冲压试用期总结范文第1篇

关键词：水力冲孔 抽采效果 消突

新河矿井位于河南省焦作市，隶属于河南煤化集团焦煤公司，设计建设规模60万t/a，矿井设计服务年限37.3年。

矿井设计主采山西组二1煤，井田东西长约3km，南北宽1-3Km，含煤面积7.93Km2。煤层倾角7～12°，煤层厚度4.33～8.10m，平均煤厚6.08m。地勘时期，二1煤层瓦斯钻孔试样10个，瓦斯含量为1.47～26.22m3/t，平均15.43m3/t。其中首采区（-500m水平以浅）平均瓦斯含量为13.24m3/t；矿井后期（-500m水平以深）平均瓦斯含量为24.47m3/t。基建期间获得12个井下钻孔瓦斯参数，1个地面钻井参数，瓦斯含量为6.77～27.86m3/t，瓦斯压力为0.95～3.05MPa，其中在第一中车场揭煤处测得瓦斯压力达到2.6MPa，在采区变电所测得瓦斯压力达到3.0MPa。在主井落底时测出瓦斯含量26.08m3/t，在地面抽采钻井取样测得瓦斯含量27.86m3/t。属煤与瓦斯突出矿井。

1 水力冲孔消突机理

水力冲孔作用机理就是一方面依靠高压水射流的射流打击力，造成煤体的破碎、掉落，逐渐在煤体中形成一个大尺寸的孔洞。与此同时，孔洞周围的煤体向孔道方向发生大幅度的径向位移，造成顶、底板之间的相向位移，引起在孔道影响范围内的地应力降低，煤层得到充分卸压，裂隙增加，使煤层透气性大幅度增高，促进瓦斯解吸和排放，大幅度地释放了煤层和围岩中的弹性潜能和瓦斯的膨胀能，煤的塑性增高和湿度增加。另一方面是湿润煤体，减小了煤体的脆性，增加了可塑性，降低了煤体内部的应力集中，起到了综合防突的作用。

通过这两方面既消除了突出的动力，又改变了突出煤层的性质，起到在采掘作业时防止煤与瓦斯突出的作用。

2 技术工艺

以“矿用水力冲孔机”为主要技术实施设备。在现场进行冲孔是按照以下程序进行。

①调整“矿用水力冲孔机”机架升降调节装置，使疏孔达到设计工作高度和倾角。

②调整校直机构的调节导向轮，使连续钢管校直。

③启动高压水泵，并进入正常供水状态，高压水泵将高压水通过高压软管注入高压水切削喷嘴，经切削喷嘴射流切削岩矿体。

④启动连续钢管驱动机构，合理控制推进速度。

⑤开启水泵，缓慢推进喷嘴，每推进1圈暂停1～3分钟，观察水质，直至推进至泥岩处，在水压表不超过40Mpa的情况下加压冲孔，每0.5m作为一个冲孔循环，在每个循环内反复进退喷嘴，直至孔口返水颜色变浅，如此循环冲至煤层底板处。水压表超过40Mpa时调整水量，降低压力，当压力降到40Mpa以下时稳定5min左右方可推进。

⑥上述作业完成后，退出切削喷嘴，更换洗孔喷嘴，进行洗孔作业。洗孔过程中反复推送喷嘴，直至孔口返水颜色变浅。

⑦冲孔结束后统计冲出煤量及作业期间瓦斯涌出量，考察冲孔效果。

⑧利用压风吹孔后连抽。

3 主要试验内容

本次试验地点为12091下顶抽巷17号钻场。钻场处距煤层法线14.4m，煤层厚度6.08m，煤层倾角11.15°。

12091下顶抽巷17号钻场总计41个钻孔，40个为抽采钻孔、1个压裂钻孔。钻场迎头正中间是1个压裂钻孔。40个抽采钻孔全部施工完毕，其中12个孔是采用带压封孔方法封孔，28个采用临时封孔方法封孔（11个孔为胶囊式快速封孔器封孔、17个孔为聚氨酯临时封孔）。本次试验钻孔位置见图1。

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图1 17号钻场钻孔布置图

表1 17号钻场水力冲孔钻孔情况汇总表

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4 试验结果及分析

4.1 冲出煤量和瓦斯量

冲孔共分两阶段进行，第一阶段未使用防喷装置，冲孔汇总如下表2。

第二阶段安装防喷装置，冲孔汇总如下表3。

4.2 提高瓦斯浓度和抽放量

冲孔前后对17号钻场抽采浓度和抽放瓦斯纯流量分别进行测量，前后变化情况分别如图所示。

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图2 17号钻场冲孔前后瓦斯抽采浓度曲线图

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图3 17号钻场冲孔前后瓦斯抽采纯量曲线图

根据计算，17号钻场冲孔后的浓度和纯流量分别提高了2.78倍和2.52倍，效果比较理想。

5 结论

试验表明，水力冲孔措施实施后，使得煤体得到充分泄压，煤体的应力梯度下降，在释放应力的同时较大程度上增加煤层透气性，钻孔抽采浓度和抽采纯量都有了大幅度的提高，表明水力冲孔措施在增强煤层透气性、提高瓦斯抽采效果方面具有很好的可行性。

参考文献：

[1]于不凡，王佑安.煤与瓦斯灾害防治及利用技术手册[S].北京：煤炭工业出版社，2000：537-542.

冲压试用期总结范文第2篇

【关键词】灌浆堵水，隧道，施工

中图分类号：G353 文献标识码： A

1.工程概况

窑瓦～六浪隧洞B25+155.5～B26+194.283段钻爆法隧洞开挖初期支护及二衬砼均已施工完成，设计图纸要求已完成施工的围岩顶部120。范围内都必须进行回填灌浆，且模筑混凝土强度达到设计要求的75%时进行。从揭露的洞段岩石裂隙发育，节理面与层面相交处常发育岩溶通道，多处岩溶裂隙涌水严重，如果施工中采取大量排水将引起岩溶地下水水位大幅度下降，这将势必影响到衬砌结构及运行安全。根据设计地质编录成果，隧洞边墙及顶拱局部有溶洞涌水，涌水量达5～8L/s，最大水头在隧洞底板以上20m范围。为此，建议在枯水期（10月至次年3月），溶洞涌水量少或不涌水时，对溶洞涌水点采用固结灌浆进行封堵处理。引水隧道灌浆可分为回填灌浆与固结灌浆两步骤进行。

2.灌浆试验

2.1.浆液试验

⑴根据《建筑工程水泥-水玻璃双液注浆技术规程》（JG/T211-2010）等规范的相关技术规定和要求，对不同水灰比、不同掺合料的浆液先进行下列项目的试验：

①浆液配制程序及拌制时间；②浆液密度或比重测定；③浆液的沉淀稳定性；④浆液的凝结时间，包括初凝或终凝时间。

⑵用于现场灌浆试验的浆液水灰比以及掺合料等的品种及应通过浆液试验选择，并应用于施工过程中。

2.2.灌注试验

⑴在灌浆区做灌浆试验

⑵根据灌浆要求选定试验孔布置方式、孔深、灌注分段、灌浆试验参数。⑶在每一灌注试验区内，按灌浆试验大纲拟定的施工程序和方法进行灌浆试验检查灌浆的效果，整理分析各序孔和检查孔的单位吸水率、单位耗灰量等的试验资料。

3.回填灌浆

⑴回填灌浆钻孔可在砼厚度分别为400mm和800mm的模筑混凝土上直接钻孔，孔径40mm，孔深嵌入围岩10cm。

⑵如遇到围岩塌陷、溶洞、超挖较大等情况时，应结合实际情况进行灌注水泥砂浆，并应分多次灌注，砂的掺量不宜大于水泥重量的两倍。

⑶回填灌浆应按划分的灌浆区段环间分序及环内加密的原则进行。

⑷回填灌浆压力为0.2MPa～0.3MPa，也可视现场实际情况进行调整，灌注顺序应从低处向高处进行。

⑸回填灌浆浆液水灰比，一序孔可灌注水灰比0.6～0.5：1的水泥浆，二序孔可灌浆1：1和0.6～0.5：1两个比级的水泥浆。

⑹停灌标准：在0.3～0.2MPa的压力下，灌浆孔停止吸浆，延续灌注5min即可结束灌浆。

⑺回填灌浆因故中断时，应及早恢复灌浆，中断时间大于30min，应设法清洗至原孔深后恢复灌浆，如灌浆孔不吸浆应重新就近钻孔进行灌浆。

⑻灌浆结束后，应排除钻孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封堵密实和抹平，露出模筑混凝土表面的埋管应割除。

4.固结灌浆

4.1.钻孔冲洗

⑴固结灌浆，灌浆孔均应进行冲洗。采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗，裂隙冲洗方法应根据实际地质条件，通过现场灌浆试验确定。

⑵冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa时，采用1MPa；冲洗风压采用50%灌浆压力，压力0.5MPa时，采用0.5MPa。

⑶裂隙冲洗应冲至回水澄清后10min结束，且总的时间要求单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残存的沉淀物厚度不得超过20cm。

⑷当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。

⑸灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）应立即连续进行灌浆作业，因故中断及时间间隔超过24h时，应在灌浆前重新进行冲洗。

4.2.压水试验

⑴压水试验应在裂隙冲洗后进行，采取“简易压水”、“单点法”或“五点法”进行压水试验。

⑵简易压水试验应在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的80%，该值若大于1MPa时，采取1MPa；压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后的流量值作为计量，其成果以透水率表示。

⑶固结灌浆检查孔的数量应不少于灌浆总孔数的5%。

4.3.灌浆孔布设

4.3.1.固结灌浆堵漏可分为：枯水期有、无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）两类方案措施进行相应的灌浆堵漏（充填）施工。灌浆堵漏施工参照《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL62-94）4.3条 固结灌浆相关规定和检查标准执行。

4.3.2.枯水期无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔

溶洞灌浆过程中如发现其周边的节理和裂隙渗漏，先对裂隙和节理表面封堵，再沿裂隙旁钻斜孔，钻孔应穿透节理裂隙结构面，孔深2.5m（可根据现场实际情况适当调整），钻孔沿裂隙发育方向间距0.5m，垂直裂隙方向0.1m，然后采用0.5：l的水泥浓浆+1.5～3%水玻璃双液浆灌注。裂隙涌水处理图见附图。

4.3.3.枯水期有渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔

①.对有较小渗漏裂隙部位，按照无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔方式布孔。

②.遇有涌水量大的岩溶孔洞，直接在漏水孔洞内埋设注浆管进行注浆止水，可不进行周边孔的钻孔注浆。按设计拟定的方案，先预埋一根排水管及φ75PVC灌浆管，排水管管径根据现场流水量确定并安装有闸阀，在灌浆管周边打锚杆固定灌浆管，往洞内塞棉胎和块石，再用混凝土封溶洞口，然后在灌浆前关闭排水管阀门，再灌注0.5：1的水泥浓浆+1.5～3%水玻璃双液浆，水玻璃含量可根据现场试验确定。

③.当涌水部位面积较大，有多点渗漏时，可适当增加周边孔和中间孔数量。可根据实际情况渗漏水情况和灌浆情况适当增减灌浆孔数量。

④.若在涌水部位灌浆过程中，出现其他裂隙和节理涌水的，按照无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔方式布孔。

4.4.注浆孔钻孔

①.采用风钻通过预埋的排水孔进行造孔，孔径50mm，钻孔一次性终孔。钻孔开孔位置与设计位置的偏差不得大于10cm。钻孔的终孔深度应满足设计要求。

②.灌浆孔钻孔结束后应进行钻孔冲洗，孔内残存的沉淀物厚度不得超过20cm。

③.灌浆孔在灌浆前应用压力水进行裂隙冲洗，直至回水清净时止。冲洗压力可为灌浆压力的80%，若该值大于1MPa时， 采用1MPa。

4.5.注浆压力及配比要求

4.5.1.枯水期无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）灌浆施工

①.各孔在灌浆前须作压水试验，了解透水率，压力为灌浆压力的80%。灌浆孔的压水试验应在裂隙冲洗后进行。

②.当灌浆孔透水率较低时，按水泥浆浓度1：1、0.8：1、0.5：1三个水灰比级，先采用1：1的水泥浆起灌，当注入量已达300L以上或灌浆时间已达30min，而灌浆压力无明显变化，则改浓一级的水灰比灌注。

③.当压水试验不起压的孔，直接采用水灰比0.5：1的浓浆起灌。

④.当注入率大于30L/min时在无串浆，漏浆情况下，压力没有升高，流量没有减小或者灌浆单耗超过400kg/m，应采用最浓级别的水泥浆灌注。

⑤.如出现串浆、漏浆等应采取表面封堵、间歇注浆、加浓浆液等措施及时处理。

⑥.终灌浆压力控制在0.8 MPa以内。

⑦.当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注30min，灌浆可以结束。

4.5.2.枯水期有渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）灌浆施工

①.浆液浓度：水泥浆浓度采用水灰比0.5：1。

②.因遇岩溶通道和涌水，可不必做压水试验，只需测试涌水流量和压力。

③.当灌浆孔遇岩溶通道或者孔口涌水时，直接采用0.5：1的浓浆起灌。

④.当采用最浓级别的水泥浆注入率大于30L/min时，在无串浆，漏浆情况下，压力没有升高，流量没有减小或者灌浆单耗超过400kg/m时，加入1.5～3.0%水玻璃进行双液浆灌注，水玻璃含量可根据现场试验确定。当采用双液浆灌注仍出现灌浆量较大达不到灌浆结束标准时，由参建四方共同研究采取间歇、限量等方法灌注。

⑤.如出现串浆、漏浆等应采取表面封堵、间歇注浆、加浓浆液等措施及时处理。

⑥.终灌浆压力控制在0.8 MPa以内。

⑦.当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注30min，灌浆可以结束。

⑧.施工严格遵守《建筑工程水泥-水玻璃双液注浆技术规程》（JGJ/T211-20lO）相关的技术规定和要求。

4.6.灌浆

4.6.1.灌浆要求

①灌区灌浆过程中，严格按图纸和监理要求控制灌浆压力和接缝增开度，并观测同一高程未灌浆灌区的变形，必要时进行通水平压。浆液水灰比、变浆标准及灌浆过程中的特殊处理严格按设计和监理要求控制。灌浆结束标准为：在设计规定压力或缝面增开度下，注入率不大于0.4L/min，持续灌注20min即可结束。

②当排气管出浆不畅或被堵塞时，在缝面增开度限值内，提高灌浆压力至达到限值为止进行灌注；若无效，则在顺灌结束后，立即从两个排气管进行倒灌，倒灌使用最浓比级的浆液，在设计规定的压力下，灌至缝面停止吸浆，持续10min即可结束。灌浆结束经检查合格后割除灌浆管头，用水泥砂浆填实抹平。

4.7.灌浆质量检查

4.7.1.灌区灌浆质量合格的条件

灌区两侧混凝土温度达到施工图纸的规定值；两个排气管均排出浆液且有压力；排浆密度达到1.5g/cm3以上；有一个排气管处压力已达施工图纸要求压力的50%以上。接缝灌浆质量检查在灌区灌浆结束28天后进行。灌浆结束后，按要求将灌浆记录和有关资料提交监理人，以便确定检查部位。钻孔取芯、压水试验和槽检工作，选择被评为较差的灌区进行，若该灌区各项检查均满足要求，即可认为灌浆质量合格。孔检、槽检结束后回填密实。接缝灌浆灌区的合格率应达80%以上，否则，按监理人批准的措施进行处理。接缝灌浆的水泥标号不低于P.O.42.5。

冲压试用期总结范文第3篇

【关键词】液压胶管 试验 可靠性

液压胶管总成是液压传动系统中基础元件，胶管总成质量的好坏，直接影响系统和主机的使用性能。在实际工作中，经常出现胶管爆破、胶管砂眼泄漏、胶管与接头拔脱、内连接部分发生断裂及胶管总成扣压初泄漏等失效形式，引起主机和系统故障，甚至发生人身伤亡的恶性事故，为了提高胶管总成的可靠性，寻找解决该产品的原因及规律和现有可靠性，找出解决该产品质量问题的措施和办法，找出发生故障的原因及规律和现有可靠性水平，因此，我们对液压胶管总成进行了可靠性试验和研究。下面介绍常用的三种试验方法和判断标准，首先，对软管总成进行试压，这也是出厂检验必检的项目，试压可以初步判断软管总成是否满足工作压力的要求；其次，爆破试压，通过软管总成的爆破压力和爆破位置进行分析，该样件是否满足标准规定的最小的爆破压力，同时对软管总成的扣压参数进行验证；最后，脉冲试验该试验时间跨度较大，它是一种疲劳试验，通过模拟软管总成的工作状态，验证软管总成的使用寿命，也就是脉冲的次数是否满足标准规定。通过不同的抽样方案，当三种试验都符合标准时，我们判定该液压胶管总成合格。

一、耐压试验

一般说明：当用验证压力试验检查软管和软管组合件是否泄漏时，施加压力为工作压力2倍，保压时间为3分钟，此期间应检验试件有无表明材料和加工不均匀的泄漏、裂口、急剧变形现象或其他破坏的迹象，此试验作为产品出厂检验必检项。注：试验时软管不能弯曲。

（1）试验样品随机抽取试验样件，依据GB/T28228.2-2008 一次抽样方案抽取相应样件。

（2）耐压试验操作步骤：①试压前，应检查电器开关、线路是否完好并符合安全要求。②采用的压力表必须符合规定要求。③将需试压的软管总成装配在试压机上。④启动软管试压机。⑤操作人员侧立操作台，缓慢调节试压压力，如升压过程中如发现异常响声、鼓包时，应停止试压，卸压后查明原因，或修复后再进行试压。⑥调节试压压力至产品图纸要求的压力，保压三分钟。⑦试压完毕，先卸压后方可取下软管，严禁不卸压中断或离人。

（3）合格判断：施加压力为工作压力2倍，保压时间为3分钟，此期间应检验试件有无表明材料和加工不均匀的泄漏、裂口、急剧变形现象或其他破坏的迹象，即为合格，该试验是非破坏性试验。

二、爆破试验

（1）升压速度、爆破位置，按照恒定的升压速度，对公称内径小于或等于50mm的软管应在30s～60s之间达到最终压力，直至软管和软管组合件破坏，在试验报告中应记录下软管爆破的位置和状态。

当管接头出现拔脱、距管接头25mm或等于软管外径的距离（取最大数值）内发生泄漏或爆破而引起的任何破坏都不视为真正的软管爆破。

本试验应视为破坏性试验，试验后试样应废弃。

（2）最大工作压力、验证压力和最小爆破压力，可参考3683.1

-2006/ISO1436-1：2001中表3。

（3）试验样品：随机抽取试验样件，同一规格至少试验两件。扣压参数验证时，可根据试验效果适当增加样件。

（4）合格判断：①爆破压力。根据 GB/T 3683.1-2006和 GB/

T 5563-2006 标准要求，试验软管（软管总成）实际爆破压力大于或等于标注压力（工作压力）4 倍为合格，否则为不合格。a软管进货检验：实际爆破压力≥软管标注压力4倍。b软管生产检验：实际爆破压力≥软管工作压力4倍。②损坏的依据。不应有泄漏或破坏的迹象。在管接头处泄漏、管头拔脱或靠近管接头处软管破裂都视为该组合件本身质量问题。注：这种破坏并不一定表明更换管接头后该软管还不符合规定的要求。

三、脉冲试验

（1）试验温度。试验温度应选取下列温度之一：85℃、100℃、125℃、135℃或150℃。试验液体在应选温度下于试样内循环流动，温度误差为±3℃，试验液体温度应在试样的入口及出口处测量，并定义为两次测定温度的平均值。任何一个测量值与试验温度的偏离值不应大于3℃。

（2）脉冲性能。对于1ST/R1A型和1SN/R1AT型软管，当公称内径为 25 及以下的软管在等于 125%最大工作压力的脉冲压力下，公称内径为31及以上软管在等于100%最大工作压力的脉冲压力下进行试验，软管应能承受150000次脉冲。对于2ST/R2A型和2SN/R2AT型软管，当在等于133%最大工作压力的脉冲压力下进行试验时，软管应能承受200000次脉冲。本试验应视为破坏性试验，试验后试样应废弃。

（3）最小弯曲半径：使用长度至少为最小弯曲半径四倍的试样。在弯曲软管之前以平直放置状态用测圆规测量软管的外径。将软管弯曲 180°达到最小弯曲半径，用测圆规测量扁度。当弯曲到下面表中给出的最小弯曲半径时，弯曲半径在弯曲部位的内测测量，扁平度不应超过原外径的10%。

（4）试验样品。试件应由一完整的软管组合件或端部装配上适宜管接头的软管组成。除非另有规定，应试验四个试样。

（5）脉冲实验合格判断：①脉冲次数。对于1ST/R1A型和1SN/R1AT型软管，当公称内径为25及以下的软管在等于125%最大工作压力的脉冲压力下，公称内径为31及以上软管在等于100%最大工作压力的脉冲压力下进行试验，软管应能承受150000次脉冲。对于2ST/R2A型和2SN/R2AT型软管，当在等于133%最大工作压力的脉冲压力下进行试验时，软管应能承受200000次脉冲。②结果表示。录出现故障时循环次数如果未发生故障，则应记录所完成的循环次数。端部管接头发生渗漏、起泡或破损，在距软管管接头25mm以内或在相当于软管外径的距离以内，两者以较大者为准，应视为组件性能不合格，此类故障并不能证明更换管接头后软管不能符合规定的要求。

参考文献：

冲压试用期总结范文第4篇

[关键词]水力冲孔消突技术 远程液压控制 应用

中图分类号：TD713 文献标识码：TD 文章编号：1009914X（2013）34021901

1 试验区概况

中马村矿27021工作面位于27采区西翼上部，北为东大巷，南邻27041工作面采空区，西界为25采区，东临27轨道上车场。该区地质构造简单，总体呈单斜构造，无较大构造发育，但该巷道所在区域内二1煤层分叉现象严重，上下分层间距不等，且呈现出非线性变化趋势，下分层煤厚0～2.70m，瓦斯含量为13.32m3/t。

2 水力冲孔试验

2.1 冲孔设备

本次水力冲孔试验设备为由河南理工大学研发、河南宇建矿业技术有限公司生产的抽采钻孔修复作业机。该钻机由液压柱以及底座固定，通过远程液压控制滚轮升降来调整作业高度，并借助远程液压控制来调整机头上下摆动的幅度，同时，通过远程液压控制操作台来控制缠绕在滚轮上的冲孔不锈钢管的伸缩。

作业机放置在距该巷目前停掘位置3 m处；远程液压控制操作台、油泵、乳化液泵放置该巷风门以外。由乳化液泵提供供水动力，最高工作压力为30 MPa；油泵、乳化液泵、操作台通过油管、水管等与修复作业机相连接。

2.2 钻孔布置

在该巷目前停掘位置布置A、B、C三组孔（见图1），正前为A组，左侧为B组，右侧为C组，每组8个孔（分两列，每列4个），共24个钻孔，钻孔孔径94mm，孔深14-47m，孔底间距5m。

2.3 试验过程

本次冲孔试验从2012年7月20日开始，有效冲孔时间为696 min。在整个试验过程中，冲孔前窝头瓦斯探头浓度最大为0.13 %，最小为0.10 %；冲孔过程中浓度最大为0.26 %；冲孔后浓度最大为0.15 %，最小为0.12 %。整个冲孔期间最大注水压力为28 Mpa，最小为18.3 Mpa。注水流量为120 L/min，整个冲孔过程中共注水186 m3。

在冲孔开始前，将喷头下放至煤岩交接处附近，然后开始冲孔，个别出现塌孔或堵孔现象的（如A3孔、B2孔），则下放至见煤点附近开始冲孔。冲孔过程中，冲出的煤粉或煤块随水从孔内流出，少数钻孔会出现因为孔内憋压而从孔内喷出的现象（如B4、B5孔）。（喷孔情况如图5所示）整个冲孔过程中出煤多为小颗粒状或粉状，有少量的块状，最大煤块尺寸为150 mm×90 mm×50 mm，累计出煤量共20 t。

2.4 试验效果及分析

在冲孔过程中，由于大量的瓦斯和煤体的排出会在钻孔底部形成一定的孔洞，使得在钻孔周围形成一定的卸压区域；在卸压区域内，煤体裂隙进一步发育；根据瓦斯径向流动理论，瓦斯将由压力大的地方向压力小的地方运移，因此，处在影响区域范围内的钻孔瓦斯浓度增大。

以A7孔为例，整个冲孔过程中，冲出煤量共有3矿车。冲孔后，A6孔、A8孔的瓦斯浓度上升，且A6孔的浓度上升幅度较大；B7孔的瓦斯浓度有1 %的降幅，C7孔瓦斯浓度上升；B6、B8孔浓度上升，C6、C8孔浓度保持不变；说明冲孔影响范围应该大于5 m；B5、C5孔浓度下降，说明影响范围小于10m。根据冲孔前后A7孔周围钻孔的瓦斯浓度变化可以判断出钻孔冲孔影响范围应该在5～10 m。

A 7孔的出煤量有3矿车，即3 t，根据煤体密度以及煤孔段长度可以计算出冲孔后煤孔段的孔径大小。取煤的密度为1.5 tm3，煤孔段长度为3 m，把冲孔后的形状近似按圆柱来计算，相当于把直径为94 mm的钻孔扩成直径为926 mm的孔洞。

2.5 风排瓦斯量计算

根据上述计算可知钻孔控制区域内的煤炭储量，再根据检测到的煤层瓦斯含量，可以计算出煤层瓦斯储量。钻孔控制区域内的煤炭含量为614.25 t，煤层瓦斯含量为13.32 m3t，所以冲孔前钻孔控制区域内的瓦斯储量为8181.81 m3。

冲孔前，窝头瓦斯探头浓度在0.11 %上下波动，但波动范围不大，取其值为0.11%，由此可计算得冲孔前每秒风排瓦斯量为巷道断面12.81×巷道风速5 ms×0.11%=0.070 m3s。

冲孔过程中，窝头瓦斯探头浓度在0.11% ～0.15%之间波动，偶尔达到最大值0.26%，取其平均值为0.13%，由此可计算得冲孔过程中每秒风排瓦斯量为巷道断面12.81×巷道风速5 ms×0.13%=0.083 m3s。

冲孔后，窝头瓦斯探头浓度在0.10%～0.13%之间上下波动，取其值为0.12%，由此可计算得冲孔后每秒风排瓦斯量为巷道断面12.81×巷道风速5 ms×0.12%=0.077 m3s。

冲孔过程中比冲孔前每秒的风排瓦斯量要大0.013 m3s。

冲孔期间风排瓦斯总量为每秒风排瓦斯量0.083 m3s ×冲孔时间41760 s=3466.08 m3。冲孔后钻孔控制区域内煤层瓦斯含量为7.69 m3t，小于8 m3t，冲孔期间风排瓦斯量占煤层瓦斯含量的百分比为42.4%。

2.6 揭煤情况

经过水力冲孔试验，该处的煤层瓦斯含量由试验前的13.32 m3t下降至试验后的7.69 m3t，降幅明显。冲孔期间风排瓦斯量占煤层瓦斯含量的百分比为42.4%，效果显著，为该处顺利揭煤创造了有利条件。

根据掘进期间不同通尺处的敏感指标数值（表1）可以看出，h（钻屑瓦斯解吸指标）的最大值为137.2pa，S（钻屑量）的最大值为2.4 kg/m，q（钻孔瓦斯涌出初速度）的最大值为3.48 L/min，均小于各自的临界值。因此，经过水力冲孔作业，消除了该处煤层的突出危险性。

3 试验结论

在水力冲孔作业期间，随水排出的煤炭量占到钻孔控制区域内煤炭量的3.26 %，风排瓦斯量占煤层瓦斯含量的百分比为42.4%。煤层瓦斯含量由冲孔前的13.32 m3t下降至冲孔后的7.69 m3t，且冲孔后煤层的各项敏感指标数值均小于《防治煤与瓦斯突出规定》中给出的各敏感指标的临界值，以上数据均说明该处煤层消除了突出危险性，同时也说明了用水力冲孔技术来对煤层消突是一种简单、安全、省时省力、行之有效的方法。

4 试验得到启示

（1）对打钻的整个过程出现的情况做认真详实的记录，确保钻孔参数可靠。

（2）冲孔顺序应综合煤层的倾向、倾角、钻孔的参数、冲孔过程中的实际情况等多方面的信息来确定。应该充分考虑钻孔的相对位置关系以及冲孔过程中是否会发生塌孔现象等因素。

（3）由于煤层的倾角、煤厚、钻孔的倾角等各方面因素的影响，使得各个钻孔的煤孔段长短不一，从而导致每个钻孔的出煤量将会不尽相同。在冲孔的过程中，应该根据煤孔段的长短不一合理的分配冲孔时间，使钻孔尽可能多的出煤，确保冲孔效果。

冲压试用期总结范文第5篇

中图分类号　R446.8　文献标识码　A　文章编号　2075-2156(2009)04-0051-01

我科引进一台FH400全自动生化分析仪，在使用过程中。发现一些试验项目如果试剂顺序摆放不当，将对试验结果造成严重系统误差。现将结果报告如下，供同道参考。

1 材料与方法

①仪器：FH400全自动生化分析仪。②试剂：总胆汁酸检测试剂盒(TBA)(酶循环法)，总胆固醇检测试剂盒(TCH)液体双试剂(酶法)，甘油三酯检测试剂(TG)液体双试剂(酶法)，葡萄糖(GLU)液体双试剂(葡萄糖氧化酶法)，尿酸检测试剂盒(UA)检测试剂盒(酶法)，无机磷(P)检测试剂盒(紫外法)，镁(Mg)检测试剂盒(二甲苯胺兰法)，尿素检测试剂(Urea)检测试剂盒(GLDH－偶联酶法)，谷氨酸脱氢酶(GLDH)检测试剂盒(连速监测法)，均购于浙江伊利康生物技术有限公司。质量控制血清，购于Roche公司。方法：从病房送检标本中随机选取10份标本，按以下3种组合方式分别对10份标本进行测试，方法1：单独测定TBA、P、GLDH、Mg；方式2：按TCH、TG,TBA顺序测定；方式3：按GLU、UA、P顺序测定；方式4：按Urea、GLDH顺序测定，每次测定平行测定质量控制血清；方式5：按TG、Mg顺序测定，以上各种方式测试均先测定质量控制血清在控后才测定血清样本。

2 结果

总胆固醇检测试剂(酶法)，甘油三酯检测试剂(酶法)对总胆汁酸的测定产生严重正干扰，葡萄糖检测试剂(酶法)和尿酸检测试剂对无机磷测定产生严重正干扰，尿素检测试剂(GLDH－偶联酶法)对谷氨酸脱氢酶测定产生正干扰，甘油三酯检测试剂(酶法)对镁测定产生正干。