数控编程论文范文第1篇

目前存在的主要问题我院机械类专业含机电、机械、数控、模具、汽车等相关专业。目前，毕业设计中存在的主要问题有以下几种：

1.关注点不一样，学校和学生意见分歧由于教育行政部门每年都要对毕业论文（设计）进行抽检评优，所以学校很紧张，万一结果不好，影响学校的声誉。但现状是，机械类专业绝大多数学生从第5学期中后期开始进行顶岗实习，而且大部分从事的是机床操作和产品检验、包装等工种，没有太多的技术含量，与“设计”无缘。少部分学生在产品销售岗位实习，还有部分在售后服务岗位实习，与“设计”关系都不大，学生看不到毕业设计对他们将来的工作有多大作用，他们更关注的是就业。因此，没有太大的动力去认真地搞毕业设计。由于学校对老师有要求，老师本意当然想认真地指导学生，可是学生在顶岗实习阶段，不能与老师经常见面，有的根本见不了面，只能通过电话、网络沟通，学生上网不便，邮件也说不清楚，老师只能过一段时间督促一下，指导效果大打折扣。

2.毕业设计所需信息和资料难以搜集，影响进度毕业设计阶段，学生都在企业顶岗实习，企业没有专门的提供给学生的图书馆、机房、网络、实验室等毕业设计所必须的基本条件。学生对相关专业资料的搜集、分析、利用等能力相对较弱，这些资源的缺乏令学生在选题、开题和具体实施阶段显得无从下手，只能胡乱参照往年或网上资料相关题目。例如，机械类专业学生中期检查交上来的题目大多是轴类、箱体类、圆盘类零件的加工工艺及数控编程、各种零件的模具设计、各种普通机床经济型数控化改造、电梯和机械手、水位、各种生产线等的PLC控制、机床夹具设计、机械设备的故障诊断与维修等等，题目有的大而空，有的是课程设计内容，有的是教材上的实例。学生撰写论文时参考教材或网络公开资料过多，没有什么数据支撑，也没有什么自己的观点和实际作品，谈不上论文的质量及学生水平的提高。

3.学生方面的原因江苏省这几年的高职招生，有提前单招，有注册入学，还有中职对口单招，最后，通过真正参加高考录取的考生，所占比例已经较少了。即使是这些学生，录取的分数也很低。而且，江苏省录取的总人数已经超过了报考学生总数，基本上只要想上学，都能上。所以招进来的学生的知识基础较差，学习兴趣不高，水平和能力又参差不齐。毕业设计和顶岗实习时间重叠，绝大部分学生是自己通过人才市场选择的实习企业，岗位要求学生和正式用工一样的工作时间和强度，学生每天上8小时甚至12小时的班，有的企业两班倒，有的三班倒，没有精力再去搞毕业设计。另一方面，在学校的前两年，也没有好好学习专业知识，造成很多学生不知道毕业设计要做什么，怎么做。老师给学生的课题，学生做不了，学生自己定的题目，又很不恰当。勉强写出的论文不规范，文字欠通顺，表述设计意图和设计方案逻辑性不强，质量很低，有的直接抄袭论文或干脆购买，没有起到培养综合能力和科研水平的目的。

4.指导老师方面的原因由于学生多而专业教师少，教师的指导工作量过大，一般平均每位专业教师要承担十多个学生的毕业设计指导，学生远在四处各地，老师无法对学生进行细致、系统和及时的指导和检查。而且本身又有繁重的教学工作，老师的精力跟不上。另外，各个学校重点关注的是招生就业，使得老师可能不太重视毕业设计工作，不愿多花时间与精力。从教师本身来看，高职院校的年轻教师很多是刚从学校毕业的，没有实践环节，只能照本宣科；年长教师，没有知识更新的再教育环节，对新技术不太了解。老师自己实践水平不高，给学生的选题，为回避实践环节，很多选择了与工程实际相脱离的综述类题目或计算机仿真题目。这些都使毕业设计指导工作难度增大，难以保证质量。

二、对策分析

1.提前启动毕业设计工作在人才培养方案中，将各主要专业课程向前两学年转移，减少第三学年的计划课程。第五学期初开始毕业设计，包括落实任务、查阅资料，掌握毕业设计的基本程序、要求，完成毕业论文的总体框架设计。学生在校完成毕业论文总体框架后，到企业、实习基地边实习边做毕业设计，更有针对性，学生不再感到茫然。

2.充分利用毕业顶岗实习到用人单位进行半年以上顶岗实习，是高职院校落实《教育部关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见》（教高[2006]16号）文件精神，大力推行“校企合作、工学结合”，突出高职教育特色，改革人才培养模式的重要举措。这几年，我院机械类学生的顶岗实习已提前至第5学期的下半学期，由于企业对技能型人才的需求较旺，所以，绝大部分学生自己都能较容易找到相关实习岗位。学生带着各自初拟的毕业设计课题，分散到不同地方、不同部门进行毕业实习，这种分散实习的方式不会影响企业的生产秩序，比较容易被企业接受；还有部分学生，在第3或者第4学期已经选择了进入与学校签有合作培养协议的“订单班”学习，我系有“上海鸿得利”、“富士康”、“亿滋”、“无锡松下”等众多订单班，学生完成基本专业知识学习后直接进入这些单位顶岗实习。毕业设计的内容与实际所从事的岗位联系，如果与初拟的框架有冲突，可再作研究内容和方法的调整，甚至重新开展课题研究。做到理论联系实际，提高学生的解决实际问题能力，提高毕业设计的质量。

3.校企共同指导学校自己聘请公司的技术人员做企业兼职指导教师，实现校企共同指导毕业设计。校内指导教师主要负责毕业设计规范化指导，负责过程管理，制定毕业设计流程，对毕业设计的各个环节进行监督检查，对后期的毕业论文的撰写进行指导和审核。保持与企业指导教师、毕业生的联系与沟通。企业的指导教师负责具体的技术、内容指导，提供企业相关资料以及学生与实习企业合作环境的协调。学校应支付企业导师一定报酬，同时，企业导师参与答辩要占到一定比例。我院建立了顶岗实习管理平台，要求学生顶岗实习期间至少每周写一次周记，每个周记提出一个工作问题，解决一个工作问题，学习一个工作中需要的新知识点，详细记录，并报告指导教师，指导老师进行点评、指导，随时关注学生动态，及时解决学生在实习过程中遇到的问题。另外，学生还要完成手写的实习报告，也按周填写，学生的企业指导老师，对学生一周的工作进行评价、总结.

4.丰富毕业设计课题来源

（1）指导教师的科研课题。此类型题目所占比例呈逐年上升趋势。原因主要是近几年学校科研环境的改善及本系教师队伍的完善，科研项目逐渐增多，项目层次包括院级、市级、省级、部级。

（2）依托技能竞赛及各级各类创新创业大赛开展毕业设计的实践活动。鼓励学生积级申报江苏省大学生实践创新项目，参加大学生机械设计大赛、自动化生产线安装与调试、汽车维修、汽车营销、数控操作大赛、大学生创业大赛、职业规划大赛等。毕业设计开始时间可以依据竞赛时间进行调整，毕业设计可以以综合性竞赛项目实物作为成果，由竞赛辅导教师兼任毕业设计指导教师，对学生在前期创新过程中的作品进行完善和理论升华。通过技能竞赛学生熟练了技能，树立了竞争意识、团队意识，更尝到了学习技能、精通技能的甜头。

（3）学生自己确立的课题。题目主要来自毕业顶岗实习或者将要就业的单位，收集与实际工作相关的资料，在导师的指导下确定毕业设计题目。这说明学生下企业顶岗实习为毕业设计的选题提供了大量的专业实践机会。对于部分搞不了设计的学生，要求他们将实习体会写下来，形成实习报告。

（4）模具、数控、机械、机电专业跨专业整合，开展任务驱动、项目导向的毕业设计课题探索，使学生综合能力与素质得到全面提升。

（5）参与教师的教学活动。学生参与教学课件的制作，如机械设计基础、液压与气动技术、夹具设计、数控编程、模具设计等课程中的动画、视频的制作。既巩固了所学专业知识，又熟练掌握常用软件的操作，为将来的工作打下了良好的基础。

（6）不断完善毕业设计课题类型，开设毕业设计指导课程。经过这几年的实践总结，我们大体上把机械类高职毕业设计的类型分为以下几类，同时，我院已开设指导毕业设计的相关课程或讲座。1）工艺夹具类。此类主要完成各种零件的加工工艺编制及加工零件所需夹具的设计。2）数控编程类。主要完成零件的加工工艺编制及数控编程，可以和机械设计类结合，以团队的形式，完成机构的设计、机构零件的数控编程、加工。3）注塑、冲压模具类。主要完成各种注塑、冲压模具设计。4）机械设计类。减速器、机器人、机械手、各种泵、控制装备、农业机械、汽车、液压系统及各种设备的设计。5）机床类。机床主传动系统及进给系统设计、钻床、铣床、组合机床设计，也可以利用学校的金工实习车间进行各类机床的拆装、测绘训练。6）机械类课程图形库、动画库、试题库建设。7）机电一体化类普通车床数控化改造及各种设备的PLC控制系统设计。8）机电设备或生产线故障分析与诊断。

（7）答辩形式多样化。答辩可以采取多种形式，答辩地点可以选择校内的多媒体教室、实训室，也可以搬到校外学生顶岗实习的企业现场，邀请企业指导老师、技术人员、学生的同事一起参加答辩；答辩形式可以是陈述性答辩，也可以是作品展示性答辩；团队项目，可指定一人进行答辩。要保证各类形式如实习报告类、调查报告类、市场调研类、创业计划类、售后报告分析类、设计类都可以参加答辩。

三、总结

根据上面分析，现在的毕业设计质量较难保证，而现有国情下高职毕业设计暂时无法替代。但是，毕业设计也应随着形势的发展进行较大程度的改革，否则，不能发挥起应有的过渡桥梁作用，有以下几点值得思考：

（1）是否能强化课程综合实训和课程设计，淡化毕业设计。例如机械设计基础课程结合CAD/CAM课程进行综合实训；液压与气动技术、机械制造基础、PLC等进行课程设计；数控编程与操作理论课程结合实训进行典型零件的数控编程与加工训练。这样的训练更扎实，更有实效。

（2）毕业设计过程要增强学生对毕业设计的认识、让学生明确其目的和意义。

（3）毕业设计是一个综合训练的环节。完整的毕业设计过程应该包括专业实习、文献检索、题目选择、资料收集整理、大纲拟定、试验数据获取、理论计算、论文写作与论文答辩等环节。这些环节能使学生受到完成一个实际项目所必需的综合基本训练，对学生将来的工作和可能情况下的深造意义非凡。

数控编程论文范文第2篇

[论文摘要]随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术。

一、国内外数控系统发展概况

目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变量智能化控制发展，已不适应日益复杂的制造过程，因此，对数控技术实行变革势在必行。

二、数控技术发展趋势

（一）性能发展方向

（1）高速高精高效化。速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。（2）柔性化。包含两方面：数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。（3）工艺复合性和多轴化。以减少工序、辅助时间为主要目的的一种复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种措施，完成多工序、多表面的复合加工。数控技术轴，西门子880系统控制轴数可达24轴。（4）实时智能化。而人工智能则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。

（二）功能发展方向

（1）用户界面图形化。用户界面是数控系统与使用者之间的对话接口。由于不同用户对界面的要求不同，因而开发用户界面的工作量极大，用户界面成为计算机软件研制中最困难的部分之一。图形用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。（2）科学计算可视化。科学计算可视化可用于高效处理数据和解释数据，使信息交流不再局限于用文字和语言表达，而可以直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化技术与虚拟环境技术相结合，进一步拓宽了应用领域，如无图纸设计、虚拟样机技术等，这对缩短产品设计周期、提高产品质量、降低产品成本具有重要意义。（3）多媒体技术应用。多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力。在数控技术领域，应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，在实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等方面有着重大的应用价值。超级秘书网

（三）体系结构的发展

（1）集成化。采用高度集成化CPU、RISC芯片和大规模可编程集成电路FPGA、EPLD、CPLD以及专用集成电路ASIC芯片，可提高数控系统的集成度和软硬件运行速度。应用FPD平板显示技术，可提高显示器性能。平板显示器具有科技含量高、重量轻、体积小、功耗低、便于携带等优点，可实现超大尺寸显示，成为和CRT抗衡的新兴显示技术，是21世纪显示技术的主流。应用先进封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融为一体。通过提高集成电路密度、减少互连长度和数量来降低产品价格，改进性能，减小组件尺寸，提高系统的可靠性。（2）模块化。硬件模块化易于实现数控系统的集成化和标准化。根据不同的功能需求，将基本模块，如CPU、存储器、位置伺服、PLC、输入输出接口、通讯等模块，作成标准的系列化产品，通过积木方式进行功能裁剪和模块数量的增减，构成不同档次的数控系统。（3）网络化。机床联网可进行远程控制和无人化操作。通过机床联网，可在任何一台机床上对其它机床进行编程、设定、操作、运行，不同机床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。（4）通用型开放式闭环控制模式。由于制造过程是一个具有多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程，包含诸如加工尺寸、形状、振动、噪声、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采用多变量的闭环控制，在实时加工过程中动态调整加工过程变量。加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、网络技术、多媒体技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，构成严密的制造过程闭环控制体系，从而实现集成化、智能化、网络化。

三、智能化新一代PCNC数控系统

当前开发研究适应于复杂制造过程的、具有闭环控制体系结构的、智能化新一代PCNC数控系统已成为可能。智能化新一代PCNC数控系统将计算机智能技术、网络技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，形成严密的制造过程闭环控制体系。

参考文献：

[1]电动机降压起动器的选择与分析，凌浩，2000.12vol.20P66.

数控编程论文范文第3篇

关键词：新型农村合作医疗基金管理；问题和对策

1现状及困境

针对理论界提出的新型农村合作医疗中的“逆向选择”问题，地方政府已经采取了针对性措施。随着医药卫生体制改革的进一步深化，新农合医疗基金政府补贴和个人缴费标准逐年提高，资金量逐年增加，为财政工作者提出了更高要求，寻找资金管理中存在的问题，逐步完善各项规章，提高县级财政资金的使用效益，对于切实提高农民的健康水平，保障农村经济社会发展持续具有十分重要的作用。

1.1新型农村合作医疗制度运行的工作

我国新型农村合作医疗制度的实施是一个自上而下的政府参与。是政府对新型农村合作医疗的制度模式作出了管理限定,实践中新型农村合作医疗制度是以县乡为单位进行统筹管理的,县乡级政府在新型农村合作医疗的“制管理”、“财务机制”，管理中承担了主要的责任和义务，县级政府是影响新型农村合作医疗制度保障能力的关键。只要县级政府有足够的意愿,相关的制度创新仍可提高制度的保障能力及农民从中的受益程度。而且,新型农村合作医疗制度具有非营利性特征，其与县级政府的目标并非完全一致，县乡政府对其资源投入和重要性往往排在重要位置。

1.2对于医疗费用控制

提高认识，强化管理。费用控制的不足之处有：降低新型农村合作医疗的宣传成本、筹资成本转嫁给医院，医院又将其转嫁给住院患者；财务管理不到位，个别经办机构连最基本的会计和出纳职位分离都未能做到，有的单位会计既做相关的账务处理又办理现金。未能充分认识新型农村建设中的重要作用，不能理解用比较低廉的费用为参合农民提供价廉的服务，单位岗位设置上还有一个典型的缺陷，大部分经办机构都未设置稽核岗位，或者是即使设置了也几乎是形同虚设，稽核岗位的职责是对经办机构各个环节进行再复核，它所发挥的作用就是事中、事前监督，具有预防性和指导性。

1.3部分医院存在过度检查、过度医疗、小病大治、过度用药、超标准收费等问题

新农合基金使用方面存在过度检查、过度医疗、小病大治、过度用药、超标准收费等行为。例如参合农民王坤历反映，入院、出院诊断为不全肠梗阻，但费用清单及病历中反映作头颅磁共振扫描1次，费用240元；参合农民叶少红病历DR检查收费15个部位，报告单反映14个部位，3通道心电图检查按12通道收费；参合农民李成病历反映，在无医嘱的情况下，共发生颈椎推拿治疗费12次，费用360元。存在过度检查、过度医疗一方面源于病人对医学知识不了解，另一方面医院为了自身利益，无形中加重了新农合资金压力，应让参合农民享有的社会福利予以转移。

1.4药品价格监管不到位，公立医院部分药品招标价偏高，私立医院药品加价幅度较大，中药材加价率偏高

公立医院部分药品招标价高于社会药店零售价格，且公立医院部分同类药品招标价格不同，私立医院部分药品加价幅度较大，超过公立医院招标价加价标准，部分医院中药材超标准加价，村卫生室部分药品零售价高于或低于进价。如复方丹参滴丸招标价25.5元，社会药店零售价18.5元，超37.84%；私立医院复方氯化钠进价1.5元，零售价8元，加价率高达433.33%；个别医院中药材加价率达到217.52%。

2加强新农合基金管理的建议

2.1加大医疗保险政策宣传力度，完善筹资制度是做好新农合工作的前提

加大新农合政策宣传，做到家喻户晓，人人都是新农合政策宣传员。随着户籍制度改革，新农合和城镇居民医保实现三个统一，即统一为一个部门管理，统一为一个缴费标准和报销比例，统一为一个部门管理参保人员信息，实现全民参保，全民享受国家医疗保险，提高居民的健康指数。进一步完善筹资制度和相关手续，县新农合管理办公室、财政局、人寿保险公司应加强沟通，密切配合，各负其责，认真核对参合人员名单与交费金额，避免出现多交或者漏登参保人员信息的发生，解除参保人员后顾之忧。

2.2提高新农合参合农民受益率，是新农合工作的目标

《洛阳市新型农村合作医疗统筹补偿方案》规定统筹基金累计结余一般应不超过当年筹集的统筹基金总额的25%。根据当地综上所述等离子切割在目前社会生产的各个方面都很适用，以后会更加普遍使用这种切割工艺。

3等离子切割设备分类及应用

3.1等离子体切割设备类型

根据当前等离子体切割使用标准，其数控等离子体切割在当今使用最为广泛。该切割设备包括三部分，分别是：机床、数控和编程部分，其中机床部分包括：减速机、道轨、伺服电机等；而数控结构包括：计算机、气路系统以及辅助机电设备；而编程则为等离子体终端设备的软件部分。在等离子切割引弧方式上通常采用非高频引弧技术，该技术是利用电源电极与喷嘴之间的段接触面积，从而产生高压气体，该气体又能引燃周围的小弧，根据这种模式进行引弧。并且在设备内部不需要高频振荡器，该仪器设备在运行过程中，会产生较强的磁场（130-210KHz），会对周围高压设备产生电磁影响。所以该引弧方式在该运行系统中设立了专门的控制运行方式，保证等离子切割设备引弧方式的正确性。

3.2等离子切割在钢结构生产中的应用

数控等离子切割机运行过程中，首先对钢结构切割进行绘图编程，然后将DXF格式传输至终端服务器，完成整个数据信息的交换。其次便是根据钢结构的切割线，切割机头便沿着运行轨迹进行切割，切割温度保持在4500-5000摄氏度，此时由于钢结构内部的原子激烈的碰撞，使得电子在原子中游离出来，离解成电子和正离子，离子个体之间会产生巨大的能力，可便于切割钢结构。其次数控等离子切割设备保证切割钢结构直角之间的平滑过渡，传统等离子切割不能保证圆弧的平滑过渡，造成在切割过程中，存有较大的死角。该数据编程应用程序在切割过程中，保证留有足够的角度。

4结语

通过对等离子切割在生产过程中的应用分析，使得笔者对此有了更为深刻的认知。这种切割模式不仅改进了传统切割方式，而且在优化方式结构上既能简化操作流程，又能提高生产效率。这种新型等离子切割模式将会为更多企业带来经济效益，提高当前的国民生产总值。

参考文献：

[1]朱瑞.数控等离子切割技术在钢结构生产中的应用和发展[J].信息技术与信息化，2013,34（46）:61-62.

[2]杨青建.螺旋焊管机组等离子切割烟尘净化系统的设计与应用[J].焊管，2011,19（23）：38-39.

[3]张文武.等离子切割机智能控制策略的研究[J].广东工业大学学位论文，2012.

数控编程论文范文第4篇

摘要：数控机床是机电一体化紧密结合的典范，是一个庞大的系统，涉及机、电、液、气、电子、光等各项技术，在运行使用中不可避免地要产生各种故障，关键的问题是如何迅速诊断，确定故障部位，并及时排除解决，保证正常使用，提高生产效率。

关键词：数控机床；故障诊断；检测

1数控机床的故障诊断技术

①数控系统自诊断。开机自诊断数控系统在通电开机后，都要运行开机自诊断程序，对系统中关键的硬件和控制软件进行检测，并将检测结果在CRT上显示出来。运行自诊断运行自诊断是数控系统正常工作时，运行内部诊断程序，对系统本身、PLC、位置伺服单元以及与数控装置相连的其他外部装置进行自动测试、检查，并显示有关状态信息和故障信息。

②在线诊断和离线诊断。在线诊断是指通过数控系统的控制程序，在系统处于正常运行状态下，实时自动地对数控装置、PLC控制器、伺服系统、PLC的输入输出和其他外部装置进行自检，并显示状态信息、故障信息。脱机诊断当数控系统出现故障时，需要停机进行检查，这就是脱机诊断。脱机诊断的目的是修复系统的错误和定位故障，将故障定位在最小的范围。

远程诊断实现远程诊断的数控系统，必须具备计算机网络功能。因此，远程诊断是近几年发展起来的一种新型的诊断技术。数控机床利用数控系统的网络功能通过互联网连接到机床制造厂家，数控机床出现故障后，通过机床厂家的专业人员远程诊断，快速确诊故障。

2数控机床故障的实用诊断方法

①诊断常用的仪器、仪表及工具万用表－可测电阻、交、直流电压、电流。

相序表－可检测直流驱动装置输入电流的相序。转速表－可测量伺服电动机的转速，是检查伺服调速系统的重要依据。钳形电流表－可不断线检测电流。测振仪－是振动检测中最常用、最基本的仪器。短路追踪仪－可检测电气维修中经常碰到的短路故障现象。逻辑测试笔－可测量数字电路的脉冲、电平。IC测试仪－用于数控系统集成电路元件的检测和筛选。工具－弹头钩形扳手、拉锥度平键工具、弹性手锤、拉卸工具等。

②诊断用技术资料主要有：数控机床电气说明书，电气控制原理图，电气连接图，参数表，PLC程序，编程手册，数控系统安装与维修手册，伺服驱动系统使用说明书等。数控机床的技术资料非常重要，必须参照机床实物认真仔细地阅读。一旦机床发生故障，在进行分析的同时查阅相关资料。

③故障处理。故障软故障－由调整、参数设置或操作不当引起硬故障－由数控机床（控制、检测、驱动、液气、机械装置）的硬件失效引起。

故障处理对策除非出现影响设备或人身安全的紧急情况，不要立即切断机床的电源，应保持故障现场。从机床外观、CRT显示的内容、主板或驱动装置报警灯等方面进行检查。可按系统复位键，观察系统的变化，报警是否消失。如消失，说明是随机性故障或是由操作错误引起的。如不能消失，把可能引起该故障的原因罗列出来，进行综合分析、判断，必要时进行一些检测或试验，达到确诊故障的目的。

④数控系统故障诊断方法。直观法（望闻问切）：问－机床的故障现象、加工状况等看－CRT报警信息、报警指示灯、电容器等元件变形烟熏烧焦、保护器脱扣等听－异常声响闻－电气元件焦糊味及其它异味摸－发热、振动、接触不良等。参数检查法：参数通常是存放在RAM中，有时电池电压不足、系统长期不通电或外部干扰都会使参数丢失或混乱，应根据故障特征，检查和校对有关参数。隔离法：一些故障，难以区分是数控部分，还是伺服系统或机械部分造成的，常采用隔离法。同类对调法用同功能的备用板替换被怀疑有故障的模板，或将功能相同的模板或单元相互交换。功能程序测试法：将G、M、S、T、功能的全部指令编写一些小程序，在诊断故障时运行这些程序，即可判断功能的缺失。

数控编程论文范文第5篇

摘要:在工程机械系列产品的生产过程中，充分应用价值工程理论，以价值分析的方法判断产品及现行工艺的功能、成本及其价值，在改进产品结构、降低材料消耗、优化工艺及路线、专用机床与工装应用等多方面进行了探索，有效降低了成本，取得了较好的经济效益。

关键词：价值工程；工程机械；降成本

工程机械产品作为一拖集团公司的一大支柱产品，对保持公司可持续性发展具有重要的意义。但随着中国工程机械行业的高速发展，如何更好的提升公司的经济运行质量，扩大经营持续发展显得尤为重要。因此，自2007年初开始，一拖（洛阳）工程机械有限公司（以下简称工程机械公司）即开展了利用工艺优化与工艺创新降成本的工作，在项目组的指导下，通过产品及工艺优化分别在提高金属材料利用率、减少辅助材料消耗、提高生产效率降低加工成本、降低物流成本、优化产品设计等五个方面进行大胆的创新与改革，取得了较好的成效。

1提高金属材料利用率

1.1现状数控火焰和等离子切割机在工程机械公司已经普及，但是由于缺乏数控切割的经验与整张钢板套割等理念，使数控切割机在使用过程中普遍存在切割生产效率低，钢材和耗材浪费严重的问题，具体表现为：在钢板的局部进行切割，产生大量边角余料或剩余钢材，造成钢材的严重浪费；不能做到自动穿孔和自动切割，切割工人凭借经验和眼睛观察，通过手工方式调整和控制穿孔过程、切割速度和拐角加减速，造成数控切割机的生产效率不能得到有效发挥；每个零件要预热穿孔并逐个切割，没有使用共边、借边、桥接、连割等高效切割方式，不仅容易发生热切割变形，而且火焰预热穿孔耗时耗材，造成切割效率低，等离子割嘴损耗浪费严重。

公司的钢板材料利用率长期在73%左右徘徊，而行业内先进企业已达到80%以上，差距巨大，加上钢板价格的大幅度波动又进一步挤压了公司的盈利空间。

1.2采取措施项目组首先确立了全新数控切割理念，通过研究先进工艺方法，引进套料编程软件QuickNEST、建立切割下料图形库优化切割工艺，实现了高效高质量切割、节省钢材和耗材、建立全新数控切割理念和技术方法的目的。实现了数控切割机全时切割、自动切割、高效切割、高质量切割和高套料率切割；提供了完善的自动穿孔和自动切割工艺，通过调用板材切割参数库和自动切割程序，实现自动切割。通过调用切割下料图形库中同材质零件优化切割工艺，用共边、连割、借边、桥接等高效切割编程方式，利用不同钢材合理套料，既提高材料利用率，又有效减少预热穿孔，减少重复切割，防止零件热切割变形。

以装载机动臂板的数控热切下料为例，图1是以前的动臂板数控编程系统下料图，图2是引进套料编程软件后动臂板的下料图。

在以前的数控编程系统中，动臂板的下料边料很大，当需要利用边料切割其它零件时，则要采用仿形切割或手工切割，不仅材料利用率低，而且生产效率也很低。套料编程软件QuickNEST使用后在动臂板的边料中直接套入拉杆板（四件）、贴板两种（各八件），有效的提高了材料利用率与生产效率。

1.3经济效益分析此项目自2008年1月开始实施，通过重新核算材料消耗定额，钢板材料利用率提升3个百分点以上。效益分析见表1。

项目实施后，2008~2009年累计降成本348.91万元。

2减少辅助材料消耗

2.1现状路试试验是检验产品整机系统工作状况的重要步骤。装载机试验工艺要求进行2小时路试试验，3小时工况试验。前几年一直是在厂外郊区进行，距离较远装载机每次来回路程60km。因试验场地原用于拖拉机试验，许多设施并不适应装载机试验要求，以致油料消耗较大。

2.2采取措施设计装载机厂内工况试验配重块、装载机厂内上车台、规划厂内试验场地及平面布置图、制定厂内试验规程，实现了整机试验工艺（路况试验与工况试验）的优化。

通过以上试验工艺优化，减少了机械从厂区至郊外试验厂往返路途中的柴油消耗。由于土的密度较小，在郊外工况试验（如：动臂举升试验与沉降试验）时负载较小，往往需要重复同一动作进行试验，工艺配重使用后，降低了同一动作的重复试验次数，从而有效的节约了柴油的消耗。

2.3经济效益分析此项目自2007年3月开始正式实施，不仅成功的完成了装载机整机试验中各类试验项目的要求，达到了试验目的，而且节约了整机试验过程中0＃柴油的消耗。

项目实施后，2007~2009年累计降成本133.48万元。

3提高生产效率，降低加工成本

3.1现状公司装载机产品中80％的大型板类结构件上的孔，由于设计要求，均在镗床上加工，不仅加工成本高，更造成了镗床负荷过大，成为生产中的瓶颈。

3.2采取措施项目组通过调研，并结合公司现有的生产能力、设备状况，设计了钻床镗孔装置——钻镗模。此装置的成功应用，将80％大型板类结构件的镗床工序转移到摇臂钻床上加工，有效的降低了镗床的负荷，解决了生产瓶颈，同时也增加了钻床的加工优点，从而大幅度提高了生产效率，降低了生产成本。以装载机前车架侧板的加工为例，图3是装载机前车架侧板在钻床上使用钻镗模加工的示意图，图4是装载机前车架侧板在镗床上加工的示意图。与工艺改进前采用镗床加工相比，零件的装夹由竖直立装（采用专用吊具，装夹繁琐、困难）改为横向平装（采用普通吊带，装夹方便、安全），装夹速度快、效率高，零件加工时由原来的2人/机改为1人/机。同时，由于钻镗模内安装有定位轴承，加工时使用的专用刀杆与机床之间不易产生共振，加工精度较高，避免了镗床加工时精度受人为因素影响较大的现象。钻镗模在使用中采用一模一用（一种零件使用一种钻镗模），使用专一，操作难度小，非常适合批量生产。

钻镗模的推广应用，使钻床实现了的镗削加工，扩大了钻床在工程机械产品生产中的使用范围，提高了钻床的加工质量。

另一方面，通过对装载机各类结构件采用专用机床加工进行策划，如：前车架的加工采用一台镗铰接孔与铣桥连接面组合机床、一台镗两侧翼箱孔专机（四组孔能同时镗）等，使ZL50D装载机、ZL50F装载机、ZL30F装载机、ZL30-II装载机中的前车架、动臂焊合实现专机加工，大大提高了生产效率，降低了加工成本。

3.3经济效益分析大型镗床的加工费用为340元/小时，摇臂钻床和专用机床的加工费用为15元/小时，每小时可降成本：340-15＝325（元）。此项目从2007年2月开始实施

项目实施后，2007~2009年累计降成本2109.25万元。

4降低物流成本

4.1现状工程机械公司以往的生产主要以单件小批量为主，设备的布局较为分散，随着产量的不断增大，物流成本在生产成本中的比重愈发突出。同时，在批量生产的过程中，随着加工路线及工艺的调整，各生产工序越分越细，频繁的物流显然不能满足高效生产的需要。因此，如何实现规模化生产，有效减少物流在降低整机成本中显得尤为重要。

4.2采取措施根椐工程机械公司产业结构调整与生产纲领，项目组对加工设备进行了科学的布局调整，优化了工艺路线，达到了降低物流成本的目的。

4.2.1由于装载机的前车架是装载机四大结构件中加工难度最高的部分，体积大、精度高，装夹及更换零件极不方便，如果能够对前车架进行流水线式加工，将会大幅度提高生产效率，降低生产成本。因此，将机加车间Z310摇臂钻床调整到铆焊车间新增的ZL50F装载机前车架专机一侧，组成了ZL50F装载机前车架加工生产线，从而减少了前车架（重3吨）从铆焊车间向机加车间的一次转运，及其在机加车间内部的一次转运。每台ZL50F装载机节约物流成本120元。

4.2.2将机加车间Z35摇臂钻床调整到结构车间切割下料处，在此处直接使用钻镗模加工ZL30F装载机内、外侧板与动臂板，从而减少了ZL30F装载机中若干零件（共重2吨）从结构车间向机加车间的两次转运。每台ZL30F装载机节约物流成本80元。

4.2.3将结构车间3吨压力机调整到总装车间推土机装配线处，在此处对T140推土机后桥箱（重2吨）两侧半轴进行压装，减少了该后桥箱装配过程中在结构车间与总装车间之间的两次转运。每台T140推土机节约物流成本80元。

4.3经济效益分析该项目从2007年开始实施，具体效益分析

项目实施后，2007~2009年累计降成本11.47万元。

5优化产品设计

5.1现状ZL50F装载机后配重采用铸件结构，由于价格因素造成该零件成本很高，相对而言焊接式配重成本远远低于铸件配重，且装配方便。配重的作用仅仅是保持整机的平衡，配重的形式并不影响主机任何性能。因此，应重新设计更合理的焊接式配重。

5.2采取措施首先，对ZL50F装载机后车架工艺件图纸进行优化，使其既可以和新型的焊接配重连接，又能将原来的结构简化；其次，根据ZL50F后配重重量要求，重新设计焊接式后配重，使其满足ZL50F整机性能要求；最后，重新优化设计了后配重电瓶箱结构，使其适应ZL50F新型免维护电瓶的安装。

通过优化设计，将ZL50F装载机的铸件配重改换成焊接式配重，不仅节约了生产成本（焊接式配重主要原料为：废钢砂、钢板废边料、水泥、沙子），而且装配也比以前的铸造配重方便很多，如：减少了电瓶箱与脚踏板的安装等，提高了生产效率，同时，丝毫不影响整机性能。

5.3经济效益分析ZL50F装载机焊接配重比原铸造配重（含相关附件：电瓶箱、脚蹬、螺栓等）价格便宜4500元。此项目自2008年10月开始实施，截止到2009年底，共计生产ZL50F装载机108台。节约成本：4500×108=486000（元）。

通过以上项目的实施，2007~2009年工程机械产品累计降成本2651.71万元