一、MES项目实施过程中暴露出来的问题分析

2009年11月，上海石化正式启动MES项目。MES项目是以生产物流管理为核心，以数据集成平台和核心数据库为支撑，集实时数据采集、物料移动管理、生产调度管理、生产统计管理、能源管理、生产绩效管理为一体的石化企业生产管理业务集成平台。MES项目对物流、能源的计量管理提出了更高的要求，同时也是对物流、能源计量管理现状的一次检验。随着项目的不断推进，物流、能源计量管理方面的问题被暴露出来。问题比较集中地反映在原炼化四部互供计量手段缺失严重。虽说有历史原因，但从新增计量点流程确认过程中不难发现，一方面，可用的计量点缺失严重；另一方面，在线的很多计量点由于选型、安装位置（流程）等问题，计量数据准确性和可靠性较差，不能作为互供计量点使用。在项目实施过程中，公司投资上千万元完善互供计量点，但从已完成安装的计量点确认情况来看，情况不容乐观，绝大部分计量点由于无法停役施工，计量器具不能就位。就实际情况而言，解决互供计量应统筹兼顾，充分利用现有可用计量点，在对项目要求和物流流程充分了解的基础上，调整并合理增配一些计量点。原炼化四部之间与储运有关的互供计量，应以储运罐计量为主，对于边进边出、多进多出等情况，通过摸清流程、选准关键位置、增配适量流量计，就能基本解决罐计量不能提供互供计量数据的问题。计量管理要紧紧围绕企业生产经营中心工作。MES项目的要求，是上海石化生产经营中心工作对于计量管理的要求，在加强基础管理的前提下，要重点加强物流、能源的计量管理，为企业加强管理保驾护航。MES项目实施过程中，从表面上看是互供计量手段缺失严重，实际是日常管理存在较大问题。因此，提高认识、注重实效、加强日常管理，远比就事论事搞突击整改重要得多。

二、计量器具管理应向计量检测过程管理延伸

目前，公司计量管理部门非常重视以计量器具台账、计量器具周期检定执行情况等为主的计量基础管理工作，而且很有成效，但对于直接影响公司生产经营的物流、能源计量管理的效果就不尽如人意。计量部门要为企业生产经营中心工作提供完整、准确、可靠的计量数据。对于上海石化这样一个石油化工企业，物流、能源计量管理应当是计量管理的重中之重，实际上，公司对于计量部门的认可度也集中反映在物流计量管理上。因此，计量部门在加强计量器具基础管理的前提下，必须强化物流、能源计量过程的管理，从保障计量器具的“配备率”、“完好率”和“周检率”，发展到保障计量数据的“覆盖率”、“准确率”和“确认率”，从而真正体现计量管理的价值和权威性。对于以流量计量为主的物流计量而言，计量器具完好不等于计量数据准确、可靠，物性工况、储运操作、储运设施等因素，间断送料、复杂的移动关系、不同的计量方式都会影响到计量数据的准确性和可靠性（准确性指的是计量准确，可靠性指的是物流去向明确）。从保障计量器具的完好到保障计量数据的准确，具体可以从以下几个方面开展工作：梳理输送流程，加强物流管理；重视现场服务，确认安装投用；规范储运操作，确保计量准确；加强计量监控，及时发现问题；加强数据管理，提高分析能力。

三、充分发挥计量数据管理的作用

目前，公司物流计量数据的整体管理水平比较低，基本只停留在数据采集、数据汇总、比对和出具的初级阶段。由于计量部门对输送流程、计量检测过程缺乏了解和监控，仅凭对计量器具本身的确认，难以对数据的准确性和可靠性作出评估。实际上，计量监控和计量数据分析是加强物流计量管理的两大利器，前者可以发现是否有外因影响计量器具正常工作，后者可以通过不同的计量手段得出的计量数据比对，验证计量结果的准确性和可靠性。数据管理的成本低、效率高，通过数据比对、流程梳理、借助计量监控手段排摸，最终查明原因、整改完善的过程，就是不断加强物流计量管理的过程。物流数据比对的异常差异无非由以下原因造成：计量器具本身（计量问题）；外因影响计量准确性（计量问题）；数据传输、采集差错（系统问题）；物流去向差错（去向问题）；操作不当或设备原因造成的额外损耗（损耗问题）。以下为“控制丁二烯装车损耗，减少效益流失”的实例：储运流程：烯烃部流量计管输至储运罐区，流量计数据作为双方互供确认量；储运部流量计管输至第二工业区，流量计数据作为双方结算量；储运部流量计控量装车、汽车衡称重，结算公路出厂。数据比对：（2009全年）收烯烃部13.26万吨，收、付、存损耗1215吨，综合损耗率0.917%（月度损耗率波动不大），综合损耗率考核指标<0.40%，超耗损失685吨。排摸过程：计量是否有问题。对相关流量计的检定、安装、参数设置、在线零位重新进行确认；通过计量监控平台对控量装车流量计、储罐工况进行控制；对过衡情况进行跟踪监控。结论：流量计、汽车衡器具本身及计量过程均无问题；储罐计量由于气相环通，收、发量计量失准，但不影响综合损耗的统计；储罐计量失准对于库存有阶段性影响，只要注意盘库时间节点，对于综合损耗的统计影响不大，因此可以排除计量因素。去向是否有问题：流程梳理确认除了为安全考虑，罐区压力过高时通过安全阀排放外，其他去向均有计量手段；通过对安全阀的启动记录确认，以及罐区工况压力和安全阀设置参数比对确认，未发生过排放情况。结论：无去向差错和泄漏情况。通过计量监控平台的历史数据记录发现，控量装车流量计高出汽车衡称重结算数据平均高达0.90%左右，但由于当时装车过程实行边装边气相回流以保证装车速度，同时气相回流通过回收装置进行回收的方式，只能说明气相回流量占装车量的0.90%，但不能简单地断定装车回流就是超耗的原因。通过进一步的数据比对发现，装车回流量和超耗量数值相当，而且从月度回流量和综合损耗数据比对的情况看，两者有明显的对应关系，这绝对不可能是巧合。就此引伸出两个问题，一是回流出来的介质是不是气相丁二烯，二是如果回流出来的是气相丁二烯，回收装置是否有效。带着上述问题，对丁二烯介质饱和蒸汽压等物性参数进行查询，对实际装车过程，从空车称重、装车回流至重车称重全过程进行跟踪，最终发现，通过罐车实际温度和压力数据比对，整个装车过程中罐车压力始终大于丁二烯的饱和蒸汽压，也就是说实际装车过程中排放出来的不是丁二烯气体，通过取样分析和对客户卸车过程的了解证实，实际回流的气相介质是氮气。就此得出如下结论：客户卸车结束时用0.6MPa氮气顶料以保证卸净，装车前空车称重量包含整车0.4～0.6MPa氮气约0.2吨，装车过程中这部分氮气大部通过气相回流排出罐车，因此称重结算量小于实际装车量，即装车过程中排出的氮气量直接导致超耗。根据上述情况，2009年底，采取了以下措施：空车先行排放至0.1MPa以下而后称重，再实施闷装，从而有效地控制了装车损耗，综合损耗率也相应明显下降。2010年1至8月累计收烯烃部9.13万吨，收、付、存损耗105吨，综合损耗率0.115%，2010年相比2009年，丁二烯降耗1000吨以上。这个事例充分说明物流计量管理的重要性和数据管理分析的作用，同时也说明，加强物流管理，单纯加强计量器具的管理是远远不够的。去向明确、规范操作、计量准确、真实反映物流管理状况，才是物流计量管理的真正目的。

四、加强计量管理

首先要提高计量管理队伍的综合能力从加强在线计量检测过程管理以及计量数据管理分析的论述中不难发现，这项工作对于计量管理人员要求比较高，一是在线计量检测涉及到的因素比较多；二是在线计量检测不同于在检定室中进行的计量器具检定，后者检测环境（条件）容易控制，操作方法明确，操作人员可以参加专门的取证培训，还可以通过多次、多人、不同条件的检测比对来验证检测结果的准确性；而前者不具备上述条件。因此，参与实践、积累经验尤为重要。

五、计量专项检查要体现公司对于计量部门的管理要求

加强计量管理不能简单地对照计量管理要求，为满足计量管理要求而加强计量管理。计量工作应该紧紧围绕公司生产经营中心工作，结合企业阶段性工作重点，全面、有效地工作。计量专项检查是对二级单位计量工作的全面评估，更是指导二级单位开展计量工作的导向。把MES项目实施过程中暴露出来的诸多问题与计量专项检查出来的问题相比较看，计量专项检查的内容和方法明显有问题，检查结果不能真实反映二级单位计量管理的实际水平，往往是专项检查得分很高，实际存在问题很多。就拿计量器具配备率来说，用MES项目要求来衡量，计量配备率明显不足。二级单位普遍存在计量数据管理方面的问题，比如计量数据的覆盖率、确认率等，不能很好体现计量部门的权威性，但计量专项检查却没有把问题反映出来。换个角度，如果从二级单位生产经营中心工作相关的统计数据查起，比方说对贸易结算、技术经济指标、质量经验等数据进行溯源，看看计量数据覆盖率、计量部门确认量究竟如何，看看计量器具的配备率、完好率、周检率究竟如何，这样更能把二级单位存在的计量问题查出来，并及时指导二级单位有的放矢加强管理，不至于出现目前这种日常检查得高分，关键时刻掉链子的状况。加强管理不只是一句口号，管理要有手段，要不断地总结成功经验、吸取失败教训，要注重成效。计量专项检查是加强计量管理的重要手段，是体现管理部门管理水平的一个重要方面，计量专项检查要充分体现公司对计量部门的管理要求，进而指导二级单位围绕公司生产经营中心开展工作，不断提高公司整体计量管理水平。