节。

1.采购订货

采购订货控制包括采购计划审批和合格分供方确认两点。首先依据生产计划、材料定额编制采购计划和采购清单，然后按合格分供方名单及采购清单采购材料。且所采购的材料应符合《容规》、有关材料标准、合同和图样要求。

2.验收入库

材料入库前应对材料进行质量证明书审查、实物检查、补项及复验、材料厂编号编制及标记和材料入库审查。

3.材料保管

材料保管包括保管质量检查和标记恢复确认。入库材料须按“合格”、“不合格”分区堆放；材料存放条件须满足物资管理要求；材料标记应保持清晰，如有脱落须经材料检验员核实后恢复。

4.材料代用

材料代用审批应符合《容规》、《原材料代用制度》及有关标准。外来图纸的材料代用，应取得原设计单位出具的设计更改批准文件，由设计质控负责人办理手续，并经工艺、焊接质保工程师会签。

5.材料发放

材料发放控制包括实物复核和材料标识及代号标记。材料保管员应按领料单填写材料编号，并经材料检验员核对领料单、工艺流转检验卡与实物确认后发料，并作好材料标记移植。

6.材料使用

下料标记移植须经检验员确认。

二、工艺控制

首先根据图纸，技术条件进行工艺审查，提出工装，模具设计任务书，由设计人员进行工装、模具设计。然后是编制工序过程卡及通用工艺并注明哪些工序是停检点、文件见证点等。最后将上述编制好的工艺等文件由工艺责任工程师审核后发放相关部门。其控制包括工艺准备和工装设计两个环节。

1.工艺准备

工艺准备包括外来图样审查、工艺文件、工艺规程、工艺更改四点。工艺应符合《容规》有关标准的规定；对外来图样应进行工艺性审查，并提出审查意见；编制“材料汇总表”、工艺流程图、各主要受压元件工艺流转检验卡及通用工艺守则和专用工艺规程；关键工序的工艺文件上应注明停止点（H）和控制点（W）及检验点（E）等；工艺文件及通用工艺守则的签署应符合《质保手册》的要求；工艺文件的修改应按设计文件的更改程序进行。

2.工装设计

工装设计包括工装设计任务书、工装图绘制、工装验证三点。首先工装设计应符合工艺要求；工装图应经有关责任人员签署；工装须按《工装设计与验证规程》进行工装验证。

三、焊接控制

焊接质量控制是压力容器制造质量控制的重中之重，焊接控制有以下五个环节：

1.焊工

焊接压力容器的焊工须按《锅炉压力容器焊工考试与管理规则》取得焊工合格证书后，才能在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作；焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。

2.焊接材料

焊接材料应按《焊接材料入库检验规程》验收、入库并编材料厂编号。焊材一、二级库应按《焊接材料一级库管理制度》、《焊接材料二级库管理制度》管理存放焊材，并按《质保手册》规定的工作程序进行发放。

3.焊接工艺评定

焊接工艺评定应按《容规》、《钢制压力容器焊接工艺评定》、《钢制压力容器焊接规程》、《焊接工艺评定管理制度》进行评定，并编制焊接工艺评定指导书和编制工艺评定报告。

4.焊接施工工艺

其控制包括审阅焊接工艺卡，确保所选用焊接工艺的正确性及焊接工艺评定的覆盖率；控制二次返修和超次返修；焊工钢印；产品焊接试板。

5.焊接设备

焊接设备应保证运转正常，且所有仪表的周期检定都在有效期内。

四、热处理控制

热处理控制首先要根据标准及技术要求编制热处理工艺文件；然后按工艺要求进行热处理，做好热处理时间温度记录曲线；热处理设备及热电偶须进行定期检验。

五、无损检测控制

无损检测是检测压力容器制造质量的重要手段，具有很高的技术性。在质量控制别重要。其控制包括四个环节。

1.接受任务

无损检测送验单应注明产品编号、设备名称、委托检测方法、检测比例、合格级别。

2.无损检测的准备

其包括人员资格、仪器校验、无损检测工艺守则。

3.无损检测的实施

无损检测人员应按《无损检测控制程序》进行无损检测，复验扩探应符合《容规》及相关标准要求。

4.无损检测报告的签发

报告的签发须按《无损检测控制程序》规定进行签发。

六、计量质量控制

其重点是计量器具的管理。计量器具的采购、检定入库验收、发放使用、维修保养、周期检定、报废等按《检验、测量和试验设备控制程序》执行，并建立计量器具的管理台账，对每件计量器具建立档案记录卡。在用计量器具必须具有检定日期和有效日期的检定合格证及状态标志，凡没有合格证、标志、超过检定周期和损坏的计量器具均不得使用，并做出明显标志。

七、检验和试验控制

首先检验人员应按《容规》、企业质量手册、图样、工艺文件、《过程检验控制程序》及相关标准编制产品质量控制计划。依照产品质量计划对设备生产进行控制及各工序检验，并记录在检验卡片上。质量检验状态由检验员按《检验和试验状态标识程序》进行标识。耐压试验和气密性试验等重要环节应由质量检验责任人对设备进行检验确认，并经监检人员现场监检确认。最后把所有的检验记录、报告等资料整理汇总经监检确认，并在设备铭牌上打监检钢印后，方可签发产品合格证。“产品质量证明书”和竣工图，须经监检审查合格并签发“压力容器产品安全性能监督检验证书”后，将出厂文件发给用户。产品出厂后，应将全套产品合格证、监检证书副本和检验、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整理立卷，存档备查。

当工件不能满足要求时，该工件为不合格品。应对不合格品做出标识，并按《不合格品控制程序》处理。然后根据内部质量信息台账、外部质量问题处理单和外部质量信息台账进行质量事故分析，制订可行的纠正方法及预防控制措施。

总之，压力容器制造质量控制是多方面的，压力容器制造只要控制住材料、制造工艺、焊接、热处理、无损检测、计量、检验和试验等七个重要环节就能保证压力容器制造质量及安全。

参考文献

压力控制器范文第4篇

Abstract： Pressure vessel quality assurance system refers to the actuator of product inspection and supervision in the process of production， mainly including material， design， quality improvement， pressure test， and physical and chemical inspection. Only improving the quality assurance system of pressure vessel manufacturing can continuously enhance the quality of pressure vessel manufacturing. To achieve a certain effect of the work， it needs the common effort of each enterprise and the relevant departments， and establish and perfect quality assurance system. This paper mainly discusses the pressure vessel manufacturing quality assurance system and a pressure vessel manufacturing quality control measures， etc.

关键词： 压力容器；质量保证体系；质量控制

Key words： pressure vessels；quality assurance system；quality control

中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）02-0047-02

0 引言

压力容器是现在工业生产过程当中必不可少的一种承压设备，在人们的日常生活、科学研究以及工业生产的过程当中都广泛被应用，常使用在有毒、易爆和易燃的工况中，在腐蚀介质和一定的压力、温度条件下，能够使设备受到破坏和失效，导致事故的发生，引起中毒、火灾、爆炸和环境污染等问题，给人民和国家的生命财产安全造成巨大的损失。

1 压力容器的概述

1.1 概念 所谓压力容器，指的就是盛装的液体或者是气体，是一种能够承载压力的设备，在电力、医药、化工和炼油等工业中都发挥着非常重要的作用，最高的工作压力范围等于或大于0.1MPa，容积与压力的乘机应当等于或者是高于标准的沸点、液点，设备的正常使用条件非常复杂，在运行、制造以及设计的过程当中，如果不能得到有效的质量保证，就很容易造成安全事故的发生，引起环境污染、中毒、火灾、爆炸等重大险情的发生。

1.2 结构组织 在压力容器的制造过程当中，必须要对工作的任务进行分组、分工和协调合作，建设有效的质量管理组织，任命质量管理工作的主要管理工程师，在质量管理的过程当中加强对质量检验人员的培训和资质管理，充分保证产品的质量。

2 压力容器制造的质量保证体系

压力容器的质量保证体系指的就是在生产过程中对产品进行检验检查和监督的执行机构，主要包括从材料、图样、质量改进、压力试验、理化检验等方面的环节，只有不断健全完善压力容器制造的质量保证体系，才能使得压力容器产品的制作质量不断提高，一方面，需要保证工作人员的质量，质量保障责任人也就是工程质量管理的主要责任人，在自己的岗位上需要行使自己的岗位职责，严格把好产品生产的质量关，很多企业借用的是外单位人员的报岗制度，加强对责任人队伍的建设，严格把好质量关，是保证压力容器产品制造质量的关键所在，另外，也需要给予质量保证工程师在质量上的否决权，在当前的很多私营企业当中，不少企业都存在着企业领导决定质量的原则，导致质量保障工程师并不能够根据实际的情况对产品质量进行保障。要想真正做到使质量控制师取得一定的工作效果，就需要各个企业和相关部门的共同努力，建立健全质量保证体系，在压力容器生产资质的申请过程当中，严格检查和督促取证企业的实际运行情况，对能够影响到压力容器制造质量的相关环节要求加强控制，保证压力容器的生产制造质量。

3 压力容器制造的质量控制

3.1 原材料的质量控制 压力容器能够被广泛应用到社会不同的行业当中，其工况恶劣且复杂，如易爆、易燃、剧毒、高腐蚀、疲劳载荷、高压、低温、高温等，这些恶劣的使用条件决定了其所用的原材料具有较多的种类，并且对其质量要求很高。根据压力容器所具有的这些特点，相关工作人员必须要从原材料的入厂检验着手，始终坚持所有零部件所使用原材料的可追踪性和可靠性。原材料在进厂之后，需要按照相关的订货协议对供货商所提供的证明书进行相关的质量复查，保证原材料的各项性能指标能够准确符合材料的供应标准，确定符合标准之后再对其进行入库的编号，建立原材料入库档案，并根据相关的标准规定为原材料打钢印，为了避免原材料出现锈蚀等现象，在打上钢印之后需要涂上一层防锈的涂料，之后对其进行合理摆放。

3.2 制作过程的控制 在压力容器的制作过程当中，加强对工艺的控制具有非常重要的作用，同简单的产品加工工艺相比较，压力容器的制造过程具有单台套多品种的特点，这就需要制造厂针对不同的压力容器编制不同的工艺文件，在制定出合理正确的工艺之后，在施工的过程当中要严格执行工艺流程，完成每个工序之后，检验员和操作者在工艺流程上要进行签字认可。

3.3 焊接质量的控制 在很大程度上，焊接的质量会直接关系到压力容器的使用寿命和安全，严格控制好焊接的质量是压力容器保证制作质量的关键所在，首先，必须要建立起焊接材料发放、回收、保管等的制度，保证所购进的材料能够有产品合格证和质量证明书，经过验收和检查之后，才能按照相关的要求对其进行入库登记。要求从事压力容器工业生产的焊工必须要持证上岗，在证件有效期内承担符合证件规定类别的焊接工作。

3.4 无损检测质量控制 无损检测也被称作探伤，压力容器在制造的过程当中常常会用到探伤的方法，主要包括渗透、磁粉、超声以及射线几种形式，在进行无损检测时，首先必须要明确设计要求的合格标准以及探伤的方法，分析看该方法是否可以执行，也可以根据图纸的具体要求来实行探伤的方法，另外，在进行无损检测时，实践经验会显得非常重要，不同的人利用同一个机器进行操作，所得到的结果可能就会不同，那些经验较为丰富的工作人员所得出的正确率往往会很高。探伤仪器的质量如何对于探伤的结果也能够产生很大的影响，使用质量不合格的仪器就很容易会造成误判。

3.5 焊后的热处理控制 压力容器在制造的过程当中往往会需要进行相应的热处理操作，在进行热处理操作时，必须要注意控制降温、保温和升温三个阶段的温度和速度，为了可以保证能够达到热处理的预期效果，就应当对热处理的工艺进行正确的编制，对关键的工艺参数作出较为严格明确的限制，严格执行热处理的工艺规范要求，做好记录凭证，并对热处理的仪表进行定期的检查。

4 结语

压力容器制造的质量主要包括安装质量、制造质量以及设计的质量，但影响最为关键的就是制造质量，为了能够尽量降低企业的生产成本，使质量管理体系能够更加系统化和科学化，生产出符合国家标准和设计要求的相关产品，就需要建立起符合本单位生产要求的压力容器制造质量管理体系，建立健全压力容器的质量保证体系，改变传统的管理方式，由传统的管结果转变为现在的管过程，把好产品的质量关，避免产生不合格产品，严格控制影响压力容器制造的生产环节，确保压力容器的制造质量。

参考文献：

[1]叶玉芬.改善SA387Gr11CL1（H）钢焊缝低温冲击韧性的试验研究[A].中国机械工程学会压力容器制造委员会2011年年会暨技术交流会论文集[C].2011.

[2]蒲亨前，陈泽盘.锅炉压力容器焊接质量控制系统的建立与质量控制[A].中西南十省区（市）焊接学会联合会第九届年会论文集[C].2008.

[3]周礼新，陈学坤.低温真空粉末绝热贮槽的焊接工艺研究[A].中西南十省区（市）焊接学会联合会第九届年会论文集[C].2008.

[4]飞，王建涛，陈育海.H_2S浓缩塔用SA203GrD钢的焊接[A].陕西省焊接学术会议论文集[C].2008.

[5]纪华亭，宋军.国内建筑钢结构、压力容器、管道、桥梁工程焊评对比与分析[A].全国焊接工程创优活动经验交流会论文集[C].2011.

压力控制器范文第5篇

关键词：压力容器；制作过程；预防控制

中图分类号：O6-335 文献标识码：A 文章编号：

引言

由于压力容器在生产生活中运用的比较广泛，因此必须要保证压力容器的制作质量，压力容器产品在生产制作过程中,除了在材料和焊接方面严格控制外,还要在产品的整个制造工艺过程中严格把关,确保产品的质量。根据2011版和GB151-99的规定,压力容器质量主要预防控制筒体内径偏差、筒体圆度、焊缝对口错边量和棱角度及筒体直线度。

1 筒体内径偏差的预防控制

影响筒节周长偏差的因素主要有号料偏差、刨边造成的偏差和纵缝组对间隙偏差及焊缝横向收缩量等。按本厂工艺的规定,号料和刨边造成筒节板的长度偏差≤3.0 mm宽度偏差≤1.0 mm,焊缝采用外V形坡口,钝边为1.5~2.0 mm,组对间隙为1.5~2.0 mm,则焊后横向收缩量按经验公式vBU0.18Ah/Ds计算为1.0~1.5 mm。因此,焊接纵缝后筒节周长偏差基本在+3.0 mm以内。所以,只要在号料、刨边和组对等工艺过程中,严格按照工艺卡的规定进行,筒内径偏差还是比较容易控制在标准值范围以内的。

2 筒体圆度的预防控制

筒体的圆度控制重点是在筒节校圆。只要筒节校圆后圆度达到标准要求,在组焊及开孔等制造工艺过程中严格执行正确的工艺路线,筒体的圆度就能符合2011版的规定。对筒节圆度的控制,主要是在三辊卷板机上校圆的过程中,用内样板检查的办法及校圆后用直尺或钢卷尺测量筒体两端内径的最大与最小直径差。不锈钢筒节与低碳钢筒节相比不易校圆。这是因为不锈钢的塑性很好,屈服强度较低,易变形,操作时不易控制下压量,所以校圆需辊压较长时间。这样造成不锈钢筒节的表面擦伤和划伤严重。因此,在校圆过程中视筒节规格不同将其圆度控制在4~8 mm,在组对环缝之前再检查一遍,对圆度超标的部位用榔头敲打校圆,校圆后圆度e为1.0~4.0 mm,即可满足标准要求。

3 筒体焊缝对口错边量的预防控制

错边会使筒体对接处实际壁厚减薄,筒体几何形状不连续而产生附加弯曲应力和剪应力,当筒体内压较高时造成局部应力过高而使筒体发生局部变形或失效,所以,2011版提出了A、B类焊缝对口错边量的要求。当名义厚度Ds≤12 mm时,错边量b≤1/4Ds;12

3.1 纵焊缝对口错边量

纵焊缝的对口错边主要是由于卷板时压头预弯成形不好,组对时不认真或定位焊不牢固造成的。若预弯成形良好,组对时两直边基本在同一水平面,用直尺或角尺将两边卡平就可将纵缝的对口错边控制在0.5 mm以内,若预弯成形不好,两直边面形成棱角,不但错边量不好控制,而且在焊后校圆时不易消除棱角度。另外,定位焊焊缝太短,间距过大,由于其强度不够,在焊接收缩变形过程中错边量就会增大。

在卷制筒节时,将两直边卷成桃子的形状,使纵缝边缘下塌0~10 mm,定位焊后对下凹量较大的筒节用榔头在其最高部位敲打数下后,则两直边面就会基本调整到一个平面上。这样检查错边量时就比较方便一些。纵缝定位焊的长度控制在100 mm,间距为250~350 mm,焊后错边量基本无变化。可见,只要预弯成形良好,组对认真,定位焊牢固,那么焊后纵焊缝的对口错边量,比2011版规定的还小。

3.2 环焊缝的对口错边量

影响环缝对口错边量的主要因素由筒节周长偏差、圆度和纵缝环向棱角度。

筒节周长偏差引起的环缝对口错边量b1max=D =1.0 mm,若两筒节中心线对中,则b1max=D/2 =0.5 mm。所以只有尽量使同一筒体上几个筒节之间的周长偏差减小,才能减小由此引起的错边量。另外,组对时经过仔细调整,将周长比较接近的筒节端面互相组对,就会使筒节周长偏差引起的错边量减至很小。

由于筒节存在圆度,两筒节组对时其两端面会出现偏差情况,在组对检查中视具体情况应采取适当的预防措施,应采用双管胎具组对筒节。

4 筒体棱角度的预防控制

筒体棱角度分为纵焊缝的环向棱角度和环焊缝的轴向棱角度。棱角度的存在会使筒体不连续而增加局部应力,如容器承载运行时会产生附加弯曲应力,对耐腐蚀设备可能会引发应力腐蚀破裂。因此,GB150-98第10.2.4.2条指出:“在焊接接头环向形成的棱角E,用弦长=1/6内径Di,且≮300 mm的内样板或外样板检查,其E值不得>(Ds/10+2)mm,且≯5 mm。”

4.1 环向棱角度

环向棱角度的形成主要与筒体板头预弯角度、内焊缝余高和焊缝坡口形式及焊接工艺有关。

实践证明,筒体板头预弯不好,组对纵缝时可能会形成外凸的棱角或内凹的棱角,焊后用三辊机校圆时对前者不易校圆,对后者可以用中间辊适当下压来改善或消除,但下凹量过大时,焊缝两侧的最高部位的曲率较大,相当于外凸的棱角,也不易校圆,因此,最好组对成水平的状态,这样不但错边量容易控制,校圆后的棱角度也较小。

4.2 轴向棱角度

（1）环缝对口间隙偏差引起的棱角度

如果两筒节在组对时没有对直,中心线形成一夹角A,表现为环缝对口间隙在圆周上不一致,存在对口间隙偏差a,则在间隙最小和最大的筒节轴向部位形成最大轴向棱角度。

（2）环缝对口错边量引起的轴向棱角度

控制筒体环缝对口错边时需要将局部超标部位敲打,使其产生局部变形,造成该部位边缘下塌或上翘,从而形成轴向棱角。为了控制轴向棱角度,关键是控制组对之前筒节的圆度和环向棱角度。

（3）焊接角变形对筒体轴向棱角度的影响

环缝的焊接角变形由2个因素引起:一是焊缝的横向收缩变形在板厚方向上分布不均所引起的弯曲应力导致的角变形;二是焊缝的环向收缩引起的长向缩小变形。结果出现所谓的“卡腰”现象。

5 筒体直线度的预防控制

筒体组对不直时会在其轴向造成附加弯曲应力,另外还不利于筒体内件的安装。

5.1 环缝对口间隙对筒体直线度的影响

与形成轴向棱角度一样,如果两筒节的中心线没有对一致,形成夹角,则存在对口间隙偏差a,所以,在间隙最大和最小的两筒节轴向也形成最大直线L1max。考虑筒体组对最差的情况,即几个筒节组对时其环缝最大、最小间隙出现在筒体同一母线上,形成弯曲状态。

5.2 筒节圆度和轴向棱角度对筒体直线度的影响

筒节存在圆度时,可使筒体直线度增大。由于筒节组对时,其最大和最小直径所处的位置是随机的,选择测量位置时,又有些随机性,因此同一筒体由于其圆度的影响,测量位置不同时,测得的直线度就不同。为了很好地控制筒体的直线度,应该多测几个部位。

结语

综上所述，压力容器制作过程中的预防控制，主要就是预防控制筒体内径偏差、筒体圆度、焊缝对口错边量和棱角度及筒体直线度。只要保证上述内容预防控制好了，那么压力容器的质量就可以得到保证。

参考文献：

[1] GB150-2011，压力容器[S].