1水泥稳定碎石施工常见

在水泥稳定碎石的实际施工过程中，常常存在平整性较差，强度、厚度以及压实度不够等问题，导致水泥稳定碎石施工质量往往不甚理想。因此，施工人员应认真分析这些常见问题，采取有效措施予以消除或缓解，确保水泥稳定碎石施工的高质、安全与稳定。

2水泥稳定碎石施工质量控制

2．1认真准备原材料在实际施工过程中，原材料质量的优劣是决定整个道路工程施工质量的先决条件，必须严把原材料质量关。水泥稳定碎石主要是由水泥、碎石以及水等组成，原材料相关要求如下:

(1)水泥:①水泥初终凝时间满足相应规范(初凝时间≧3h，终凝时间≧6h);②所选硅酸盐水泥的标号较低，一般选用普通、矿渣以及火山灰质硅酸盐水泥;③水泥生产厂商具备相应生产资质，经检验合格后方能允许进场;④刚出炉的水泥需停放一个星期以上才可投入使用，贮存期大于3个月的水泥，使用前必须检验其强度;⑤精准控制水泥入灌温度，冬季不低于10℃，夏季不高于50℃;⑥于通风干燥处储存水泥，避免受潮受水，堆放高度要适宜。

(2)碎石:①石料来源应尽量稳定、一致，石料级配相差较小;②经抽检合格后方可允许石料进场;事先硬化堆放场地，避免受潮受水;③分层堆放集料、科学卸料，不同规格的石料间隔堆放、分级堆放;④彻底清除石料表面残留的泥土、风化岩层等;根据破碎等级的不同，选择恰当的破碎机;对破损的晒网进行及时更换;⑤对石料堆垛高度进行严格控制，一般细集料不超过6米，粗集料不超过4米。

(3)水:①饮用水均可用于施工，未经有效处理的水源(如工业废水、污水、酸性水等)不得用于施工;②水质达标，含盐量≦5mg/m3、硫酸盐含量﹤2.7mg/m3、PH值≧4。

2．2规范施工水泥稳定碎石基层

(1)路基检查:在正式开始施工前，施工人员必须认真做好基层的检查工作，检查基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡以及平整度是否满足相应规范，检查是否存在松散材料与软弱地带，确保公路路基的施工质量。对于基础较为薄弱的地带，及时进行加固处理，确保路基稳定、安全。此外，还应彻底清扫下承层，适量洒水，保持下承层湿润、干净。

(2)施工放线:经相关监理人员验收合格后，对已清理成型的基层进行中心线复测，合理布设指示桩，科学进行水平测量工作。一般直线段相隔20米、平曲线相隔10米分别步设一桩，距离路面边缘外侧半米处布设一桩。然后根据所测的实际高程值与试验计算所得的松铺系数，并结合设计高程，在两侧指示桩相应松铺位置处拉上钢丝线。

(3)确定用料:根据设计要求与相关标准，施工人员对施工材料的实际用量进行精确计算与准确确定。此外，参照水泥稳定碎石施工相关参数(如水泥含量、厚度、干密度等)，对单位面积所需水泥量、碎石量进行科学计算，并对水泥与碎石的实际摆放距离进行精确计算。

(4)混合料拌和:为了确保用料的准确性，在实际拌和过程中，骨料须分仓配料，水泥、骨料及水须实现自动计量。同时，配置充足规格的混合料拌和站，确保混合料能够如期供应。此外，应确保拌和过程中的实际加水量略多于最佳含水量(一般高出0.5～1个百分点)，从而有效弥后续工序中的水分损失，并最大限度实现随拌随运。严格控制水泥剂量，确保混合料拌和的充分性、均匀性与一致性，避免产生灰条、花团以及花面等不良现象。

(5)混合料运输:对于拌和好的混合料，必须尽快运至施工现场，避免因运输时间过长而出现离析现象。一方面，运输车应装载均匀，经过已铺筑路段时，运输速度应缓慢、均匀，从而减少因运速不均匀而产生的碾压或车辙。另一方面，为了充分满足摊铺要求，应综合考虑运输距离、运输路况以及实际摊铺能力等诸多因素，合理配置混合料运输车辆数目。此外，还应将塑料薄膜均匀覆盖于混合料上，从而有效避免运输过程中水分的过量蒸发。

(6)混合料摊铺:在实际摊铺时，应保持“两协调”，即卸料速度与摊铺速度相协调、供料速度与摊铺机前进速度向协调，摊铺速度通常控制为3～4m/min。在摊铺过程中，施工人员应最大限度保持摊铺的匀速性、连续性，并实时监测摊铺标高，一旦发现异常，立即进行补救，确保水泥碎石基层的平整性。

(7)混合料碾压:在碾压混合料时，施工人员必须合理安排碾压顺序、科学设计碾压参数。一般而言，以50米为一个碾压段，直线段与超高段的碾压顺序分别为“由边缘向中心”、“由内侧向外侧”，且确保每道碾压与上道碾压相互重叠1/2轮宽。在实际碾压过程中，应先采用光轮压路机以1.5～2KM/h的碾压速度稳压一遍;随后采用重型振动压路机以2.5～3KM/h的碾压速度振动压3～4遍;最后采用轻型压路机光面，直至碾压厚度、宽度及压实性符合相应规范要求。根据实际施工情况进行适量洒水，保持水泥稳定碎石表层的湿润度。

作者：韩超单位：宿州市公路管理局砀山分局