冲压工艺论文范文第1篇

关键词：冲压工艺与模具设计；翻转课堂；课程设计

大多高校都将“冲压工艺与模具设计”这门课程作为材料成型专业的一门必修课程。但是，一直以来本课程在教学中理论知识与实用性、综合性与先进性脱节，严重影响了学生的学习效果。在国家倡导新一轮课程改革浪潮的背景下，本文认为将理论知识的传授与模具设计和制造的实践相结合，突出专业知识的实用性、实践性、综合性和先进性，能提高学生的创新思维和动手能力。

1. 课程的内容和作用

（1）教学内容和方法。“冲压工艺与模具设计”将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机结合，以通俗易懂的文字和丰富的图表，系统分析各类冲压成形规律、成型工艺设计与模具设计，同时相应介绍各类冲压模具零件的不同加工方法、加工工艺及装配方法，并配以综合实例说明。重点讲述典型冲模设计与制造，同时根据冲压模具设计与制造技术的发展，适度介绍多工位级进模设计与制造。

（2）课程作用及主要任务。“冲压工艺与模具设计”是一门主干专业技术课，是一门实践性、综合性很强的课程。“冲压工艺与模具设计”包括冲压工艺设计、模具设计与模具制造三大基本工作。冲压工艺设计是冲模设计的基础和依据，冲模设计的目的是保证实现冲压工艺。冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设计图样通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。

该课程主要任务是：①了解常见冲压工序的变形规律；②认识冲压成形工艺方法、冲压模具典型结构；③掌握冲压工艺与模具设计方法、冲压模具制造工艺设计方法。

2.教改思路和方法

（1）基于我国基本国情的理论实践。本课程理论性与实践性较强，但教学中通常追求最新的理论思路和技术成果，缺乏基于我国冲压工艺基本国情的介绍及理论实践。只有结合我国冲压工艺具体国情，才能更好适应和服务于社会。将理论知识的传授与我国模具设计和制造的实践相结合，适度对基础理论进行教学，突出专业知识的实用性、实践性、综合性和先进性，对改善课程的教学质量具有较好的参考意义。

（2）培养学生发散性思维。冲压模具通常具有单件生产的特点，模具的设计和制造不具有通用性。这就需要培养学生实际分析问题的能力，针对不同加工产品的需求，灵活设计最优的冲压模具。因此，需要培养学生实际分析问题的能力，引导学生探讨设计方案的异同，比较不同方案设计的优缺点和适用情况。加大培养学生发散性思维和创新思维的力度。

（3）翻转课堂。在本课程的教学过程中，将2～4个学时的内容布置给学生，如冲裁模典型结构的认识，让学生提前预习。每个学生设计一套典型的模具结构，在课堂上将设计的模具结构介绍给大家（包括模具的优缺点及适用情况），大家一起讨论，互相交流，提出不同的改进方案。将课堂交还给学生，调动学生的积极性和自主性。

（4）与课程设计相结合。为了更好地应用本门课程所学习到的理论知识，可布置1～2次课程设计的作业，锻炼大家查阅设计手册的能力。为冲压零件选择合理的设计参数，在模架、螺钉、螺销的设计中根据具体需求选用合适的标准件。画出冲压模具结构的装配图和零件图，加深对不同冲压模具结构和零件的认识。

（5）与CAD等画图软件结合。冲压模具设计过程中需要画出冲压模具结构的装配图和零件图，CAD是最适合的画图软件，因此掌握CAD软件对冲压模具设计具有十分重要的作用。所以学生在课后应该进一步学习CAD等画图软件，将所学的CAD软件技术灵活运用到冲压模具设计和制造中。

参考文献：

冲压工艺论文范文第2篇

关键词 冲压件；剪切；冲裁；压型；折弯

中图分类号TG38 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）41-0049-02

1 载货汽车冲压件剪切工艺方案

1.1 板料剪切分析

板料剪切是为了制造尺寸合适的毛坯件，为后续加工提供满足技术要求的板材。载货汽车的侧墙板和车底板均是多块厚度在3mm以下薄板拼接而成的，从制造工艺过程来看，下料时剪切的尺寸精度和生产效率是这类零件必须解决的问题，为后期实施自动化对接焊等做好必要的准备。

1.2 载货汽车冲压件剪切工艺方案

若板料剪切后仍需进行切割或者冲压加工的载货汽车配件，只需在普通剪板机上进行剪切，但这样加工后的毛坯板件不能满足剪边的直线度和尺寸要求。对于后续需对接拼焊的载货汽车配件，剪切边缘的直线度和板件的对角线尺寸误差均达不到要求。

大面积的载货汽车薄板零件侧墙和底板的拼焊的工艺在工厂一般有纵向的带张拉的电弧焊和横向薄带电阻焊两种。两种拼焊工艺对比如表1所示。

通过表1可见，采用横向电阻缝焊工艺对大面积的载货汽车薄板零件进行拼焊可行性更强。要达到上述的剪切工艺，目前工厂内国产的薄板拼焊配套的剪板机是不能满足要求的。因此需要采用数控剪切中心、数控精密剪板机等精密设备，这类设备全切口范围内剪切精度可保证在0.12mm以内，剪切直线度可达到0.03mm，完全可满足载货汽车板件需大面积对接拼焊对剪切下料的要求。

2 板料冲裁工艺方案确定

2.1 载货汽车冲压件冲裁工艺方案比较

当前载货汽车制造中薄板的冲裁加工，主要有普通工艺（压力机+专用模具）、数控步冲工艺和数控柔性加工（数控步冲+直角剪切）工艺等方法。从产品质量、生产周期、加工成本等几个方面对几种冲裁工艺进行了比较，如表2所示。

2.2 载货汽车冲裁方案确定

从表2可以看出，综合考虑冲裁加工的质量、柔性、效率和工厂现有的设备，载货汽车配件冲压制造采用数控步冲工艺模式最经济。为了保证板料冲裁工艺，可采用步冲机设备或者数控冲模回转头压力机，从而确保冲裁零件高质量、高精度和柔性化加工的要求。

3 载货汽车冲压件压型及折弯工艺方案

载货汽车部分配件需采用压型及折弯工艺，传统的加工工艺是采用普通折弯机折弯的方式加工或用压力机模具压型加工，往往加工后的配件质量不能满足要求，还需大量的后续工作，所以为保证配件质量需要采用新型的工艺及设备。载货汽车部分配件的几种折弯工艺方案比较见表3。

通过表3可以看出，数控折弯机折弯精度高，效率高，适应范围广。此外数控系统还能够自动板料的实际厚度尺寸，修正凸模进入凹模的深度，补偿板厚变化对折弯角度的影响，防止压型后回弹。因此，选用数控、带有折弯挠度补偿装置的折弯机是保证载货汽车折弯件的精度要求。

4 载货汽车冲压件新型工艺可达到精度要求

经过以上分析，可见采用新型冲压工艺设备加工后的载货汽车配件能达到如下几个方面的要求，从而为设备的选型提供技术条件

1）剪切设备加工后的薄板精剪全切口范围内直线度不超过0.15mm；4000mm×1250mm板材对角线误差不超过1mm；

2）冲裁设备加工出的中薄板冲裁件的位置及形状精度不超过0.2mm；

3）折弯设备加工成形后的配件的扭曲及角度误差引起的偏差精度不超过1mm。

5 结论

通过对冲压加工的剪切、冲裁和折弯3种工艺加工方案的分析和对比，提出了针对载货汽车制造的可行和优良的工艺方法，最终确定了提高载货汽车配件冲压加工质量和生产效率的工艺方案。

参考文献

冲压工艺论文范文第3篇

关键词 冲压工艺分析 工艺计算 工艺分析

中图分类号：TG386 文献标识码：A

0 引言

并行工程是一项新兴发展起来的技术，它通过在产品设计阶段充分考虑与制造、装配等有关的约束，实现了在设计阶段避免制造、装配阶段出现的问题，从而保证产品设计、工艺设计和制造的一次成功率。并行工程可以有效缩短产品开发周期、提高产品质量、降低开发成本、提高产品的竞争力。模具的设计与制造是一个多环节、多反复的复杂过程，在传统生产中由于周期长、成本高而受制约。随着市场竞争的日趋激烈，并行工程已成为现代模具发展的方向。

传统的串行设计理论和方法只是在产品的详细设计完成以后才评估其性能。但是设计微循环要求在只有部分设计数据时就对其维修性中的可装配性和可拆卸性进行评估，所得信息及时用于指导后续微循环的工作，从而避免了传统设计中评估的“滞后性”，真正实现设计的高效率。

1 传统模具双孔垫片的冲压工艺设计

模具属典型的单件生产，一副模具的设计及制造可以看作是一个新产品开发过程。在传统模具设计、制造中，一直采用串行工作模式，如下所示过程：客户要求产品造型CAD模具CAD模拟分析CAE修改设计模具CAM装配试模修改生产产品上市。

传统的模具设计、制造集成是开环系统，即产品造型CAD、模具造型CAD、数值分析CAE、数控加工CAM是单向串行结构，每个工作阶段一般只有一个专业部门参加，各部门按顺序独立完成，每个阶段依赖于前一阶段的完成，并制约着后一阶段的进行。例如，塑料双孔垫片模具的开发，制件的形状、尺寸、性能要求、外观一般由产品设计部门进行开发，他们主要关注产品性能，很少考虑模具在设计过程及制造的制约；模具设计人员对模具制造过程考虑较少；而模拟数值分析CAE主要用作设计结束后的验证或产品出现问题时的分析。

2 基于并行工程的模具双孔垫片的冲压工艺设计、制造

通过对冲压件的工艺分析可知，在材料选择上用普通碳素钢，因为具有良好的冲压功能，适合冲裁。同时也考虑零件的结构和尺寸的精度。在工艺方案讨论的时候要确定选择合理的工艺方案。

4 技术特性

4.1压力机的选择原则

冲压设备的选择直接关系到设备的安全及生产效率、产品质量、模具寿命和生产成本等一系列重要问题。重压设备的选择主要包括设备的类型规格参数两方面的问题。冲压设备类型的选择，主要根据所要完成冲压工序的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备类型。

（1）对于中小型冲裁件，弯曲件或浅拉深件的常采用开式曲柄压力机。

（2）对于大中型对于大和精度要求高的冲压件，多采用闭式曲柄压力机。

（3）对于大型或较复杂的拉深件，常采用上传动的闭式双动拉深压力机。

（4）对于大批量生产或形状复杂，批量很大的中小形冲压件应优先选用自动高速压力机或者多工位自动压力机。

（5）对于批量小，材料厚的冲压件，常采用液压机。

（6）对于精冲零件最好选择专用的精冲压力机。

4.2冲压设备规格的选择

在选择冲压设备的类型后，应进一步根据冲压加工中所需的冲压力（包括卸料力，压料力等）变形功以及模具的结构形式或闭合高度，外形轮廓尺寸等选择冲压设备的规格。

4.2.1公称压力

压力机的公称压力是指压力机滑块离下止点前木一特定距离，即压力机的曲轴旋转侄离下止点前某一角度时滑快上所容需的最大工作压力。

一般情况下，压力机的工称压力应大于或等于冲压工艺的1.3倍在开式压力机上进行精密冲裁件时压力机的工称压力应大于冲压工艺的2倍。

4.2.2滑块行程

压力机的滑块行程是指滑块从上止点到下止点所经过的距离，压力机的行程的大小应能保证毛胚或半成品的放入及成型零件的取出。

4.2.3闭合高度

压力机的闭合高度是指滑快在下止点时，滑块底平面到工作台面之间的高度模具的闭合高度必须适合于压力机闭合高度范围的要求。

参考文献

[1] Lai k. Micro-Design-Cycle： A Methodology for Concurrent Product and Process Design. In Poc. IFAC INCOM’95. Beijing：1995，464-467

[2] Syan C S， Menon V. Concurrent Engineering-Concept， Implementation and Practice.London：Chapman&Hall，1994.

[3] 张申生.基于STEP 的产品装配模型的研究[J].计算机集成制造系统，1997（6）.

[4] 王治森.面向对象的二叉树装配模型研究[J].合肥工业大学学报，1998，21（6）.

冲压工艺论文范文第4篇

关键词：白车身；冲压工艺；拉深

前言

为了满足用户的需求，不断提高汽车性能和白车身造型品质，增强企业在同行业中的竞争力，使企业在激烈的商品经济竞争市场中立于不败之地，就要提高汽车造型质量，因此要提高汽车白车身冲压件的质量，汽车车身冲压件的开发，是整个汽车开发中的关键，汽车车身冲压件开发的质量好坏，对车身质量的好坏起着决定性的作用。

由于车身冲压件的冲压工艺直接关系到冲压件的质量、生产成本以及整车生产开发周期，因而倍受国内外整车开发商的高度重视；所以，提高汽车冲压件冲压工艺性能，对于保证汽车的设计和开发质量，有着极为重要的意义。

在某公司前门铰链加强板（左/右）冲压模具的实际开发过程中，前门铰链加强板（左/右）拉深件冲压后，质量问题严重，不能为装车所用，通过对冲压工艺的合理改进，非常有效地提高了该冲压件的产品质量，从而保证了整车开发项目的顺利进行。

1.产品介绍

某汽车前门铰链加强板（左/右）件如图1所示，该冲压件结构比较复杂，外形具有开放性，单件成型比较困难，且容易引起很大的侧向冲压力，导致模具结构复杂，制造困难。为了使模具结构简单，并且冲压力均衡，不产生侧向力，采取一摸两件的结构，又由于该车前门铰链加强板是左/右两件，几何形状具有对称性，拉深深度75mm，根据经验，适合于设计成一个型腔，可以考虑一次拉深成型。

材料厚度为1.5mm，比较薄，制件形面起伏复杂，尺寸精度与表面质量要求较高等特点，在拉伸成型过程中容易出现拉裂、起皱等现象；产品的边线虽然比较复杂，但形状比较规范，不是模具设计及冲压制造难点，因此，不做重点讨论，所以，拉深件的开发制造工作是重点与难点。

由于该冲压的外形尺寸较大，形面不太规则，成形困难、冲压工艺补充以及后续模具设计比较复杂，所以产品开发难度较大。

2.拉深冲压工艺

（1）拉深工序件工艺补充

根据前门铰链加强板（左/右）件的数学模型，利用UG CAD软件对其进行冲压工艺设计，左右两冲压件按图1所示位置摆放，中间间距根据最小冲裁边距确定，利用UG CAD软件的曲面造型功能，填补两制件间的空白处，保证曲面或平面连接光顺，为了保证拉深过程中，侧向冲压力的合力为零，将拉深件的几何形状设计成封闭的盒型。为此需将这两个件的侧面与顶面延伸并封闭，形成拉深冲压工序的数学模型，如2所示。侧面的延伸量同样要考虑最小冲裁边距，从而保证冲裁工序的正常进行，通常在制件边线处，利用UG CAD 软件的曲面延伸功能将曲面沿延边界向外延伸≥15mm，即最小延伸量为15mm，为避免钢材的浪费，不能选择太大的延伸量。两制件顶面曲面沿边界向外延伸至搭接位置，如有尖角，则用圆弧过渡，过渡圆弧大小以不影响冲压件最小切边边距（大约15mm）为准。连接面尽可能采用平面或边界面的延伸面如图2箭头2与4所示，这样会使模具的设计与制造简单、容易，也使冲压件更容易成型。图3所示箭头1、2、3处延伸后用圆弧拐角过渡之后用切平面连接两圆弧面，封闭过渡圆角不要太小，要选择适当的过渡圆角如图2箭头1所示，尺寸大约为R5～10mm。制件下边界（如图3箭头5～11所示）最小延伸量保证10mm后，确定一个水平面，其余所有边界曲面均延伸到此平面，如图2箭头3所示。

（2）水平面与拉延筋的几何形状

水平面与制件侧面延伸面之间常用圆角过渡，过渡圆角为R3～5mm，通常水平面边界几何形状根据拉深件的侧面轮廓几何形状确定，考虑到拉深变形因素，容易出现褶皱之处，材料要少些，其形状如图2所示。

为了保证冲压过程中不出现褶皱，必须设计拉延筋，拉延筋的位置及形状根据经验而定。通常拉延筋中线与凹模口的距离为在25mm左右，如图2箭头5所示。

（3）冲压料片

根据拉深件的数学模型，利用软件展开计算或根据经验确定冲压坯料尺寸及形状，根据拉深工序件图2所示，选择1090×320×1.5的条料，且切掉四个直角，防止在材料的四个直角处产生拉深皱褶，切角大小为C106。

3.会审

经过整车制造公司与模具制造公司共同研究、评审，最后得出结论：该工艺安排合理，可以实现批量生产；该冲压件的模具开发工作可以正式开始进行，即由某模具公司按此工艺方案进行模具开发制造工作。

4.发现问题

在右纵梁中段模具的设计、制造过程中，该公司严格按照上述的冲压工艺方案，进行了模具设计和模具制造工作；在模具制造完成后，经过一段时间的模具研磨、调试后，发现该制件的底部圆角附近有开裂现象出现，难以消除，直接影响到产品的质量导致拉深失败，如图4所示，为了保证模具开发工作顺利进行，必须采取切实有效的整改措施，尽早解决此问题，从而，保证整个项目的开发质量和开发周期。

4.问题分析及冲压工艺整改方案确定

4.1问题分析

缺陷：如图4所示：本次调试共公用2张板料 主缸压力：600T 底缸压力：100T 板料尺寸：1090*320*1.5

问题：制件开裂严重

针对制件所存在的以上问题缺陷，对原冲压工艺进行了重新分析和研究，找出产生问题的原因；因此，对制件进行CAE分析，再次分析、判断材料及冲压工艺是否有问题。

1. 压料面合拢状态如图5所示

2. 距墩死50mm的材料变形状态如图6所示 。

3. 距墩死15mm的材料变形状态如图7所示。

4. 距墩死5mm的材料变形状态如图8所示。

5. 距墩死2mm的材料变形状态如图9所示。

6. 墩死时的材料变形状态如图10所示。

从上述CAE分析结果可以看出所选材料在冲压过程中没有产生冲压裂纹，材料变形稳定，拉深过程底部圆角处材料无剧烈拉深变薄现象，初步判定冲压工艺没问题，可行。

由此做进一步分析：

7. 料厚变薄分析如图11所示。

8. 冲压力分析如图12所示。

9. 起皱趋势分析如图13所示；10. 坯料收缩分析如图14所示

上述分析中，通过对料厚变薄检查，可以看出材料的侧面凹槽根部变薄量最大为-0.246mm，其余为-0.223mm、-0.211mm、-0.22mm，对于料后为1.5mm的板料，对拉深质量有一定影响，但变薄处不是冲压件开裂处，冲压力分析结论正常，起皱趋势分析基本正常，坯料收缩分析中，对应中间侧壁处材料收缩最大，为52.60mm、44.59mm、54.60mm、47.09mm，如果此处压边力大，材料向型腔内流动阻力大，则很容易造成拉裂现象发生，因此需减小材料收缩最大处材料向型腔内流动阻力，进一步检查模具制造质量。

经过认真的分析研究得出结论，产生拉裂的主要原因是，由于为带件研合，立面间隙小，导致材料流动受阻，同时，压边力过大，同样导致材料流动阻力加大。

4.2确定修模及冲压方案

1. 根据以上的分析，确定模具维修方案

提高模具立面光洁度，去除立面间隙。

2. 根据以上的分析，确定冲压工艺方案

调整冲压参数减小主缸冲压力，增大底缸压力，具体参数为：主缸：400T； 底缸：120T；图7所示为调整后的拉深工序件；

经过此次冲压工艺的更改以及对模具进行整改后，该冲压件的品质有了明显的提高，最终产品件照片如图7所示，原有的产品缺陷得到圆满解决，冲压件表面品质和尺寸精度均满足产品的品质要求，产品质量得到了很大的提升，在试装车过程中，产品状态稳定、良好，保证了白车身质量。

5 结束语

通过对某公司前门铰链加强板（左/右）件的开发，可以清楚的看到，在冲压工艺设计时，选择合理、正确的冲压工艺，对于产品质量是至关重要，有时甚至会因为质量问题，而造成汽车新产品无法按期转产上市的严重后果。

由此可见，合理的冲压工艺、优良的模具制造质量是整车项目的产品开发质量以及开发时间周期的保证。

参考文献：

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[2] 唐新荣著.汽车覆盖件拉延工艺性探讨《汽车技术》，1992（3）： 31-33

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[5] 冲压工艺及冲模设计编委会编著，《冲压工艺及冲模设计》―国际工业出版社，1993

[6] 太郎哲著.《冲压模具结构与设计图解》――[日].国防工业出版社，1980

冲压工艺论文范文第5篇

关键词：冲压模具、零部件、加工制造、工艺

1.冲压模具的特点

1.1.冲压模具的原理

冲压模具的实质就是将所要加工的零件或产品的形状母本（模子）分别放在冲压机与加工平台两端，通过冲压机的冲力使材料载体发生形变，从而得到成型零部件；最早的冲压模具是制作食物外表团的胎具，例如饼模；后来借鉴这样的方法进行制造各种模具，用来加工成型的物品，引用冲压机作为冲压模具的动力装置，因后期发展用于被加工的材料、物品越来越大，借鉴这样挤压冲压成型的方法也成为了现代化流水线加工的重要应用。

1.2.冲压模具的特点

绝大多数的冲压模具都是在普通的加工车间在常温下进行工作的，因此冲压模具所加工出来的零部件也叫做冷冲件；冲模的加工速率主要取决于冲压机的功率，动力装置较为简单，因此冲压模具的加工速度非常快，生产效率高；由于加工环境是处于常温状态，不会有温度影响变形的干扰，因此冲压模具的所加工的部件的尺寸精度相对较高，冲压模具的模体本身发生损坏是，还可以进行凸头的更换，加工出来的零件成本也较低；冲压模具一般加工的零件均属于外形加工，因此基本上无辅料或废料产生。

1.3.冲压模具的种类：

按照材料的变形方式：冲模、弯曲模、拉伸模、成型模等；

按照模具结构可分为单工序模、复合模和级进模。

2.冲压模具的组成

冲压模具加工原理简单，自身的组成部分也相对简单一些，有动力元件、工作元件、定位元件、导向元件、压料装置、卸料装置、推料装置及支撑件与紧固件。

其中，动力元件就是指冲压模具的动力装置冲压机；工作元件包括凸模、凹模或凸凹模，主要是冲压模具的出型部分；定位元件是定位板、定位销、导板及导向槽等；鸭料装置就是用于固定加工材料的压料板；卸料装置是用于清除多余废料的卸料板、卸料杆等；推件装置就是将含在凸凹模里面的废料推出，如推杆、推板；支撑件就是上模板、下模板、模柄等；紧固件是螺栓、螺钉、销等。

3.冲压模具零件的制造工艺

由上述内容得知，冲压模具所加工出来的零件或物件主要依靠的是凸凹模，在不同的加工条件和加工环境下，冲压模具所加工出来的零部件的尺寸与精度是有所不同的，对工件的要求精度不同，对于冲压模具的型芯部分的精度、尺寸、形状公差及热处理要求都是不一样的，除了型芯部分有着严格的精度要求之外，冲压模具的各部分零部件的精度与尺寸、形状公差，配合精度公差都会间接影响到加工工件的尺寸精度。

3.1.凸凹模的加工工艺

对于冲压模具来说凸凹模的加工精度要求相对较高，一般对材料的选择为碳素工具钢或合金工具钢，主要是因加工材料的不同而对型芯部分的材料的选择有所不同，冲压模具大部分采用的是Gr12、Gr6WV，塑料冲模采用的是T8A、T10A；对于模具的表面粗糙度公差要求在±0.05μm，热处理要求为淬火、退火，硬度值在58～62HRC之间，且工件表面要进行镀铬处理；凸模成型部分要有锥度处理且锥度不得超过15度；凸凹模的粗加工时所选用的加工设备一般为铣床，但精加工的设备要求为电火花线切割以保证精度要求；

3.2.导套的加工工艺

对于导套的加工工艺要求主要在导套加工时的定位基准，以内、外圆圆柱面为加工定位基准，同时保证同圆度公差±0.05mm，同样外表面的加工油粗早读的要求以保证配合间隙的要求，一般在±0.2μm；导套的材料选择为20号渗碳钢或T10A，热处理为淬火、低温回火；

3.3.导柱的加工工艺

导柱的加工定位基准以中心孔的空心为基准，材料的选择一导套的材料相同，热处理的硬度要求也基本一致，严格要求的是导柱加工成型之后必须要进行钳工研磨，一些相对对工件要求较严格的模具的导柱在车加工时就已经要求是超精加工，而多数模具一般选择的导柱为成批量加工且加工质量精度要求较高的导柱；

3.4.模板的加工工艺

模板的加工工艺主要体现在对孔加工的精度要求上，对于模板的平面度要求为≤（0.005-0.001），直线度要求为≤（0.08～0.04），对于钻孔加工要求为精度IT10-12，粗糙度Ra（50-12.5）对于扩孔的要求精度IT9-IT10，粗糙度Ra（12.5-6.5）；

4.结论

随着科技的发展，加工行业也不再单纯的依靠手动加工，加工设备也在不断的提高自身的综合性能，使得对于所加工的零件的精度标准与工艺水平越来越高，进而提高了冲压模具所加工的零部件的加工精度，计算机技术的融合也同样是提高模具零部件加工精度的有利保障，使得其加工的工艺路线更为灵活、流畅、便捷，效率也得到了提高。

参考文献：

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