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自动脱模半模式橡胶堆模具设计管窥

自动脱模半模式橡胶堆模具设计管窥

1模具结构设计

橡胶堆的传统模具见图2所示。它瓣模多,分型面配合难度大,型腔密封性差。注胶筒与注胶塞,瓣模与中模需采用脱模工装打开,各模板的搬运和产品脱模需依赖吊车、撬棍、棒槌等工装和手工操作。脱模过程繁琐,劳动强度大,生产效率低,产品和模具易受损伤。型腔结构采用半模式对瓣模,分型面减少到两个。注胶系统对称设计,并与分型面正交排布,以利于橡胶汇集到分型面上排气。瓣模与底模之间设计一驱动托板,瓣模两端各设计一驱动楔形块。

1.1自动侧向脱模机构的设计

该模具的设计系将产品倒置,型腔由可拆开的瓣模组合而成,在托板上设计凸台与可拆开瓣模精确定位。瓣模两端对称地各设计一楔形块,楔形块贯穿托板并紧固在底板上。根据脱模行程,确定楔形块的倾斜角度和斜面长度。通过受力分析得知,当楔形块的倾斜角大于25度时,楔形块所受的正压力迅速增大,楔形块与可拆开瓣模之间,可拆开瓣膜与托板之间的摩擦力迅速增大,导致磨损剧烈。为确保机构活动灵便,楔形块倾斜角不宜大于25度。带定位销的复合顶板倒置于托板安装槽内,侧向脱模时,对产品起定位作用。脱模时利用硫化机外托架驱动托板上升,在楔形块的作用下,可拆开瓣模自动打开,脱离产品,见图4所示。

1.2自动顶出机构的设计

产品自动脱离可拆开瓣模后,还需从托板槽中脱出。为此,在底模上设计一活动顶板,在产品低端设计两组顶杆。移动活动顶板,硫化机外托架下降,在顶杆的作用下,产品自动被顶起,脱离托板。

1.3模具工作过程

注胶塞通过螺栓被紧固在硫化机的上工作台上,上模板也通过螺栓被紧固在硫化机的上吊架上,底板采用螺栓紧固在硫化机的下工作台上。开模时,硫化机下工作台下移,可拆开瓣模与楔紧块首先分离;硫化机下工作台启动并向外推出,托板进入硫化机外托架槽内,硫化机外托架启动并上升,托板带动可拆开瓣模与底板分离。此时,在楔形块的作用下,可拆开瓣模自动侧向打开,脱离产品,活动顶板外移,硫化机下工作台下降。在顶杆的作用下,产品被自动顶起,与托板脱离,完成产品全自动脱模过程。最后硫化机上吊架下降,上模板与注胶塞自动打开。

2结语

(1)橡胶堆模具设计的难点是,产品周围锥形环槽的自动脱模,本方案很好地解决了这一难题。

(2)本模具结构实现了橡胶堆单腔模具自动脱模,改变了传统模具手工操作的脱模方式。本摸具结构简单、操作方便、可降低劳动强度、提高制品质量与合格率、提高生产效率和降低能耗。

作者:艾琦彭院中,朱闰平程海涛单位:株洲时代新材料科技股份有限公司