冲压加工范文第1篇

关键词：冲压模具；零件；数控加工工艺；冲压

成型加工在机械加工领域中，冲压成型加工是其中最为常见的一种方法，不仅可以加工金属与非金属材料，也能够对一些机械零件、电子产品与交通运输工具等进行加工，例如压力容器封头、内外覆盖件、仪表等精密零件等。现如今科学技术不断发展进步，而冲压成形工艺作为各个行业发展的基础，也面临了巨大的挑战，为了适应市场发展，只有更加快速、精确与高效的进行冲压模具的生产，才能实现企业的可持续发展。

一、冲压成型工艺概述

（一）冲压成型概念与特性

所谓冲压成型，即凭借不同类型的压力机以及相对应的冲压模具，向板料、条料、管料等施加来自外部的压力，直至其发生塑性变形或者分离，以此获取需要的工件形状与性能的一种加工成型手段。经过冲压成型的元件质量比较轻、厚度薄，并且结构刚性、强度与质量稳定性等都较高，无需进行二次机械切削便可投入使用。通常冲压成型的模具特性主要体现为以下几个方面：①材料使用率可达90%~95%左右；②在薄壁一类与形状复杂零件的加工中优势更加显著；③经过冲压成型的元件，其形状和尺寸等都体现了非常好的互换性能；④设备操作较为简便，具有较高的自动化程度，且废品率低。

（二）冲压模具零件构成

1.支承零件。在冲压模具中，支承零件主要包含上、下模座；凸、凹模固定板；模柄和限位支承板等诸多元件，支撑零件的存在主要是为了对冲压模具各个部件的连接性能提供保障。这些零件的材质一般是低碳钢，或者是球墨铸铁，在硬度上较为适中，且形状也十分简单，一般是运用高速铣削这一形式进行制造。2.工作零件。在冲压模的过程中，凸凹模是其中最为重要的环节，主要涵盖了硬度较高的合金钢，工作零件主要被安装于压力机中，利用上下重复运用完成冲压成型件加工。因为工作零件自身具有较高的硬度，并且形状也比较复杂，所以更多情况下是运用电火花、线切割等加工手段进行制造。3.导向零件。冲压模具中的导向零件包含了导套、导柱与导筒等相关设备，导向零件对于零件的精度要求比较高，加之生产批量较大，所以更加适合应用于模具使用期限较长的工作范围内。导向零件一般是运用优质低碳钢实现制造，并通过高精度数控车床进行加工。4.定位零件。定位零件中包含了导正销、导料板、挡料销、定位销等相关设备，一般是对冲压模具元件和毛坯件的冲压位置进行且确定，以免支承部件受冲压力作用影响，导致出现位移的现象；与此同时，定位零件也可以在毛坯料确定冲压模具刃口位置准确性方面加以运用，以此保证加工产品的合格性。

二、冲压模具零件数控加工工艺

（一）分析冲压模具零件图纸

对冲压模具零件的图纸进行分析，并确定尺寸精准度、工艺要求，是制定数控加工工艺使用方案的首要前提，其中主要包含了零件加工部位尺寸的标注以及零件轮廓几何要素的分析等环节。1.零件加工部位尺寸的标注。对冲压模具零件图纸进行尺寸标注，需要和数控加工特点进行结合，务必要符合数控程序编制、加工所提出的具体要求，保证标准统一。一般零件尺寸标注需要为数控加工程序编制和零件设计标准、加工工艺标准、检验测量标准进行统一，若冲压模具零件图纸中缺少尺寸设计标准的标注，那么加工人员则可以在保证不对冲压模具零件精度造成影响的基础上，合理确定加工标准。2.零件轮廓几何要素的分析。进行冲压模具零件轮廓的数控加工工艺探讨时，需要重新定义所有零件的几何元素，以此满足数控编程的相关需求。如零件构成要素、轮廓导出要素等。

（二）确定冲压模具零件加工顺序

1.提升加工精度。当确定了冲压模具零件实际加工位置和内容之后，便要开始对零件的各个部位的直接尺寸精度、间接尺寸精度联系进行分析，以免已经完成加工的部位尺寸对没有经过加工部位尺寸精度造成影响；如果切削变形与切削力对尺寸精度存在很大的影响时，便要重点考虑加工顺序。2.提升生产率。通过数控加工对冲压模具零件进行加工的过程中，需要安排数控加工的具体顺序以及工步，运用合适的加工器具，并对数控加工刀具的实际运行轨迹进行观察，从而有效减少加工时换刀的次数，实现劳动生产率的提升。

（三）明确零件切削加工合理用量

1.轮廓粗加工。针对冲压模具零件粗加工而言，需要对工件内、外轮廓表面的削加工量去除，同时这也是粗加工最为首要的工作。所以，确定切削加工用量时，需要在刀具和数控机床性能要求下，选择最大的背吃刀量与最快的进给速度[3]；此外，也要对加工刀具换刀距离和退刀实际位置进行考虑，将加工刀具加工时的空行程缩短。2.轮廓精加工。针对冲压模具零件精加工而言，需要对加工零件的尺寸、位置精准度以及表面质量进行明确。这时对于刀具性能与切削用量的要求都比较高，需要在确保刀具耐磨性的基础上，运用中等切削速度的刀具，以此降低工件振动；运用比较小的背吃刀量，对零件表面质量进行控制；运用合理的进给量，以免出现缠屑和一些不必要划痕。（四）冲压模具零件自动编程针对形状比较繁琐的冲压模具零件而言，加工人员需要通过自动编程的方法完成加工。在正式进入自动编程之前，加工人员需要建立一个冲压模具零件加工轮廓模型，进而将加工零件的几何要素和特征进行表示，并以此为前提对加工工件坐标、刀具几何与刀具切削的参数等进行确定，进而选择合适的加工手段。

三、结束语

综上所述，冲压模具零件数控加工工艺在零件加工方面具有极为重要的意义，能够制定合理的数控加工工艺方案，提升冲压模具加工效率，进而推动工业行业的飞速发展。

作者:王放达 单位:中国航发南方工模具公司

参考文献：

[1]钱爱萍.基于UG6.0的水壶盖塑料模具数控加工研究[J].新技术新工艺，2015，02:6-9.

冲压加工范文第2篇

图1 工件图

一、模具总装图

通过以上设计，可得如图2所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（3个）、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件/下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。

1.上模座2.导套3.导柱4.紧固螺钉5.沉头螺钉6模柄7.凸模固定板8.卸料螺钉9.垫板10.圆柱销11.卸料板12.下模座13.圆柱销14.凹模15.冲孔凸模16.落料凸模17.导正销18.卸料橡胶

图2 模具总装图

二、模具零件的加工工艺

本副冲裁模，模具零件加工的关键在于工作零件、固定板以及卸料板。若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。落料凸模的加工工艺过程为：

（1）备料，将毛坯锻成长方体70*40* 60mm；

（2）热处理，退火；

（3）粗刨，刨六面，互成直角，留单边余量0.5mm；

（4）热处理，调质；

（5）磨平，磨六面，互成直角；

（6）钳工划线，划出各孔位置线、型孔轮廓线；

（7）加工螺钉孔、销孔及穿丝孔 按位置加工螺钉孔、销孔及穿丝孔；

（8）热处理，按热处理工艺，淬火，回火达到60～64HRC；

（9）磨平面，精磨上下平面；

（10）线切割，按图切割型孔达到尺寸要求；

（11）钳工精修，全面达到设计要求；

（12）检验。

三、模具的装配

根据倒装复合模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装上模，再装下模，并调整间隙，试冲，返修。具体的情况：

（1）凹凸模预装：

1.装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度，形状。

2.将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不适合的应重新修磨或更换。

（2）凸模装配：

以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并牢固。

（3）装配上模：

1.在上模座上划中心线，按中心线预装凹模、垫板、凸模固定板

2.在上模座上，用已经加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔、攻丝

3.将上模座、垫板、凸模固定板、凹模装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉

（4）装配下模：

1.在凹模中放入0.12mm的纸片，然后将凸凹模与固定板组合装入凹模，将上模翻转

2.预装下模，划出与凸凹模固定板相应的螺孔、销孔位置并钻铰螺孔、销孔

3.用螺钉将固定板组合、垫板、下模座连接在一起，但不要拧紧

4.将卸料板套装在已装入固定板的凸凹模上，装上橡胶和卸料螺钉，并调节橡胶的预压缩量，使卸料板高出凸凹模下端约1～2mm

5.复查凸凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉

6.切纸检查，合适后打入销钉

冲压加工范文第3篇

[关键词]冷冲压模具；模板材料；热处理；变形；线切割加工工艺

中图分类号：TG385.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）09-0382-01

生产实践中，冲压模具的变形和开裂是一个很常见的问题，也是一个令广大企业设计人员及管理人员很头痛的问题，而解决冲压模具的变形和开裂是需要认真研究、不断实践和总结经验，加以克服的过程。

1 选择变形小的模板材料

冷冲压模具工作都是在常温下，通过对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，获得所需要形状、尺寸和使用性能的零件。冷冲压模具有冲裁模、拉深模、弯曲模、冷挤压模等。这类模具工作时，要承受较大的冲击载荷和挤压力，刃口或工作表面产生剧烈的摩擦与磨损。要求模具材料热处理后具有高的工作硬度、足够的韧性、良好的工艺性以及高的耐磨性等。一般，模板的热处理采用淬火和回火，来达到其性能要求。

热处理对材料有改性作用，可以提高模具材料的硬度、耐磨性、强度等力学性能，但一般热处理过程都会使材料产生各种缺陷及变形，影响模具承载能力及模具精度，降低模具使用寿命。

实际生产中，模具热处理后的变形，分为体积变形和形状变形，产生的主要原因是淬火和回火时，热应力、残余应力及组织应力使得模具变形。虽然我们可以采取合理的预处理和热处理工艺、合理设计模具结构等措施来减少模具变形。更应该从材料本身方面着手，合理的选择模具材料。

材料选择合适，热处理过程产生的各种缺陷会减少，热处理过程模具变形会大大降低。在后续的模具加工中，由各种缺陷诱发产生的应力集中、残余应力相应会降低。

在模具加工过程中，切削刀痕、表面划伤，会使金属表面不连续而引起应力集中；由于加工热的作用，材料表面会产生残余应力，甚至引起材料开裂。在模具的使用过程中，不同模具材料，模具型腔承受加工零件的力、热能力极限不同，变形程度就不同，模具寿命及精度都受到影响。

国内常用的冷作模具钢主要有 T8A、T10A、T12A、CrWMn、9SiCr、9Mn2V、6CrW2Si、Cr12、Cr12MoV、GCr15 等。碳素工具钢T8A、T10A、T12A属于低淬透性钢，淬火冷却时，温度差产生热应力变形。低合金工具钢CrWMn、9SiCr、9Mn2V、GCr15等，淬透性好，淬火变形应力明显减少，但相变组织应力大。高碳高铬钢Cr12、Cr12MoV、Cr4W2MoV，具有高的淬透性高，淬火时不需要快速冷却，产生变形小，称为微变形钢。实际生产中，要根据零件批量及精度等技术要求，在模具选材方面，为减少变形，选用屈服强度高、淬透性好的合金钢。对要求不变形的高精度模具，可选用空冷条件下微变形模具钢。

随着模具工业的发展，针对传统模具钢的缺点，国内外研制出了一些性能优异的新型模具材料，例如，高强韧低合金冷作模具钢GD、火焰淬火钢CH，GD属于空冷微变形冷作模具钢。CH淬火变形很小。

高碳中铬耐磨钢 120、301、LD、GM、ER5，主要代替 Cr12、Cr12MoV。还有高速钢基体钢 65Nb、LM1、CG2、012AL 及改良型高速钢等。这些钢种都是在高碳低合金钢基础上，做了成分上的改变，热处理变形小，实现了冷作模具钢的强韧性、红硬性、耐磨性较好的统一，达到了模具材料强度、硬度、韧性及热稳定性等方面要求，同时材料的热处理变形极小。

所以，我们要根据冲压产品图纸技术要求、批量大小等，合理选择变形小的模具材料，减小模具加工中的变形，提高模具型腔精度，保证模具质量，延长模具寿命。

2 确定合理的线切割加工工艺

电火花线切割加工，已经广泛用于机械行业，特别成为冷冲压模具加工主要手段。它是利用电腐蚀原理加工模具，与材料硬度没有关系，可以在模具淬火回火后加工模具型腔。在线切割加工模板型腔过程中，由于材料内部的残余应力存在，加工中很容易引起模具型腔变形，影响模具尺寸精度、形状精度。经过实践证明，采取合理的线切割加工工艺，就可以避免、降低模具变形，保证模具尺寸精度、形状精度。

线切割加工工艺包括型腔的多次切割和线切割凸模的加工路线选择。当然在加工过程中，也要合理的电参数及冷却液等。

在实际加工中，对于材料变形大的型腔，可以先用普通铣床预先加工掉型腔的大部分余量，再进行热处理淬火回火，经过磨削后进行线切割加工。这样可以大大地降低线切割型腔时的变形程度。

对于一些形状复杂、型腔精度要求高、大型的的模具，为减小变形，保证加工精度，凹模宜采用多次切割法。通常，精度要求高的部位留1mm～2mm 余量先进行粗切割，待工件释放较多变形后，再进行精切割至要求尺寸。若为了进一步提高切割精度，在精切割之前，留0.50mm 余量进行半精切割，这是提高模具线切割加工精度的有效措施。

凸模加工要在备好的块料上进行，加工路线非常重要。凸模加工路线的选择要使最后切割点在压板的装夹处，这样凸模就避免了加工中的变形，让变形发生在废料上。另外，大型凸模的切割起点最好设置在穿丝孔内，避免凸模切割中的变形。

冷冲模在我国模具工业中占有非常重要的地位。要保证冷冲模具加工质量，提高模具精度，从材料选择、合理编制模具加工工艺着手，是减小模具加工变形的有力措施。当然，热处理及使用维护也非常重要。随着现代新材料、新工艺、新设备的出现，需要大家共同不断地研讨、总结，使我国模具向大型、精密、长寿命尽快发展。

参考文献

[1] 丁毅主编.模具寿命与失效.化学工业出版社，2009.

冲压加工范文第4篇

关键词： 金属；冲压件；结构；工艺

中图分类号：TG386.32 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2012）0220121－01

冲压件的生产在我国的工业生产中占有很重要的地位，对板材、带材、管材和型材等通过冲床和模具等机械施加外力，冲压拉深工艺更是现代机械加工较普遍的方法。用金属进行冷冲压，使之产生塑性变形或者分立，拉深加工制成得到所需形状和尺寸的工件。冲压件与铸件、锻件相比，可以冲压出其他方法很难加工的筋、肋、翻边，具有薄、匀、轻、强的优点。

1 冲压件的结构介绍

冲压件一般是通过在材料（如钢板）上冲出所需要的孔和型面得到的，误差在通用的或者企业自定的公差之内，孔和型面是冲压件的要素。冲压件的需求，冲压件上的孔可以分为三类：安装孔、定位孔、工艺孔。方孔与方形的标准件相配合，圆孔和长孔与螺栓等标准件配合，表面形状成一标准圆形的孔就是圆孔，在安装配件时没有调节余量，长孔的外形被设计成由一个正方形和两个半圆组成，从而能够使配件准确而方便的安装在车身上。工艺孔包括为了方便安装配件时故意留下的缺口，为了造型和减轻冲压件重量而设计的缺口、为了成型性不得不设计出的缺口等，大小不一，工艺孔一般由目的、造型和冲压工艺决定。

2 冲压件制造过程中可能出现的缺陷

在冲压件制造过程中，使冲压件生产出来时有多种缺陷，在冲压件表面形成难看的瑕疵，如有些冲压件生产出来会出现料厚不一的问题，会对使用安全造成隐患，极大的浪费了冲压件生产过程中的人力和物力。如果这些关键部位不准，尺寸精度也就无从谈起。

毛刺一般出现在落料件和冲孔件上，在冲压件剪切面上形成刺的形式多种多样，一般情况下较少的毛刺不会对冲压件的使用造成影响，毛刺的出现会对它们的使用造成影响，严重情况下甚至会使这些冲压件成为残次品。

开裂多发生在弯曲件上，弯曲宽度较小的产品，弯曲宽度较大时，在宽度的中间发生。开裂会对冲压件的质量造成极大影响，出现开裂现象的冲压件以后，开裂出会逐渐扩大，从而会对安全性造成隐患。

起皱是指冲压件变形不均匀，引起起皱现象的原因多种多样，但在根本上是由应力集中造成的。起皱会对冲压件的表面质量造成严重影响，严重的起皱会引起叠边甚至导致冲压件破裂。

回弹多发生弯曲件的加工，回弹现象会对冲压件的精度造成不良影响，而回弹又与模具和材质有关，因其加工弯曲角度和弯曲半径产生复原和回弹，从而造成冲压件相关点和面接接合不当，达不到设计精度要求，产生废品。

冲压件的精度差包括型面精度差和孔精度差等精度问题，如由左右拉伸不一引起的冲压件左右形状不一，一般情况下冲压件精度差可以通过调节模具来纠正。特别是对于一些重要的孔和型面，要求冲压件在这些地方的精度必须保持在公差范围之内。

3 冲压件制造过程中成型工艺的探讨

由于冲压加具有生产效率高、生产成本低、操作简单、适合大批量生产等优点，随着我国经济的腾飞和产品制造业的蓬勃发展，生产是当代金属冲压加工的重要手段，在我国现代化建设中有广阔的发展前景。在现今的机械加工中，冲压技术也相应进入了高速发展时期，冷冲压弯曲技术在工业生产中被广泛的应用。

3.1 冲压拉深模具设计时应考虑的问题。冲压拉深模具设计不合理，凹部压边力小，压边力过小或过大都会引起冲压不当如果压边力过小，金属流动缓慢，金属不容易变形。如果压边力过大，就会产生褶皱；金属流动不均匀。凸缘部位受压边力相对较大，在凸缘部位减小局部曲率，金属流动快，减少压边力，表面发亮，侧壁冲压褶皱缺陷一般出现在转角附近的侧壁部位。模具设计不当，进一步严重就会产生破裂，金属在凹模圆角附近会出现一个与拉深方向呈大约四十五度角的交叉网络，调整压边力是避免冲压不当的基本出发点，增大压边力，可以通过调整拉深力来调整压边力。促使金属流动加快，最基本的方法是合理修磨模具，减少材料流动阻力，改善凸模圆角半径及过渡面角度，缓解冲压应力作用 这种办法仅需在模具上作很小的尺寸改变。

3.2 合适的油。对拉深加工有非常重要的影响，在试制过程中选用一种自行配制的混合油进行。油选择不当，特别是有减薄趋势的拉深加工，会引起局部破裂与褶皱，不仅能提高油的渗透性，必须通过来加快冲压材料与模具之问的滑动，减少金属流动，还可保证冲压件表面质量以抑制减薄的速度，合适的油在保证产品质量方面起到了至关重要的作，防止温度升高。

3.3 控制毛坯尺寸。在试拉深阶段．拉深率过于严苛，决定毛坯形状、尺寸是重要的工作之一。为此，必须将材料毛坯中对产品有影响的地方全部清除，毛坯越大，让形状最有利于变速，产生破裂的可能性会增加。为保证质量，并将其限制在最小尺寸，成型条件会变好。毛坯越小，成型条件就会变坏，这样才能尽可能地减小干扰，将毛坯减小到最小限度是必要的，同时也节约原材料，必须做好这个基础工作。

3.4 控制安全变形率。产品合格率离是降低成本的重要因素，提高模具制作精度要求。不论采用什么成型技术，模具制作精度包括模具加工精度，首先应考虑成本。其次是考虑工怍人员的操作技能。为控制安全变形率，由于减少工序既可减少加工材料的浪费。可以说冲压模具精度直接影响冲压件的产品质量，对减少工件表面拉伤和褶皱的产生，避免因定位造成的精度误差和因多次退火产生的氧化有直接影响。而提高模具精度，又会产生模具制造成本的增加，所以，减少加工工艺是金属冲压拉深成型加工的一个主攻方面。同时，通过提高模具制做精度，重视模具精确定位对产品质量和稳定性的影响。充分保证金属在冷冲压过程中有较好的流动，并精心设计模具的导向装置，对防止拉裂这个主要缺陷有积极意义。提高凸模和凹模表面粗糙度要求，可以说是减少模具产生故障和避免产品质量不稳定的重要因素可以提高金属流动性．虽然会增加成本．但也是必要的。

4 结束语

综上所述，只有改善冲压工艺，不断对设备进行定期维修、妥善保管，合理选择金属冲压拉深模具的材料，使其具有足够的精度和刚度，控制好毛坯尺寸和安全变形率，采用正确的操作和测量方法，才能最终提高产品质量。

参考文献：

[1]徐政坤，冲压模具及设备[M].北京：机械工业出版社，2007.

[2]王孝培，实用冲压技术手册[M]北京：机械T业出版社，2001.

[3]杜东福，冷冲压上艺及模具设计[M].长沙：湖南科学技术出版社，1999.

[4]肖景荣，冲压工艺学[M].北京：机械工艺出版社，1999.

冲压加工范文第5篇

关键词：冲压模具、零部件、加工制造、工艺

1.冲压模具的特点

1.1.冲压模具的原理

冲压模具的实质就是将所要加工的零件或产品的形状母本（模子）分别放在冲压机与加工平台两端，通过冲压机的冲力使材料载体发生形变，从而得到成型零部件；最早的冲压模具是制作食物外表团的胎具，例如饼模；后来借鉴这样的方法进行制造各种模具，用来加工成型的物品，引用冲压机作为冲压模具的动力装置，因后期发展用于被加工的材料、物品越来越大，借鉴这样挤压冲压成型的方法也成为了现代化流水线加工的重要应用。

1.2.冲压模具的特点

绝大多数的冲压模具都是在普通的加工车间在常温下进行工作的，因此冲压模具所加工出来的零部件也叫做冷冲件；冲模的加工速率主要取决于冲压机的功率，动力装置较为简单，因此冲压模具的加工速度非常快，生产效率高；由于加工环境是处于常温状态，不会有温度影响变形的干扰，因此冲压模具的所加工的部件的尺寸精度相对较高，冲压模具的模体本身发生损坏是，还可以进行凸头的更换，加工出来的零件成本也较低；冲压模具一般加工的零件均属于外形加工，因此基本上无辅料或废料产生。

1.3.冲压模具的种类：

按照材料的变形方式：冲模、弯曲模、拉伸模、成型模等；

按照模具结构可分为单工序模、复合模和级进模。

2.冲压模具的组成

冲压模具加工原理简单，自身的组成部分也相对简单一些，有动力元件、工作元件、定位元件、导向元件、压料装置、卸料装置、推料装置及支撑件与紧固件。

其中，动力元件就是指冲压模具的动力装置冲压机；工作元件包括凸模、凹模或凸凹模，主要是冲压模具的出型部分；定位元件是定位板、定位销、导板及导向槽等；鸭料装置就是用于固定加工材料的压料板；卸料装置是用于清除多余废料的卸料板、卸料杆等；推件装置就是将含在凸凹模里面的废料推出，如推杆、推板；支撑件就是上模板、下模板、模柄等；紧固件是螺栓、螺钉、销等。

3.冲压模具零件的制造工艺

由上述内容得知，冲压模具所加工出来的零件或物件主要依靠的是凸凹模，在不同的加工条件和加工环境下，冲压模具所加工出来的零部件的尺寸与精度是有所不同的，对工件的要求精度不同，对于冲压模具的型芯部分的精度、尺寸、形状公差及热处理要求都是不一样的，除了型芯部分有着严格的精度要求之外，冲压模具的各部分零部件的精度与尺寸、形状公差，配合精度公差都会间接影响到加工工件的尺寸精度。

3.1.凸凹模的加工工艺

对于冲压模具来说凸凹模的加工精度要求相对较高，一般对材料的选择为碳素工具钢或合金工具钢，主要是因加工材料的不同而对型芯部分的材料的选择有所不同，冲压模具大部分采用的是Gr12、Gr6WV，塑料冲模采用的是T8A、T10A；对于模具的表面粗糙度公差要求在±0.05μm，热处理要求为淬火、退火，硬度值在58～62HRC之间，且工件表面要进行镀铬处理；凸模成型部分要有锥度处理且锥度不得超过15度；凸凹模的粗加工时所选用的加工设备一般为铣床，但精加工的设备要求为电火花线切割以保证精度要求；

3.2.导套的加工工艺

对于导套的加工工艺要求主要在导套加工时的定位基准，以内、外圆圆柱面为加工定位基准，同时保证同圆度公差±0.05mm，同样外表面的加工油粗早读的要求以保证配合间隙的要求，一般在±0.2μm；导套的材料选择为20号渗碳钢或T10A，热处理为淬火、低温回火；

3.3.导柱的加工工艺

导柱的加工定位基准以中心孔的空心为基准，材料的选择一导套的材料相同，热处理的硬度要求也基本一致，严格要求的是导柱加工成型之后必须要进行钳工研磨，一些相对对工件要求较严格的模具的导柱在车加工时就已经要求是超精加工，而多数模具一般选择的导柱为成批量加工且加工质量精度要求较高的导柱；

3.4.模板的加工工艺

模板的加工工艺主要体现在对孔加工的精度要求上，对于模板的平面度要求为≤（0.005-0.001），直线度要求为≤（0.08～0.04），对于钻孔加工要求为精度IT10-12，粗糙度Ra（50-12.5）对于扩孔的要求精度IT9-IT10，粗糙度Ra（12.5-6.5）；

4.结论

随着科技的发展，加工行业也不再单纯的依靠手动加工，加工设备也在不断的提高自身的综合性能，使得对于所加工的零件的精度标准与工艺水平越来越高，进而提高了冲压模具所加工的零部件的加工精度，计算机技术的融合也同样是提高模具零部件加工精度的有利保障，使得其加工的工艺路线更为灵活、流畅、便捷，效率也得到了提高。

参考文献：

[1]陈磊，吕震宙.相关变量模糊可靠性灵敏度分析的线抽样方法[J].航空学报.2008（05）：29

[2]刘文静.材料的机械性能对板料的成形性能的影响[J].科学时代.2009（01）：11-12