吊装技术范文第1篇

（浙江运达风电股份有限公司，浙江 杭州 310000）摘 要：针对风电吊装技术的应用，首先总结风电工程建设的基本要求、技术应用原理与优势，认识到风电吊装技术必要性，随后总结吊装作业流程与各个部件吊装的要点，从细节着手提高风电吊装施工质量，为今后风电吊装工程建设积累经验，提高风电吊装技术应用水平。

吊装技术范文第2篇

关键词：钢箱梁;吊装;施工工艺

中图分类号： TU74 文献标识码： A 文章编号：

引言：随着城市建设的发展为了缓解日益拥挤的交通状况，高架桥的建设得以普遍运用。而在建设高架桥时，在跨度较大的路段(如跨越铁路、公路跨越大而且不允许设置桥墩的十字路口),在多层立交的路段以及特殊地段，多采用钢结构的架设形式,也即钢箱梁形式。但因其型式因构造复杂，焊接量大，尤其是结构尺寸大导致翻身、吊装难度较大，因此过程中施工工艺的编排，以及质量的监控变得尤为重要。

1.工程概况

钢箱梁施工是琶洲会展配套（过街平台）工程的主要分部工程，施工内容主要包括：工厂分块预制、现场拼装连接、临时支墩架设、现场吊装等。过街平台天桥采用直线线形，全桥总长368.05m，上部结构均为钢箱梁结构，全桥宽32m。钢箱梁分两联设计：第一联Q~Tf轴，主梁跨径组合为7.2m+37.8m+64.2m+41.3m+30m+30m=210.5m，第二联Tf~Tn轴主梁跨径组合为17m+28.5m+28m+23.5m+29.5m+28

m+3.05m=157.55m。桥梁断面为三幅桥，两边箱梁为等截面连续钢箱梁，梁高为1.5m，中箱梁为等截面连续钢箱梁，梁高2m（如下图所示）。主要材料：主桥桥墩C40砼，主桥钢箱梁钢材采用Q345B钢、Q235C钢，钢材总用量约8000t。焊接Q345B钢采用E50焊条，焊接Q235C钢采用E43焊条。

2.钢箱梁简介

钢箱梁一般由底板、腹板、隔板、顶板、丁字、U肋、挑臂等构件组成。钢箱梁一般应用于施工工期紧张、交通繁重的市政桥梁施工工程。一般情况下，钢箱梁的施工进度比混凝土梁施工进度要快一倍左右，所以各大城市的市政桥梁逐渐在用钢箱梁代替混凝土箱梁施工。

2.1制作的前期准备

依据设计图纸，首先确定箱梁基本型式，如主要板件厚度，焊接要求，构件总体尺寸，拱度等，依据梁型特点，制订各基本板件制作顺序及要求。

2.2制作流程及操作要点

2.2.1结构件型式分解

（1） 确定箱梁主要翼、腹板规格尺寸，如箱梁规格较大，则应进行分段工作，例如：可将翼、腹板分段成若干部分，对接成整体组拼；若组拼条件受限制，可将箱梁先行组拼成若干段，待运至实地进行节段组拼。

（2） 隔板及加劲肋型式，常见加劲肋型式

2.2.2下料，接板

箱梁焊接量大，对其外形尺寸的控制，必须从下料阶段就开始着手，保证拼装精度，故在条件允许的情况下，箱梁腹板，隔板都应做铣边处理，经过铣边的板件，在拼装时，定位可非常精确。板料熔透对接，除应满足规范要求，还应综合考虑焊缝与隔板位置的错缝，焊缝与孔群错缝，焊缝与梁段对接焊缝的错缝。 、

2.3胎架拼装

一般箱梁结构尺寸都较大，在制作拼装胎架时需合理考虑，尽量减少构件翻身这样比较困难的作业程序。习惯上采用的拼装顺序为：铺装底板安装一侧腹板安装隔板安装另一侧腹板安装上盖板。因加劲肋型式很多，尤其是类似T型、L型，此类型式的梁，在穿隔板时往往因局部变形，或者尺寸差异，导致隔板拼装工作进度缓慢，且难以精确定位，针对此类问题，在吊装隔板时采用葫芦在两个方向控制隔板，不可硬拉，对于局部实在无法穿越，可对隔板尺寸进行部分修改。组拼详细要求参照《铁路钢桥制造规范》。

在工地总拼中，采用全焊接型式的箱梁桥比较常见，对于此类型箱梁在各单元节段制作时，须指定所有单元段基准拼装点，将组拼误差留至一个方向，并且在下料时，留出足够余量（因全焊接桥梁，焊接量大，焊接收缩比较大，且难以控制，故在单元段的制作时秉持宜长不宜短的原则），并且单元段接缝位置焊接情况复杂，须将翼、腹板接缝错开，避免十字焊缝形式。

3.钢箱梁现场安装

3.1钢箱梁现场安装控制目标

钢箱梁现场安装主要控制：钢箱梁的轴线偏差、钢箱梁的边线偏差、钢箱梁各节段边点及中点的绝对标高偏差、钢箱梁节段间轴线偏差等项目。

3.2钢箱梁吊装前的准备

钢箱梁吊装设备选择一般以现场基础、箱梁高程、节段重量等为依据。同时考虑，在几种设备均满足吊装要求的前提下，考虑经济方面的因素。钢箱梁在出厂前，应具有节段出厂合格证及探伤合格证，且梁段中线、里程中心线均应打样冲眼于梁上。钢箱梁吊装前，墩身、垫块的高程应符合设计要求、临时支撑的布置应摆放到位、且标高复测满足要求，箱梁吊点、钢丝绳、卡环、揽风绳均已设置好。

3.3钢箱梁安装实施要点，以琶洲会展过街步行平台为例。

3.3.1临时支墩的设置

临时支墩结构形式，第一联Q~Tf轴六跨一联钢箱梁拼装时临时支墩由D625X16mm钢管组成钢管矩阵支撑，采用现场加工形式，按照每个临时支墩具体净空情况裁料或驳接钢管，直接支撑钢箱梁的重量，支墩基础采用C40双层钢筋混凝土，厚50cm，支墩与基础连接采用基础预埋δ16mm钢板用围焊加撑角固定。第二联Tf ~Tn轴五跨一联钢箱梁由贝雷架支顶架组成，支墩基础采用C40钢筋混凝土，钢筋采用双层双向Φ16钢筋，间距为200X200mm；中箱基础厚50cm，边箱基础厚120cm，基础预埋Φ20钢筋，贝雷架与砼基础采用[22槽钢压脚连接，[22槽钢与基础预埋Φ20钢筋焊接，贝雷架弦杆与压脚槽钢的空隙用薄铁片楔紧。

3.3.2现场吊装和拼装

钢箱梁吊装前应对临时支墩墩顶、墩柱顶高程、中线及每孔跨径进行复测，符合允许偏差后方可组织吊装。

钢构件吊装顺序须严格按经批准的《展馆过街步行平台钢箱梁施工进度计划》组织施工，先将地面拼接好的厂内预制箱或钢横梁吊起架设到临时支墩和墩柱上，两片厂内预制箱焊接成型后进行相邻的现场拼接箱体各构件的吊装，如此类推，当整联箱体拼接完毕后，方可进行两侧翼板的安装工作。厂内预制箱吊装采用双机抬吊进行作业，在落梁过程中，应保证其平稳下落，使钢梁各部构件不超出容许应力。钢梁就位前后，均应检查拱度和平面尺寸，并作出记录。

3.3.3安全措施设置

1）吊装钢箱梁必须设置警戒区域，凡无关人员不允许进入境界区域之内。

2）钢箱梁表面设置8mm钢丝绳，用于系安全带。

3）焊接区域设置境界区域，派专人在两侧进行看护，防止钢箱梁切割。

4）采用彩钢板制作盖帽，用于高温环境下气瓶的防晒。

5）在钢箱梁内设置送风机，保持钢箱梁内空气流通。严禁个人单独进入箱体作业，必须有两人以上方可进入箱体。

6）钢箱梁两侧设置角钢和8mm钢丝绳组成的拉杆，并以警示带贯穿。

7）凡进入钢箱梁内的电线、电缆必须挂空，并定期检查，绝缘层是否有破损。

3.3.4 临时交通疏导

本工程Tb~Tc轴横跨交通繁忙的新港东路，最大跨径达64.2m，需占用道路快车道架设临时支墩。临时支墩分别架设在两边快车道调头车道上，届时，将临时占用部分车道进行围蔽施工，待钢箱梁吊装完毕后再拆除恢复原态。

4.结语

本文主要针对钢箱梁工厂内加工制作以及现场吊装和拼装过程的要点进行了分析，解决了大跨度钢结构桥梁在穿越繁忙交通主干道时吊装和安装的难题，同时也为以后类似的的工程提供了相关的施工经验。

参考文献:

吊装技术范文第3篇

【关键词】高层建筑；钢结构；吊装施工技术

一、研究背景

随着大型建筑工程施工数量的增多，大体量钢结构构件的吊装也越来越普遍。钢结构具有施工周期短、基础造价低、抗震性能好、综合强度高等优点。钢结构吊装属综合性较强的施工技术，因此对施工技术与安全措施的要求相当高。本文结合工程实例，简要分析高层建筑钢结构吊装施工技术。某高层建筑属商住两用楼，具体采用部分框支剪力墙结构，总建筑面积186000m2。该建筑具体包括四座塔楼、裙楼、地下室三部分，其中地下室分成三层，每层建筑面积11567m2。该高层建筑钢结构构件具体包括：裙楼第五层与结构负三层底板间每层共32条钢管柱，其中钢管柱管壁厚25mm、直径长1200mm；第五层劲性钢骨混凝土柱共116条。由此可见，该高层建筑钢结构吊装规模相当大，此外该建筑工程建址施工用地有限，外加施工工期较紧，因此施工方面特别重视该工程钢结构吊装施工。下文着重探究该高层建筑钢结构吊装施工技术。

二、钢结构吊装施工准备

根据该高层建筑钢结构吊装施工的具体情况，施工方面决定把钢结构吊装施工划分成转换层、裙楼底层至四层、地下室负三层底板至地下室首层三阶段，其中各楼层钢结构构件的最大尺寸或重量包括：地下室钢管柱基础节重2.02t、长1.2m；负三层钢管柱重2.85t、长3.7m；负二层钢管柱重3.21t、长4.2m；负一层钢管柱重3.42t、长4.5m；首层钢管柱重4.54t、长6m；二层钢管柱重3.82t、长5m；三层钢管柱重3.82t、长5m；四层钢管柱重3.82t、长5m；转换层钢管柱重6.8t、长5m；转换层钢管柱重3.63t、长6m；转换层劲性钢狼梁重6.86t、长10m。该高层建筑钢结构具体采用JL5515内爬式塔吊（塔楼核心筒布置）的吊装方式。结合实际情况，施工前必须落实好下列准备工作：根据塔吊起重性能与现场情况明确钢结构构件的放置场地；基础复测，注意基础混凝土强度与设计要求必须相符、基础轴线标高基点必须准确无误、基础四周回填夯实工作必须到位；埋设螺栓与钢管柱预埋件，注意螺纹必须设置锥形保护套；构件预检，具体包括构件数量与型号、构件外形与轴线情况、构件安装孔间尺寸等。

三、钢结构吊装施工技术

高层建筑钢结构吊装施工主要包括钢柱吊装与钢梁吊装两部分，本文着重从上述方面浅析该高层建筑钢结构吊装施工技术。根据该高层建筑钢结构吊装施工的具体情况，施工方决定执行下列吊装工艺，具体工艺流程：A1、A4栋区部分吊装完成A2、A3栋区吊装至前者水平转换吊装区间，采取交错施工方法。

（一）钢柱吊装

根据该高层建筑钢结构吊装施工情况，钢管柱安装必须执行下列要求：钢管柱柱脚设置2道三级Φ32钢的环箍；混凝土环梁与钢管柱连接过程设置2道一级Φ25钢的环箍；钢管柱内壁事先应粉刷2道水泥浆。钢柱吊装的关键工序包括基础节安装、钢柱调运、钢柱垂直度校正、现场焊接。

1.基础节安装。钢管柱基础与柱脚具体采用端承式的连接方式，即：桩面放出螺栓位置与柱轴线植8Φ32钢筋，具体采用植筋方法，以定位调节螺栓安装预埋钢板，具体采用定位调节调平螺栓与轴线电焊固定。

2.钢管柱吊运。钢管柱起吊具体采用两点捆绑垂直起吊的方法，注意起吊前必须用垫木把钢管柱根部垫至要求高度，同时把调整好的缆风绳、吊装索具、溜绳固定到钢管柱的适当位置，以防钢管柱根部发生变形。钢管柱起吊过程，起重机的起钩与起重臂的回转必须同步，直至钢管柱吊直方才停止回转，此外钢管柱的上端口必须包封，以防杂物进入管内。钢管柱现场对接前对接区域必须进行除锈处理，同时必须定出柱轴线及做好水平标高标记。

3.钢管柱垂直度校正。钢管柱现场对接前，对接位置必须设有调节螺杆与限位板，其中调节螺杆用来校正钢管柱的垂直度，此外纵横轴方向应分别架设一台经纬仪，以便对柱底偏差进行测量、对调节螺杆进行调整，并最终确保柱底十字线与柱顶标记重合。

4.现场焊接。钢管柱现场焊接具体采用水平焊的焊接方式，注意对接位置应设附加衬管，具体宽20mm、厚10mm及与管内壁间隙宽0.5mm，以确保对接位置的焊接质量达标。钢管柱焊接环焊缝具体采用CO2气体保护焊+分段分向的焊接方式，注意分段施焊必须对称，以防焊接变形。

（二）钢梁吊装

根据该高层建筑钢结构吊装施工的具体情况，钢梁安装必须遵循下列要求：若钢梁宽度≥1200mm，腹板采用摩擦型高强螺栓进行连接，具体采用全熔透坡口的焊接方式；若钢梁宽度

1.钢梁吊运。钢梁的吊运必须特别注意下列事项，即起吊前必须对钢梁的节点板方向与位置及几何尺寸进行检查，同时把摩擦面的污物与浮锈清除干净；起吊前钢梁必须设焊吊码，注意安装完毕后必须割除干净；针对某些过重的钢梁，必须分段进行吊运，同时进行接驳。

2.现场焊接。针对转换层框架而言，钢梁与钢管柱的刚性接头必须采用“先中间、后两边”的焊接方式，其中钢梁焊接顺序：顶层梁、下层梁、中间层；相同节点的焊接顺序：下翼缘、上翼缘，注意钢梁两端不许同步焊接。除此以外，钢梁与钢管柱采用相隔一道梁的焊接方式，以免发生梁、柱变形。

结束语

综上所述，高层建筑钢结构吊装施工并非易事，具体施工过程必定存有诸多控制要点与难点，因此施工方必须予以高度重视，尤其要重视吊装设备、施工技术及吊装方法的选择，以确保高层建筑整体施工质量达标。本文结合工程实例，简要分析了高层建筑钢结构吊装施工技术。总体而言，高层建筑钢结构吊装施工过程，施工方必须对钢结构吊装施工的经济性、适用性、安全性进行综合考虑，以此实现钢结构吊装施工技术水平的提高及高层建筑整体施工质量的提高。

参考文献

[1]王玉荣.浅谈高层建筑钢结构吊装施工技术要点[J].华章，2011，（20）：299.

[2]吴现.高层建筑钢结构施工技术应用分析[J].科技创新与应用，2013，（32）：235-235.

[3]崔晓强，胡玉银，吴欣之等.超高层建筑钢结构施工的关键技术和措施[J].建筑机械化，2009，30（6）：45-48，55.

吊装技术范文第4篇

【关键词】建筑工程；吊起重设备；安装；拆卸；安全技术

0 前言

在桥梁的施工建设中，不论是在高墩身的爬架施工、标准段施工、模板安装与拆除、变截面段等施工，无一不需要用到塔吊等起重设备，因此在使用频率高、使用周期长，施工过程的交叉作业、高处作业、悬空作业、临边作业导致塔吊起重设备的安装与拆除的工作难度之大、需要的零件构件之多，在施工过程中稍有不慎，便可能引发坍塌事故、高处坠落、起重伤害、触电伤亡等安全生事故，将有可能造成大面积群死群伤。为此，以黄埔大桥施工的塔吊安装、使用、拆除等分布施工为案例，就塔吊设备的安装、使用、拆除的施工及安全进行浅短的探讨，对于从事桥梁施工作业的人员，可能起到一定的安全警戒作用。

1 工程概况

黄埔大桥S10标及S15标共安装塔吊14台，其中有来自湖南江麓、生产的塔吊，在黄埔大桥的施工过程中，14台塔吊是在53#墩、54#墩、42#墩至47#墩、南锚右幅（QT80EA）与左幅（QTZ160）、北塔右幅与左幅（均为QTZ150）、南塔右幅与左幅等区域同时进行配合施工的。其中主塔QTZ 160塔吊采用浮吊安装，主塔QTZ 315塔吊采用履带吊安装。引桥塔吊安装时，利用施工便桥及平台，采用汽车吊进行安装，塔吊基础采用4个直径为92cm长度18m的护筒为桩，施工一个4.4×3.9×1m的墩台。主塔塔吊基础为中心距承台边2.86m，长宽为3.6*3.6m高为2.5m的基础。

2 塔吊安装安全技术

2.1 塔吊安装步骤

（1）基础的布设：塔吊基础预埋螺栓的四个垫板必须在同一水平位置。

（2）安装基础节：基础节必须保持垂直，如果不垂直需用钢垫板垫平基础再进行安装。保证固定基础节的垂直度不大于1/1000。

（3）安装爬升架：在地面将液压泵站组装在爬升架上，再吊起套在已装好的塔身上，注意装有油缸的一方对应塔身有踏步的一方。

（4）安装塔顶：安装好梯子和平台，吊起回转塔身连接好把安装在塔顶上的起重臂拉杆滑轮组拆下来。

（5）组装起重臂：将起重臂按所需长度组装好把载重小车装在臂架根部，并将其与起重臂相互固定牢组装起重臂拉杆并放在上玄杆的支架中。

（6）穿绕变幅钢丝绳：前牵引绳经过滑轮和臂端滑轮后，固定在载重小车的张紧用卷筒上后牵引绳经臂根滑轮后，固定在载重小车的固定支耳上。

（7）塔吊附墙的安装：塔吊附墙位置见各塔吊附图，预埋附墙板为85cm×50cm的钢板，在安装预埋板之前须用防锈漆对预埋板进行喷涂，塔吊附墙预埋板在预埋时要在钢板前面垫一块相同大小2cm厚的木板，以方便以后装修。安装完附墙需把预埋板表面重新涂漆，撑杆也需涂漆。安装附墙架时吊起撑杆，长度有误差时调整撑杆的调整螺母使附墙架与预埋板连接，预埋板需焊接，焊接好后重新对预埋板及撑杆涂防锈漆。

2.2 塔吊基础施工安全要求

（1）塔吊基础施工时，预埋螺栓如长度过长需部分切短的，需用钢筋弯曲机进行弯曲。

（2）塔吊四个脚垫板必须保持在同一水平面上，以测量人员测量为准。

（3）塔吊安装之前先要进行塔机检查。检查塔机零件是否齐全，各电路是否正常，泵站、马达、油缸是否能正常使用，钢丝绳有无损伤。

（4）塔吊连接螺栓必须打紧，安装时每个角要有两个人进行打紧，安装完毕后一个星期内需对螺栓重新打紧。吊装起重臂时，注意吊点的位置，同时两端用麻绳控制方向以防止起重臂摆动

2.3 塔吊安装施工安全技术

（1）起重机的安装必须由取得建设行政主管部门颁发的安装资质证书的专业队进行，并应有技术和安全人员在场监护。塔吊在安装前，应按照出厂有关规定，编制安装作业方法、质量要求和安全技术措施，经企业技术负责人审批后，作为安装作业技术方案，并向全体作业人员交底。

（2）黄埔大桥主塔两台塔吊分别位于主塔的东西两侧，沿主塔横桥向中心线对称布置。安装作业应在白天进行。当遇大风、浓雾和雨雪等恶劣天气时，应停止作业。指挥人员应熟悉安装作业方案，遵守拆装工艺和操作规程，使用明确的指挥信号进行指挥。所有参与拆装作业的人员，都应听从指挥，如发现指挥信号不清或有错误时，应停止作业，待联系清楚后再进行。

（3）安装人员在进入工作现场时，应穿戴安全保护用品，高处作业时应系好安全带，熟悉并认真执行拆装工艺和操作规程，当发现异常情况或疑难问题时，应及时向技术负责人反映，不得自行其是，应防止处理不当而造成事故。

（4）在安装上回转、小车变幅的起重臂时，应根据出厂说明书的安装要求进行，并应保持起重机的平衡。采用高强度螺栓连接的结构，应使用原厂制造的连接螺栓，自制螺栓应有质量合格的试验证明，否则不得使用。连接螺栓时，应采用扭矩手或专用扳手，并应按装配技术要求拎紧。

（5）安装起重机时，必须将大车行走缓冲止挡器和限位开关碰块安装牢固可靠，并应将各部位的栏杆、平台、扶杆、护圈等安全防护装置装齐。安装时风速应符合GB 9462中的有关规定，应注意塔吊其他建筑物施工设施之间的距离（不小于0.5m），塔吊的任何部位与输电线保持安全距离。

（6）两台起重机之间的最小架设距离应保证处于低位的起重机的臂架端部与另一台起重机的塔身之间至少有2m的距离；处于高位起重机的最低位置的部件（吊钩升至最高点或最高位置的平衡重）与低位起重机中处于最高位置部件之间的垂直距离不得小于2m。

（7）起重机安装过程中，必须分阶段进行技术检验。整机安装完毕后，应进行整机的技术检验和调整，其检验和调整的项目包括：档案审查、安全距离、轨道、金属结构、司机室、吊构等。各机构动作应正确、平稳、无异响，制动可靠，各安全装置应灵敏有效；在无载荷情况下，塔身和基础平面的垂直度允许偏差为4/1000，经分阶段及整机检验合格后，应填写检验记录，经技术负责人审查签证后，方可交付使用。

（8）塔吊整机的抗倾翻稳定性（包括工作及非工作）应符合GB/T 13752中4.3条的有关规定。应保证在正常工作或开始倾翻时，平衡重不位移、不脱落。当使用散粒物料作平衡重时应使用平衡重箱，平衡重箱应能通畅排水，而散粒物料不掉落。

3 塔吊的使用安全管理技术

（1）起吊重物时，重物和吊具的总重量不得超过起重机相应幅度下规定的起重量。应根据起吊重物和现场情况，选择适当的工作速度，操纵各控制器时应从停止点（零点）开始，依次逐级增加速度，严禁越挡操作。在变换运转方向时，应将控制器手柄扳到零位，待电动机停转后在转向另一方向，不得直接变换运转方向、突然变速或制动。

（2）在吊钩提升、起重小车或行车大车运行到限位装置前，均应减速缓行到停止位置，并应与限位装置保持一定距离（吊钩不得小于1m，行走轮不得小于2m）。严禁采用纤维装置作为停止运行的控制开关。

（3）动臂式起重机的起升、回转、行走可同时进行，变幅应单独进行。每次变幅后应对变幅部位进行检查。运行带载变幅的，当载荷达到额定起重量的90%及以上时，严禁变幅。提升重物，严禁自由下降。重物就位时，可采用慢就位机构或利用制动器使之缓慢下降。提升重物作水平移动时，应高出其跨越的障碍物0.5m以上。

（4）作业中，当停电或电压下降时，应立即将控制器扳到零位，并切断电源。如吊钩上挂有重物，应稍松稍紧反复使用制动器，使重物缓慢地下降到安全地带。操作人员临时离开操纵室时，必须切断电源，锁紧夹轨器。起重机载人专用电梯严禁超员，其断绳保护装置必须可靠。当起重机作业时，严禁开动电梯。电梯停用时，应降至塔身底部位置，不得长时间悬在空中。

（5）起重机的变幅指示器、力矩限制器、起重量限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置，应完好齐全、灵敏可靠，不得随意调整或拆除。严禁利用限制器和限位装置代替操纵机构。

（6）起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁从人上方通过。严禁用起重机载运人员。操纵室远离地面的起重机，在正常指挥发生困难时，地面及作业层（高空）的指挥人员均应采用对讲机等有效的通讯联络进行指挥。

（7）作业完毕后，起重机应停放在轨道中间位置，起重臂应转到顺风方向，并松开回转制动器，小车及平衡重应置于非工作状态，吊钩直升到离起重臂顶端2～3m处。

4 塔吊拆卸安全技术

（1）塔吊的拆除施工，是一个施工范围较大、危险性比较高、施工难度加高的施工作业，因此对塔吊的拆除，必须编制完整的施工作业方案、并向施工单位、作业人员进行技术交底。项目部须设置技术员、安全员在场作监护，方能进行拆除施工作业。

（2）施工单位必须由取得建设行政主管部门颁发的资质证书的专业队进行，须有施工单位技术员和安全员现场监护。

（3）施工单位在拆除塔吊前，应按照出厂有关规定，编制拆除作业方法、质量要求和安全技术措施，经企业技术负责人审批后，作为拆除作业技术方案，并向全体作业人员交底。

（4）拆除作业的人员在进入工作现场时，应穿戴安全保护用品，高处作业时应系好安全带，熟悉并认真执行拆装工艺和操作规程，当发现异常情况或疑难问题时，应及时向技术负责人反映，不得自行其是，应防止处理不当而造成事故。

5 结论

通过对黄埔大桥建设项目中对塔吊的使用时间跨度、施工范围及使用频度的实践与研究发现，14台塔吊在整个施工建设中起到了非常大的作用，而要保证安全、可靠地使用，需要在塔吊的安装、拆除与日常使用中，把安全放在重要位置，才能真正保障施工的顺利进行和人员性命的安全。

【参考文献】

吊装技术范文第5篇

关键词：移动模架：整体拼装：整体吊装；主梁：横梁：钢立柱；托架

中图分类号：TU755.2*1

文献标识码：B

文章编号：1008-0422（2013）10-0148-03

1 移动模架介绍

1.1移动模架构造及工作原理

移动模架造桥机是利用两组钢箱梁支承自带模板，在模板内进行现场浇注混凝土的施工机械。该设备主要由托架、主梁、前后鼻梁、横梁、推进小车、挂梁、内外模系统、操作平台及吊架等几部分组成。荆岳长江公路大桥南引桥工程移动模架造桥机采用桥面下支承式，移动模架工作时，整个模架及混凝土梁的荷载作用在支撑于墩旁的托架上（见图1）；支承台车上装有纵移油缸、横移油缸和顶升油缸，可实现模架纵向、横向及竖向移动。底模及底模横联随着主梁在横移油缸缸作用下，实现开合并拢，底模板可通过底模螺杆整调高程。内模采用散模拼装。模板系统均有螺杆调整机构，以保证梁型正确。

移动模架设置有三副墩旁托架和支承台车，第一副先安装在前方墩身处；在移位过程中，逐步倒换：墩旁托架和支承台车由其它机械设备拆装，并向前方桥墩转移；模架纵移时使用油缸顶推移位。浇筑混凝土连续梁时，混凝土梁的悬臂端设在下一跨的6m处（见图2）。此时移动模架前支点用墩旁托架及支承台车支承，在混凝土梁悬臂端处设置一扁担梁，并通过扁担梁将主梁后端挂于已浇好的砼梁段上，以保证新老混凝土的结合良好。

2 移动模架拼装

移动模架先拼装主梁，其次按横梁、配重块、底模、侧模的安装顺序完成整套移动模架的拼装工作，再进行托架立柱、托架、平台小车及液压系统的安装，最后完成鼻梁的拼装。下面主要介绍移动模架主梁的拼装、主梁和横梁的组装以及模板和配重块安装等模架整体拼装工艺。

2.1移动模架拼装流程（图3）

2.2主梁组拼

系统两侧各设一根主梁，它是主要承力结构。主梁尺寸为b=1.8m，h=3.4m，L=41m，由10至70mm厚的钢板构成。本合同段现浇箱梁最长施工跨径为36m，两侧主梁拼装为41m长。主梁截面为箱形钢结构，梁高3.42m。主梁内设置斜撑及隔板等，以提高主梁局部承载能力及抗扭刚度。

本套模架单侧主梁共4节，最重节段约为25t，最轻节段约为18t，单侧主梁总重约86t。组拼时采用65t吊车起吊主梁进行组拼。

主梁在组拼平台上摆放好后，即准备主梁间的螺栓连接。首先利用喷砂除锈工艺对主梁连接处及连接板进行除锈处理。除锈后需及时进行连接。主梁连接用螺栓为M24（8.8级）螺栓，螺栓预紧力为20.5t，用扭力扳手分初拧和终拧两次完成。初拧力为预紧力的50%，初拧完成后即终拧到100%预紧力，并做好标记。及时检查所有主梁连接位置，查看螺栓是否松动或漏上。

2.3高强螺栓连接

用高强螺栓连接、扭矩法施拧，每一个拼接点的连接螺栓数量众多，为了减小先拧与后拧的区别，施拧高强螺栓必须分初拧、复拧和终拧：初拧只是将两块板完全夹紧密贴；而终拧则是指达到螺栓的预拉力。

2.4高强螺栓连接施工工艺

2.4.1高强螺栓连接在施工前应对连接实物的摩擦面进行检验和复验。合格后才能进行安装。表面上和螺栓螺纹内有油污或生锈的应以丙酮清洗，清洗后于螺母的螺纹内涂以少许黄油，以减小螺母与螺栓间的摩擦力，但要严禁将油污染摩擦面。

2.4.2拼装用的冲钉（提前加工或购买）其直径（中间圆柱部分）应较孔眼设计直径小0.2-0.3mm，其长度应大于板的厚度。

2.4.3对每一个连接接头，应先用螺栓和冲钉临时定位。对一个接头来说，临时定位用螺栓和冲钉数量的确定，原则上应根据该接头可能承担的荷载计算，并应符合下列规定：（建议将整个接头一次拼完）不得少于接头螺栓总数的1/3。临时螺栓不得少于两个。穿入的冲钉数量不宜多于临时螺栓的30%。

2.4.4高强螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求一致。安装时要注意垫圈的正反面，螺母有圆台面的一面应朝向垫圈有倒角的面；对于六角高强度螺栓连接靠近螺栓头一侧的垫圈，有倒角的一面应朝向螺栓头的方向。

2.4.5高强度螺栓安装时应能自由的穿人，严禁强行打入。如螺栓不能自由的穿入时，孔应该用绞刀进行修整，修整后的孔最大直径应小于1.2倍螺栓直径。在修整孔前，应将四周螺栓全部拧紧，确保连接板紧贴，防止铁屑落入板缝内。其后再进行绞孔，严禁使用气割法扩孔。

2.4.6高强度螺栓在终拧以后，螺栓螺纹外露应为2至3个螺距。

2.5大六角头高强螺栓连接施工工艺

2.5.1大六角头高强度螺栓连接副扭矩系数

对于大六角头高强度螺栓连接，拧紧螺栓时，加到螺母上的扭矩值M和螺栓的轴向紧固力（轴力）P之间存在对应关系：M=K×D×P式中：

D——螺栓公称直径（mm）

P——螺栓的轴力（KN）

M——施加于螺栓上的扭矩值（KN.m）

K——纽矩系数。

高强度螺栓连接测定的扭矩系数K是衡量高强度螺栓质量的主要指标，是一个具有一定离散性的综合系数。该值由厂家根据试验数理统计值取得并提供。一般在装箱时放入测定K值。一般扭矩系数取值范围为：0.15-0.3（平均为0.19）。新高强螺栓扭矩系数平均在0.13左右。

2.5.2施拧时为便于操作使用加力扳手，加力扳手由短棘轮扳手、防弹锁、力矩倍增器、反力臂支爪（反作用脚）套简扳头组成，操作人员根据放大倍数只需施加很小的力，即可得到4-70倍的输出力矩，从而轻捷的完成螺栓螺母的紧固拆卸工作。

2.6主梁拼装检查及调整

2.6.1主梁安装，应执行钢结构安装的相关规定。

2.6.2连接板连接之前，应先检查主梁及连接板连接面是否喷砂。

2.6.3高强螺栓终拧完毕后，将部分抽检螺栓做好标记，用标过的扭矩扳手对抽检螺栓进行紧固力检测。检测值不小于规定值的90%，不大于规定值的105%为合格。对于主梁节点及纵横梁连接处，每栓群5%抽检，但不得小于两套。不合格者不得超过抽检总数的20%，否则应继续抽检，直至达到累计总数80%合格率为止。对于欠拧者补拧，超拧者更换后，重新补拧。

2.6.4主梁下几推进板安装时不得使其变形。

2.7横梁和主梁的组装

横梁设置在两根主梁之间，根据墩顶间距调节的需要，纵向按一定间距共设置8道横梁。横梁构造为矩形箱梁形式，在单幅中轴线位置一分为二，两端分别与主梁采用高强螺栓连接。每根横梁有上下两组螺栓，上部M30-8.8每个螺栓施拧力为326KN，下部M24-8.8每个螺栓施拧力为205KN。主梁间的连接设计为可分合形式，采用高强螺栓联接。横梁中间分合接头的连接板一边设置锥形导向销、一边开孔，依靠销孔间的导向作用，能在接合过程中保证连接孔位对齐。每一横梁设置4个支撑点，以完成预拱度的调节，可调千斤顶位于支撑点上，支撑模板重量使操作更简便。

2.8模板及配重块安装

2.8.1按设计图要求分块将底模按顺序安装在横梁上的可调千斤顶上，底模安装完毕后将配重挂上。

2.8.2模架外模包括底板、侧模板及顶板。通过可调支撑杠来调节预拱及横坡。内侧模面采用小型钢模板型钢支撑骨架。

2.8.3移动模架的行走部分为不对称结构，内侧略重，需要在主梁的外侧设置配重。使分离状态下的移动模架的行走部分能够自平衡，防止发生倾覆事故。配重采用钢筋砼结构，配重截面尺寸为0.6x0.5m，配重总长度为40m，分为4节，重288KN。每个吊点用直径21.5mm的钢丝绳，3个直径22.2mm的绳夹，悬挂在主梁外侧的吊耳上。配重块的重量必须通过计算确定，计算过程中不仅考虑移动模架的自重平衡，同时需考虑风荷载。

3 模架整体提升

3.1提升方案

采用整体提升的办法。吊装移动模架的主梁、横梁、底模、外侧模、平台和配重等构件整体吊装的模架构件重量：

主梁171.5t+横梁27t+平台24t+底模36f+外模57t+配重57.6t=373.1t。

共四个吊点，每个吊点荷载平均约为373.1/4=93.3f，考虑到模架的重心偏向37#墩，则37#墩处的吊点重107t，36#墩处的吊点重80t，则荷载最大吊点吊重约为110t。

吊装承重梁为箱型钢梁，采用8根φ32mm780MPa精轧螺纹钢筋锚固于墩身顶部中心位置，每根精轧螺纹钢筋施加100kN预应力，锚固力为8x100=800kN。

共设置4个吊点同时提升，每个吊点采用4根φ36mml080MPa精轧螺纹钢筋，其中2根用于提升，2根用做保险。

提升动力为250t的液压千斤顶，共4台。

在与墩身相邻的横梁与主粱上设置轮式导向装置，通过墩身来进行限位，防止提升时摆幅过大。

当模架起吊到位后，需要安装支撑托架，由于受到施工空间的制约，大型的起吊设备无法进行施工，故需要利用模架的主梁。把支撑托架挂在主梁的吊耳上，便于固定支撑托架。每个托架的重量约16t，故最大吊点的重量约130t，此时吊点的4根精轧螺纹钢同时受力。

3.2提升前的准备

3.2.1提升设备检查

3.2.2提升结构检查

3.2.3各种应急措施与预案的检查

3.2.4移动模架支撑牛腿、钢箱梁及相关构件的检查

3.3试提升

为了观察和考核整个提升施工系统的工作状态，在正式提升之前，按下列程序进行试提升。

3.3.1试提升前的准备与检查

确定试提升时间后，在试提升前，对提升设备、提升结构和各种应急措施等进行检查。

3.3.2试提升加载

①解除移动模架主体结构与支架等结构之间的连接。

②按下列比例，进行20%、40%、60%、70%、80%、90%、100%分级加载；直至结构全部离开平台。

③试提升工艺程序：

·操作：按要求进行分级加载，使油缸受力达到规定值：

·观察：各个观察点应及时反映观察情况：

·测量：各个测量点应认真做好测量工作，及时反映测量情况。

·校核：数据汇交现场施工设计组，比较实测数据与理论数据的差异；

·分析：若有数据偏差，有关各方应认真分析：

·决策：认可当前工作状态，并决策下一步操作。

④提升加载过程中承重梁与移动模架结构的检查。

·检查结构的焊缝是否正常；

·检查提升平台和锚固支架等是否正常；

·检查结构的变形是否在允许的范围内。

⑤检查提升油缸、液压泵站工作是否正常。

3.3.3试提升

在全部结构离地后（5cm），需要进行如下调整：

①各点的位置与负载记录；

②比较各点的实际载荷和理论计算载荷，并根据实际载荷对各点载荷参数进行调整。

3.3.4空中停滞

①提升离地后，空中停滞一定时间（0.5-1小时）：

②悬停期间，要定时组织人员对结构进行观察；

③有关各方也要密切合作，为下一步做出科学的决策提供依据。

3.3.5试提升总结

试提升完成后，需对试提升进行总结，总结内容如下：

①提升设备工作状况，总结提升设备工作是否正常：

②组织配合状况，总结提升指挥系统是否顺畅、操作与实施人员是否工作配合是否熟练：

③提升结构的受力、变形等是否满足设计要求；

④在试提升过程中，对于出现的问题，要及时整改。

3.4正式提升

3.4.1提升设备的检查

①检查提升油缸、液压泵站和控制系统是否正常；

②检查锚具压力和主泵溢流阀压力设定。

3.4.2施正式提升

①经过试提升，观察后若无问题，便进行正式提升；

②正式提升过程中，记录各点压力和高度，油表的读数与设计值相差不大于2.5Mpa（约10t），各个点的起吊高度相差值不大于5cm，任何一个吊点的压力和高度超过以上值，都必须叫停，并进行调整：

③正式提升工艺程序：

操作：严格按要求进行逐级加载，缓慢提升，每个吊点保持同步，螺帽要及时跟进，并拧紧。

观察：各个观察点应及时反映测量情况。

测量：每个吊点悬挂一把皮尺或钢尺，记录起吊之前的高度、单个行程的顶升高度（每个行程15cm），各个测量点应认真做好测量工作，及时反映测量数据。

校核：数据汇交现场施工设计组，比较实测数据与理论数据的差异。

分析：若有数据偏差，有关各方应认真分析。

决策：认可当前工作状态，并决策下一步操作。

3.4.3提升注意事项

①应考虑突发灾害天气的应急措施；

②提升关系到主体结构的安全，各方要密切配合：

③每道程序应签字确认。

4 结语