搅拌桩施工总结范文第1篇

摘要：水泥深层搅拌桩是用于加固软土地基的一种常用且有效工法，本文结合相关工程简单介绍了水泥深层搅拌桩施工准备、施工试桩、工艺流程、过程控制、质量检验等情况

关键词：城市道路　水泥深层搅拌桩　施工工艺　过程控制　检验

1、前言

水泥深层搅拌桩是现今用于加固软土地基的一种常用且有效工法，其原理是利用水泥与水根据配比配制成浆液作为固化剂，用专用的深层搅拌桩机械将固化剂喷入软土地基中，并将软土与固化剂强制搅拌固结，使软土结成具有一定强度的水泥桩体而形成复合地基的一种施工方法。

2、工程概况及设计参数

某市城市道路工程第一标段全长2.5KM，道路连通两条市政道路，路幅宽32m，双向六车道，按一级公路等级设计，根据设计要求，对于桥梁、涵洞两侧40m的过渡段范围、涵洞基底及路基填土高度大于2m的路段，采用水泥深层搅拌桩加固。设计水泥深层搅拌桩桩径为0.5m，呈正三角形布置，桩间距为1.3m，桩长8-13m，总计长度约38万米。采用P.C42.5#水泥，水泥掺入比不小于17％，每延米水泥用量不小于56.2kg。水泥搅拌桩施工完成28d后进行质量检验，28d抽芯检测水泥土的无侧限抗压强度不小于1.0MPa,单桩承载力不得低于80kN.90d无侧限抗压强度不小于1.4Mpa。

3、施工准备

(一)机械设备检查：水泥搅拌桩施工前应检查水泥搅拌桩钻机、喷浆泵等设备中各项仪表如压力表、转速表、电流表是否标定，是否运转正常，喷浆管道是否畅通等，并按规定报验。

(二)场地清理：为防止搅拌桩机施工中出现移动困难甚至倾覆，必须保证施工场地的平整、硬实，本工程中因多数搅拌桩施工地点处于鱼塘及洼地，为保证搅拌桩的施工，采用排水清淤后夯填粘土后夯实进行施工。

(三)施工便道：水泥搅拌桩因需要大量的水泥，因此，必须根据输浆管长度及场地情况合理设置浆罐位置和材料堆放场地，并修筑可供材料运输车进出的施工便道。

(四)材料检验及堆放：施工前使用水泥必须经过监理见证、试验室抽检。以确保水泥性能满足规范及设计的要求，严禁使用过期、受潮、结块、变质的水泥。水泥的堆放场地应根据现场实际情况合理选择，应该符合防雨、防潮的要求，

(五)测量放样：施工前先按照设计图对施工片区搅拌桩的位置、标高等进行测量放样，并采用竹木桩对各桩桩位进行标记，以保证施工时桩机按预先桩位进行对位。

(六)桩机对位：每台桩机钻架相互垂直的两个面上各设置一个0.5kg重的吊线锤，并画上垂直线：在每台桩机的钻架上画上钻进刻度线，标写醒目的深度，保证搅拌桩施工的垂直度及深度符合设计要求。

4、试桩

不同地段具有不同的地质条件，为了克服施工盲目性，确保水泥搅拌桩加固地基满足设计要求，本工程设计要求在每片施工前必须进行3根试桩，试桩应确定如下施工情况：

(一)验证施工设备操作参数是否满足实际地质条件要求。如管道压力、灰罐压力、桩机钻进速度、提升速度等，以确定最佳的搅拌次数、泵送压力、钻进与提升速度以及复搅深度。

(二)确定各地质条件下，水泥掺入比是否适用于现场实际，选择符合质量要求的合理掺灰量。

(三)检测达到龄期后桩身的无侧限抗压强度是否满足设计要求，即28d强度不得低于1.0MPa，28d单桩允许承载力不低于80kN。

(四)验证加固深度是否与设计相符，核对设计与实际地质情况，发现问题及时反馈。总之，试桩的目的是为了确定本段水泥搅拌桩施工的各项技术参数指标，为本区段大规模的施工提供技术参考依据及指导。

5、施工工艺流程

(一)本工程中水泥深层搅拌桩采用“四搅两喷”工艺施工，试验确定提升速度为0.8m／min，下沉速度1.0m／min，第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻。

(二)施工工艺流程：

1、移机对位：深层搅拌桩机到达指定桩位，对中。

2、预搅下沉：启动搅拌桩机，使搅拌桩机钻杆沿导向架切土下沉并搅拌。要求软土应完全预搅切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌。

3、提升喷浆搅拌：深层搅拌桩机钻杆下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压人地基中，并且边喷浆边旋转。输浆管道不能发生堵塞，同时严格按照试验桩确定的提升速度提升钻杆。

4、重复下钻搅拌：深层搅拌桩机钻杆提升至设计加固深度的顶面标高时，为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将钻杆边旋转边沉入土中搅拌，

5、复搅至设计加固深度后，再次喷浆并提升出地面。

6、桩机移位：重复上述1～5步进行下一根桩的施工。

7、强度检测：施工完成28d后，按照规范和设计要求对搅拌桩进行检测。

6、施工过程控制

(一)水泥搅拌桩施工过程中，必须设专职施工员全过程旁站监控。所有施工机械均应编号，并将桩长、桩距、水泥用量等制成标牌悬挂于桩机明显处，操作人员逐桩随时记录下沉时间、压力、喷浆量、钻进速度、提升速度等有关参数。

(二)水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个输浆管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。

(三)泵送浆液前，管道应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录水泥以及外掺剂用量，并记录泵送浆开始及结束时间。

(四)现场需配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。

(五)搅拌桩供浆必须连续，拌和必须均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使搅拌桩机钻杆下沉至停浆面以下0.5米，待恢复供浆后再喷浆提升。

(六)搅拌桩机自设计桩顶面以下1m喷浆搅拌提升时应采用慢速以保证桩头施工质量，设计停浆面应高出设计高程0.5m，开挖基坑时，应将上部质量较差桩头挖除后再进行后续施工。

(七)为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，每台桩机钻架相互垂直的两个面上各设置一个0.5kg重的吊线锤，并画上垂直线，施工中发现不垂直情况及时进行调整保证垂直度。

7、质量检验根据设计文件要求，本工程水泥深层搅拌桩施工完成28d后进行质量检验。检验方式及内容如下：

(一)外观检测：要求桩体圆匀，无缩颈和回陷现象。搅拌均匀，凝体无松散，群桩桩顶齐，间距均匀，无漏打及不打现象。

(二)单桩荷载实验：用于单桩荷载试验桩的数量不得低于总桩数的0.3％。应按比例随机抽取，且分布基本均匀，试验得到的单桩承载力不得低于80KN。

(三)抽芯实验：抽芯试验主要用于评价桩身质量，如抗压强度、搅拌均匀性等。抽芯试验的总桩数不得少于工程总桩数的0.5％。抽芯后送试验室做28天龄期的无侧限抗压强度试验，并留一组试件做90d的无侧限抗压试验，以测定桩身强度。

(四)静载实验与抽芯实验的具置应布置均匀，不可集中于一处，由监理工程师根据施工情况确定。

(五)对搅拌桩取芯后留下的空洞应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。

搅拌桩施工总结范文第2篇

关键词：水泥土搅拌桩；布置形式；施工工艺；技术措施

中图分类号： TU74 文献标识码：A 文章编号：

水闸是水利基础设施的重要组成部分，担负着水库泄洪、排涝、冲沙和取水等任务，对促进城乡经济发展具有重要作用。目前许多水闸防洪工程存在软土地基，这些软基具有天然孔隙比大、压缩性高、渗透性低、抗剪强度低等不利的工程性质，使得水闸地基承载力无法满足工程设计的需要，导致水闸无法发挥出应用的功能。因此，水闸软土地基加固处理工作就显得十分重要了。水泥土搅拌桩是近年来应用较为广泛的一种施工工艺，具有施工简单、造价低廉、质量控制好等优点，特别适用于处理淤泥、淤泥质土、沙土、人工填土和有机质粘土等复杂土质，目前在水闸软基处理中得以推广应用。

1工程简述

某水闸地基处理项目主要工作内容包括:水泥土深层搅拌桩、塑性混凝土防渗墙、灌注桩施工。其中最主要的施工项目为水泥土搅拌桩，设计分为三种形式:格栅桩、相切桩及单桩。

2水泥土水泥掺入量配比确定

水泥土搅拌桩水泥采用强度等级为P.O42.5的普通硅酸盐水泥，根据设计要求，在进行生产性试验施工前，委托具备相应资质的试验机构进行室内配合比试验。配比试验主要以现场原状土按不同浆液比级、不同水泥掺入量进行配比试验。第一次试验掺灰量不小于15%的设计要求，选定15%、18%、20%三种掺灰量进行试验配比。

3该工程水泥土搅拌桩布置型式

该工程水泥土搅拌桩布置型式见图1、图2。

图1单排联体桩布置图

图2单排相切桩布置图

4工艺试验

在室内配比试验完成的前提下进行水泥土搅拌桩工艺试验，工艺试验的目的是验证并确定设计提出的施工技术参数和要求，验证所选用的施工设备和施工工艺对该工程地质条件的可行性和施工质量的可靠性，根据实际工效调整、优化资源配置。

5水泥土搅拌桩施工

5.1场地平整与布置

机械设备进场前的场地平整，主要包括平整场地(高挖、低填、软垫)、清除障碍(地上、地下)、布置排水沟和集水井以及修建供水供电设施、施工道路等。

当场地表层较硬需注水预搅施工时，应在四周开挖排水沟，并设集水井，其位置以不影响深层搅拌桩机施工为原则。排水沟和集水井应经常清除沉淀杂物，保持流水畅通。主排水沟设在闸室上游侧，其他区域设辅助排水沟将水集中排至主排水沟，由主排水沟汇流至集水井后统一外排，集水井设在闸室、上游围堰之间。

当场地过软不利于深层搅拌桩机行走或移动时，应铺设粗砂或碎石垫层，也可铺设钢板。施工平台高程误差控制在±15cm之内。

在主场地之外设置后台(用作灰浆台)，用于临时存放水泥及制浆设备，灰浆的水平输送距离控制在50m以内。

5.2测量放线

按每根桩位置进行现场测量放线，定出每一个桩位，均要作出明显标志，加以妥善保护。具体方法如:

a.按设计蓝图给出的坐标控制点采用全站仪引至施工现场控制点，由现场控制点放线确定出每个施工部位轮廓，轮廓点采用木桩定位，沿定位桩拉线后采用长度不小于50m钢卷尺量测出每一根搅拌桩桩位中心，再打木桩作出标记。放线完成后，由现场监理工程师按设计图纸进行检查验收。

b.单排联体、单桩桩位偏差控制在±5cm之内。

5.3水泥浆液制备

深层搅拌机具备开始施工条件时，后台按要求拌制水泥浆液。

5.4预搅下沉

启动深层搅拌机电机、放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电器控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值。

5.5喷浆搅拌

在下沉时，开启灰浆泵输送水泥浆液，开始喷浆(或喷水)，待搅拌、喷浆至孔底30s后，再按试验确定的提升速度边喷浆边提升搅拌机。重复以上工序完成四次喷浆四次搅拌。

6水泥土搅拌桩施工专项技术措施

a.深层搅拌机下沉时，开启灰浆泵输送水泥浆液，待搅拌、喷浆至孔底30s后，再按设计确定的提升速度边喷浆、边提升搅拌机。

b.搅拌中遇有硬土层，搅拌钻进困难时，应启动加压装置加压钻进或采用冲水下沉搅拌。采用后者钻进时，喷浆前应将输浆管内的水排尽。

c.搅拌桩机喷浆时应连续供浆，上提喷浆时因故停浆，须立即通知操作者。此时为防止断桩，应将搅拌桩机下沉至停浆位置以下0.5m(若下沉时则应提升0.5m)，待恢复供浆时再喷浆施工。

d.当喷浆口被提升到桩顶设计标高时，停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。

e.施工时，停浆面应高出桩顶设计标高0.3m，开挖时再将超出桩顶标高部分凿除。

f.桩位控制。按单元划分表(图)进行指导施工，并下发至现场值班员、每个施工班组，通过单元划分表控制每根桩的桩顶、桩底高程。

g.水泥控制。搅拌桩的主要原材料为水泥，控制好水泥用量即基本控制住了质量及成本。

7桩头开挖

根据设计技术要求及现场搅拌桩施工实际情况，考虑到桩体强度较高、搅拌桩施工机械工作面问题等因素，桩头清除部分待单元搅拌桩工程施工完毕28天所有检测项目合格后，进行桩头凿除。

在桩间粉细砂开挖完成后，根据施工区测量控制点，利用水准仪对每根桩凿除底部高程部位进行测量放线，并做好明显的标识。分两次凿除桩头:第一次凿除40cm，采用轻型挖掘机进行；第二次凿除至设计桩顶高程，采用风压不超过4.0MPa空压机风镐及电动风镐人工凿除桩头。分层凿除，每次不超过10cm依次进行，严格控制设计桩头高程，不得因此造成减少有效桩长。如造成有效桩头减少而达不到设计要求时，采取与设计要求指标相同的砂浆填充。

8搅拌桩施工的难点及解决方法

由于各种因素，搅拌桩现场控制非常困难，如果失控极易成为“水货桩”，造成工程质量低下甚至工程失败，故水泥土搅拌桩也有人称之为“臭名昭著”的施工工艺，国内多个地区已经明令禁止采用此工艺。该工程的解决方法如下。

8.1设备选型方面

泄水闸地层为密实细颗粒状粉细砂，含泥量较少，局部夹板结状泥质透镜体。由于粉细砂地层遇浆、水自密性较强，产生胶结板结状况，搅拌桩机在提升过程中遇到了较大的阻力，致使提升困难、频繁铸钻、发生掉钻头事故(试验施工中，由于以上原因，致使提升链条拉断、桅杆顶部折弯、传送力能轴及连接八爪断裂)，相应施工功效低下。针对此因素，项目部对国内深搅设备进行了系统全面的考察。考察发现，目前国内链条式深搅机的功率普遍达不到在该项目施工的要求，具体表现为:主动功率均偏小、传送力能的传动轴及连接八爪材质较差、提升能力不能满足在粉细砂中施工。

8.2施工措施方面

一般深层搅桩机适应松散的土层，在砂层中施工本身就存在一定的难度。该项目为粉细砂地层，施工中受粉细砂遇浆水板结、胶结，摩擦力、附着力、阻力增大等影响，在深搅桩机提升过程中电流经常超过额定电流，粉细砂层成桩后变为了“水泥砂浆”桩体。项目部经积极探求，采取了以下解决方案:

a.对深搅设备钻头进行了改进，由以前平面搅拌叶片改进成30°左右倾斜角度，以减少钻头在粉细砂中自身的阻力，并在两轴夹板上部加焊搅拌叶，通过切削砂体来减少两轴轴夹板上提时带来的阻力。

b.对设备桅杆进行加固，以防止提升力过大造成桅杆折弯。

c.对搅拌桩机易损部件多加备库，防止因设备损坏造成停等时间过长。

d.对于硬质土层难以钻进时，在喷水泥浆以前先喷水将原始地层搅拌松散后再进行喷浆作业。

e.施工前有针对性地进行工艺性试验，摸索适应粉细砂中深搅施工的工艺及设备适应能力。

受高温影响，桩体初凝较快，设备故障后不能连续施工时，格栅桩搭接将不能实现(设计要求桩体搭接15cm)，为此，经过与设计、监理部门沟通，对于个别不能实现搭接的桩体采用相切形式连接，并在相切桩体一侧进行补桩。

9施工现场的控制

该工程由于深搅工程量较大，共由3.5万根桩组成，施工高峰时，现场布置了30余台深搅桩机，这就对现场施工安排、质量控制提出了较高的要求，稍有疏忽即可能发生漏桩、问题桩，且如果安排不当，将出现设备停工等窝工现象。项目部首先对每台桩机进行编号，按每台桩机排定进度计划，并建立项目经理、副经理值夜班制度，每天早晚由一位经理在现场召开由工长、机班长、施工员、质检员参加的班前会，对当班出现的突况重新进行安排部署，由于措施得当、安排合理，施工中基本未出现窝工现象。

为保证不出现漏桩、问题桩，对每一根桩均设立了“身份证”台账，每完成一根桩均要记录在案、有据可查；绘制每一个单元部位的详图，做到完成一根桩涂黑一根，对质检员、监理认定的问题桩作出涂红记录，处理完成后在台账中记录。施工中杜绝了漏桩情况，问题桩均得到了妥善处理。

针对机组搅拌桩施工人员质量意识淡薄的情况，一名值班工程师安排了两台机组，责任到人，从搅拌桩深度、直径、搅拌次数、浆液密度等方面全方位监控；值班工程师不定时测量浆液密度及抽查桩深等；给予值班工程师一定奖惩权力，发现弄虚作假现象即进行处罚。

10桩体质量检测、检查结果

施工过程中必须随时检查施工记录，并对照预定的施工工艺对每根工程桩进行质量评定，对于不合格的工程桩根据其位置、数量等具体情况，分别采取补桩或加强附近工程桩等措施。施工过程中，必须随时检查施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对每根桩进行质量评定。搅拌桩体的施工作业过程质量检验包括桩位、桩顶、桩底高程、桩身垂直度、浆液水灰比、桩身水泥掺入比、水泥用量、搅拌头上提喷浆的速度、复搅次数和复搅深度、停浆处理方法等每桩施工作业全过程的检验。

检测方法如下:

a.动力触探法。该工程共完成3.5万根桩，按照总桩数的1%检查，经检查，所有桩体均符合设计要求。

b.钻孔取芯检查。按照检验数量为总桩数的0.5%总计钻孔取芯197根。抽样强度:最大值9.7MPa，最小值4.2MPa；检测渗透系数范围在1.5×10－7～9.4×10－7cm/s；允许比降［J］均大于50；所有检查项目均符合设计及规程规范要求。

c.开挖检查。按照总桩数的5%进行检查，所有开挖检查桩体均外观质量好，无蜂窝、孔洞；桩与桩间切割搭接满足设计要求；量测成桩直径满足要求；搅拌的均匀性、桩整体性强。

d.承载力检验。承载力检验采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验。检验数量为桩总数的0.5%；经逐级加载试验最终沉降值在6.54～25.22mm之间，满足设计及质量要求。

11结语

通过探讨水泥土搅拌桩在水闸软土地基处理中的应用，给出了以下几点建议：①施工人员应选择合适的设备对粉细砂进行深搅施工，加强对外协单位的管理，确保施工质量与进度；②当深搅桩数量过多时，应做好施工现场设备及人员的统筹工作，确保施工的有序进行；③本工程水泥掺入量配比试验研究、工艺试验数据具一定代表性，可供类似研究参考。

参考文献

搅拌桩施工总结范文第3篇

[关键词]水泥搅拌桩 质量控制

中图分类号：TU753.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）30-0182-01

水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂，使用特制的深层搅拌机械，对地基深处的软土、软弱土原地进行强制搅拌并与固化剂混合后经过物理化学作用生成一种特殊的具有较高强度、较好变形特性和水稳性的混合柱状体，它的使用能提高地基的承载力，减少地基沉降。但水泥搅拌桩的成桩质量直接影响到软基的加固效果，只有在施工的各个环节上加强质量控制才能保证加固地基的各项指标符合设计，切实达到软基的处理效果。下面就结合青岛-红其拉甫公路鲁冀界至邯郸段高速公路的工程实践对各个环节的质量控制加以说明。

青岛―红其拉甫公路鲁冀界至邯郸段高速公路途经支漳河、滏阳河流泾区段，地下水位埋深浅（4.50-8.50m），由于河水长期渗流，导致沿河流附近地段上部土体含水量大，土体松散，主要为低液限粘土及低液限粉土，工程性质差，承载力低，容许承载力为70-100KPa，极限侧摩阻力20-25KPa，软弱土埋深2.0-4.5m，层厚2.0-5.5 m，呈不连续分布，不宜做天然路基。因此进行了软基处理设计，对于桥头路段采用深层水泥搅拌桩处理，具体技术参数为：

桩径：50厘米

单桩制桩长度： 12米

水泥掺加比：>12%

桩体水泥土28天无侧限抗压强度大于1.5Mpa

单桩竖向承载力 150KN

单位复合地基承载力大于150KPa

（一） 施工准备阶段的质量控制

施工准备阶段主要对原材料、配合比、施工放样及机械设备进行验证和检查：

1 对进场的同厂家、同品质、同编号、同生产日期的水泥以200吨为一检验批，按有关的检验方法进行胶砂强度、安定性、细度、凝结时间等项目的试验，符合标准后方可使用，对受潮结块的水泥严禁使用。本工程固化剂采用32.5#矿渣硅酸盐水泥。

2 用天然含水量时的加固土制备7.07M立方体试件，在标准养生条件下养护，检验7天、14天、28天无侧限抗压强度。对加固软土层的含水量及有机质含量进行检测，并对制备试件用的水泥浆的稠度和比重进行检测。在本工程的施工中，水泥掺入量为加固土体质量的12.5%，水灰比采用0.8。配合比的验证结果为：28天无侧限抗压强度达到2.6MPa，水泥浆平均稠度为22秒，比重为1.53g/cm3。

3 绘制各工点的桩位平面布置图并编号，现场逐桩进行放样定位，做好标志，并对行、排位置线在施工范围外设固定桩标识。

4 检查搅拌机设备，必须配备注浆自动记录设备并能打印出相关数据，否则不允许使用，避免人为因素的影响。该工程采用铁道部武汉工程机械厂研究所生产的PH-5A型深层搅拌机。

5 灰浆制备必须采用灰浆拌和机拌和，并试验确定输浆泵的输浆量和灰浆经输浆管到达搅拌机喷将口的时间。

（二） 工艺性试桩

在水泥搅拌桩正式开工前，根据地质情况选取代表性工点做不少于五根工艺性试桩，以便取得符合设计要求的工艺控制数据，其中包括制浆工艺、水泥用量、注浆压力、钻具提升速度、提升时钻头反转速度、搅拌遍数、单位时间注浆量、每延米注浆量等数据。并经质量检验合格后写出试桩总结报告。试桩所取得的各项数据将作为施工控制的依据。根据现行规范的规定，本工程在第一次试桩时采用的施工工艺为“3搅1喷”但成桩后通过质量检验发现

存在桩身颜色不一致、水泥结核及土团未被搅匀的情况；且经动力触探试验，部分桩身强度不能满足设计要求。因此改用“4搅2喷”的施工工艺再次试桩，检验结果满足了设计要求。确定的工艺数据为：每根桩的水泥用量为650Kg、注浆压力1600KPa、钻杆提升速度1米/秒、钻头反转速度为60r/min、每延米注浆量60L/M、施工工艺流程为：

地上地下清障、地面整平测定桩位桩机定位调平预搅下沉至设计深度配置水泥浆边喷将边搅拌提升至预定停浆面重复搅拌下沉至设计加固深度提升喷将搅拌至预定停浆面重复搅拌至设计加固深度提升搅拌至预定停浆面关闭搅拌机、清洗移至下一根桩

（三） 施工中的质量控制

施工中的质量控制是确保水泥搅拌桩成桩质量的关键，在施工中必须注意以下几点：

1 水泥搅拌桩的桩位偏差不得大于5M，桩身垂直偏差不超过1.5%，施工中应对桩机的定位及垂直度进行认真检查并填写检查记录表。

2 水泥搅拌机的喷浆提升速度、搅拌次数、喷浆压力等必须符合工艺要求，并有专人检查并记录，当因故停止喷浆时，应将搅拌头下沉至停浆点一下0.5米处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升，如因故停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路清洗后备用，并在记录中记明这种异常情况、深度及处理方法。

3 搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到硬土层搅拌下沉太慢时，方可适量加水，但冲水对桩身强度有较大影响，应加大喷浆量，增加复搅遍数。

4 水泥浆必须使用机械拌制，拌和时间不少于3分钟，用比重计测其比重并检测稠度，且应过筛，不得产生离析，不得停置时间过长，超过2小时的浆液应降低标号使用，拌制水泥浆的罐数、水泥用量及泵送浆的时间、压力必须有专人记录，泵送浆液前管路应保持潮湿，以利于输浆，泵送必须连续，切喷浆量及搅拌深度应采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录并打印。

5 当水泥浆到达喷浆口后，应喷将搅拌30秒，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再提升搅拌头，边喷浆边提升边旋转搅拌，提升速度按试桩结果控制，当提升制原地面下30-50M时，不停浆原地搅拌30秒钟再下沉搅拌。

6 所有的施工记录必须专人逐桩现场认真填写，不允许后补。

（四） 施工质量检验

1 成桩7天内 ，采用轻型动力触探检测成桩桩身的均匀程度。轻型动探仪锤重10Kg，贯入杆直径2.5M，落距50M，检测视每米桩身先钻孔70M深度，然后触探30M。检查频率为每工点施工总桩数的1%，且不少于三根。

2 在成桩28天后，钻芯取样（用GY-150型立轴回转式液压钻机取样）做无侧限抗压强度试验，每根桩取三处，即桩顶及桩底1.0米处和桩中间，每处取两个试件，检验频率为每工点总桩数的0.3%，且不少于一根桩，同时从钻取的芯样中检查搅拌均匀性，桩体完整性。

3 进行单桩竖向抗压静载荷试验。检测采用维持荷载法，逐级施加荷载，每级荷载达到相对稳定后加下一级荷载，最大荷载加至300KN。

本工程通过以上方法检测的所有桩，单桩承载力极限值均大于300KN，满足设计要求，钻芯法桩身完整性检测中，Ι类桩占74%，Ⅱ类桩占26%，全部符合要求。

（五） 工程验收

下列保证资料齐备后，予以工程验收

1 施工平面和桩位布置图

2 土工试验结果及材料检验报告

3 施工原始记录和施工记录汇总表

搅拌桩施工总结范文第4篇

关键词：兴隆水泥土搅拌桩试验

中图分类号： TV66 文献标识码： A 文章编号：

1 工程概况

南水北调汉江兴隆水利枢纽由泄水闸、船闸、电站厂房、鱼道、两岸滩地过流段及其上空的连接交通桥等建筑物组成。枢纽正常蓄水位36.2m，相应库容2.73亿m3，坝轴线全长2830m ，其中，56孔泄水闸段长953m。

枢纽建筑物底部粉细砂层呈中密状态，承载力特征值160-180kPa，作为天然地基不能满足电站厂房基底应力要求，承载力偏低，须对地基采取加固处理。泄水闸段防渗及基础处理方案为水泥土搅拌桩垂直防渗为主、结合混凝土水平铺盖的防渗型式，基础采用水泥土搅拌桩处理；由于枢纽工程建设周期短，水泥土搅拌桩工程量大、施工强度高、质量标准高，同时受地质条件影响，水泥土搅拌桩施工难度较大。按规范及合同文件要求，水泥搅拌桩需取得试验成果后，方可进行大规模施工。

2 泄水闸工程地质条件简介

泄水闸位于主河槽及左岸低漫滩部位，其中占据主河槽宽552m、左岸低漫滩段宽约400m；河床中部水深1～2m，两侧深槽水深3～4m。

覆盖层全新统以粉细砂层为主、上更新统以砂砾石层为主，总厚度为51.5～53.5m。其下为下第三系基岩。闸室持力层主要全新统（含泥）粉细砂层，建基面位于该层的顶部，局部为填方地基。全新统上段粉细砂承载力特征值110～120kPa，作为天然地基不满足闸基基底应力要求。上更新统砂砾（卵）石层强度较高，但埋深大，不宜直接作为闸基持力层。闸基下部分布的粉质壤土、粉质粘土透镜体承载力低，且具中等—高压缩性，存在不均匀变形及沉降问题。含泥粉细砂、粉细砂均具中等透水性、砂砾（卵）石层具强透水性，存在渗漏与渗透稳定问题，试验表明，粉细砂的渗透破坏主要形式为流土。

3 试验的任务和目的

现场工艺试验主要任务为验证所选用的施工设备和施工工艺对本工程地质条件的可行性和质量的可靠性，根据实际工效调整、优化资源配置。试验的目的是验证并确定设计提出的施工技术参数和要求，它包括：

（1）灰浆的水灰比、水泥掺入比；

（2）桩基抗渗性，桩体强度，地基承载力，渗透系数；

（3）搅拌桩机搅喷次数和提升速度；

（4）灰浆泵输浆量；

（5）灰浆经浆管到达喷浆口的时间；

（6）桩间切割最大允许间隔时间；

（7）桩头开挖方法及时间；

（8）机械选型。

4搅拌桩试验施工及技术措施

4.1 总体试验方案

根据国内深层搅拌机械能力状况，并结合本工程地质条件和搅拌桩设计指标，借鉴类似工程施工经验及本工程搅拌桩的布置形式，拟选用单头和多头深层搅桩机施工，在单桩孔位施工时采用单头深层搅拌机，孔距小于桩径桩采用多头深层搅拌机施工。

水泥搅拌桩工艺试验选用武汉天宝机械（SPM－5III）多头深层搅拌桩机，采用两次喷浆两次搅拌和四次喷浆四次搅拌成桩工艺进行，水泥作为固化剂。现场试验主要是成桩后进行桩体均匀性检验和桩体力学性能检验（包括抗渗性能、抗压强度等）。

4.2 试验桩布置

试验桩按连桩形式布置，搭接厚度与设计要求相同，试验桩布置见图1(试验桩拟按四次喷浆四次搅拌成桩工艺、水灰比采用1：1浆液、水泥掺入量20%进行施工）。三排连体桩成桩18根，有效桩长为15.9m；试验桩总工程量286.20m。

图1三排连体试验桩位布置图

4.3施工工艺流程

（1） 搅拌桩施工程序

拟采用的施工程序见图2。

①施工准备：主要包括平整场地（高挖、低填、软垫）、清除障碍、布置排水沟和集水井以及修建供水供电设施、施工道路等。

②测量放线：按试验位置进行现场测量放线，定出每一个桩位，并作出明显标志，加以妥善保护。

③搬迁、就位：用吊车悬吊深层搅拌机到达指定桩位、对中或搅拌桩机自行行走至桩位、对中。

④预搅下沉：启动深层搅拌机电机、放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电器控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值。

⑤制备水泥浆液：深层搅拌机具备开始施工条件时，后台按要求拌制水泥浆液。

⑥喷浆搅拌：深层搅拌机下沉至地面高程以下40cm后，开启灰浆泵输送水泥浆液，待搅拌、喷浆至座底30秒后，再按设计确定的提升速度边喷浆、边提升深层搅拌机。

⑦四次喷浆四次搅拌施工工艺：第一次下沉和提升搅拌机时均喷浆，两次喷浆量为60%；重复搅拌机下沉、提升并喷浆，喷浆量为40%，提升完成后该桩搅拌方告结束（浆液溢出孔口）。每次下沉和提升喷浆时均距地面高程以下40cm。

⑧搅拌机下沉、提升速度拟定为0.5～0.6m/min。

图2 水泥土搅拌桩施工程序图

（2）主要施工技术参数：

设计施工主要技术参数表

4.4施工技术要求

（1）深层搅拌施工平台高出桩顶0.8m；开挖工作面时先保留此施工平台，待搅拌桩完成后再挖除此平台。用于防渗墙的深层搅拌桩，桩位最大允许偏差2.5cm；用于复合地基的深层搅拌桩，桩位最大允许偏差5cm。

（2）施工场地要求平整，施工测放的轴线经复核后，桩位布置与设计图误差不大于5cm。

（3）施工前必须做好施工机具准备工作，进行机械组装和试运转，注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，用于防渗墙的深层搅拌桩的偏斜率不大于0.5％，用于复合地基的深层搅拌桩的偏斜率不大于1％。

（4）当深层搅拌机具备施工条件时，应及时按试验确定的配合比制备好水泥浆液，并按以下步骤进行操作：

①在压浆前将水泥浆倒入集料斗中；

②深层搅拌机下沉至地面40cm深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，并且边喷浆、边旋转，严格按设计确定的下沉、提升速度施工；

③向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净；

④供浆、供水必须连续，一旦中断，将旋喷管下沉至停供点以下0.5米，待恢复供应时再旋喷提升；当因故停机超过半小时时，对泵体和输浆管路妥善清洗；当浆液到达出浆口后，在桩底喷浆30s，使浆液完全到达桩端；

⑤当喷浆口提升到达设计桩顶时，停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实；

⑥搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，记录搅拌机每米下沉和提升的时间，深度记录误差不得大于100mm，时间记录误差不得大于5s；

⑦在搅拌压浆作业过程中，及时准确填写施工记录；

⑧成桩28d后，可开始基槽开挖，凿除50cm软桩头，凿除桩头后水泥搅拌桩长度不得小于设计桩长。

搅拌桩施工总结范文第5篇

但是，传统工艺的普通水泥搅拌桩也因其有：水泥土搅拌体均匀性差导致桩身强度低、搅拌浆液上冒导致桩体上部水泥含量高及大量水泥浆浪费、受力不合理、经济效益低等缺点，也发生了不少的质量事故，使很多地方对其施工技术产生了怀疑，采取了慎用、甚至限用的态度，促使了包括钉形水泥双向搅拌桩在内的新工艺的研究开发。

关键词：钉形水泥土 双向搅拌桩施工工艺

一、钉形水泥双向搅拌桩基本原理

钉形水泥双向搅拌桩是指在分析水泥土搅拌桩复合地基应力传递规律和土拱效应的基础上，对现有设备进行改进，在水泥土搅拌桩成桩过程中，由动力系统带动分别安装在内、外嵌套的同心钻杆上的两组搅拌叶片同时正、反向旋转搅拌水泥土，通过多功能钻头搅拌叶片的自动伸缩使桩身上部截面扩大而形成的类似钉子形状的水泥土搅拌桩。

二、钉形水泥双向搅拌桩施工流程

1、搅拌机就位：起重机悬吊搅拌机到指定桩位并对中；

2、喷浆下沉：启动搅拌机，使搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，两组叶片同时正、反向旋转(外钻杆逆时针旋转，内钻杆顺时针旋转)切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到扩大头设计深度；

3、施工下部桩体：改变内、外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片收缩到下部桩体直径；喷浆切土下沉：两组叶片同时正、反向旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到设计深度,桩端应就地持续喷浆搅拌10秒以上；

4、提升搅拌：搅拌机提升、关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直至扩大头底面标高；

5、伸展叶片：改变内外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片伸展至扩大头径；提升搅拌：提升钻杆，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上50cm；

6、切土下沉：搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵，向土体喷水泥浆，两组叶片同时正、反向旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到扩大头设计深度；

7、提升搅拌：关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上50cm，完成单桩施工。

钉形水泥土双向搅拌桩施工工艺流程图

三、钉形水泥双向搅拌桩工艺要求

1、打桩顺序的一般规定

（1）钉形水泥双向搅拌桩属于非挤土桩，一般情况下对施工顺序无特殊要求。

（2）若施工场地一侧靠近建(构)筑物，应从靠近建(构)筑物一侧由近向远施工。

（3）若施工场地一侧靠近边坡，应从靠近边坡一侧由近向远施工，在坡边施工应采取可靠的防护措施，防止边坡失稳和机械安全。

2、成桩要求

（1）施工前必须保证机架垂直，偏差不大于1％，保证机架地盘水平。桩位偏差不大于50mm，桩径和扩大头高度不小于设计值。

（2）桩长由设计和施工工艺参数控制，施工至设计桩底附近应注意最后30s电流和进尺参数，其值由工艺性试桩确定。

（3）成桩过程中应控制水泥浆的比重，并符合有关技术要求。

3、桩身质量检测

（1）成桩7天后采用浅部开挖观察桩体成型情况和搅拌均匀程度，并可检验桩身直径，如实作好记录，检查频率为0.5‰，且不少于3根。

（2）成桩28天后进行标准贯入试验和取芯进行室内无侧限抗压强度测试。为保证试块尺寸，钻孔直径不小于108mm。检验桩数应随机抽取总桩数的0.5%，且不少于3根。对钉形水泥土双向搅拌桩扩大头部分宜在小径桩外取芯，通过芯样可对桩长、扩大头长度、强度、均匀性等综合评价。

4、承载力检测

（1）钉形水泥土双向搅拌桩复合地基承载力检验应采用复合地基静载试验和单桩载荷试验。

（2）载荷试验必须在桩身强度满足荷载试验条件，并宜在成桩28天后进行。检验数量为总桩数的0.1%-0.5%，且每个单项工程不少于3点。

四、钉形水泥双向搅拌桩与普通水泥搅拌桩施工实例比较

根据蓟港铁路扩能改造工程地基处设计方案，如达到相同的地基承载力要求，钉形水泥双向搅拌桩地基处理方案与普通水泥搅拌桩方案进行对比，其相关数据见下表。

根据上表数据分析，在地基处理面积相同的条件下，钉形水泥土搅拌桩与普通水泥土搅拌桩比较，具有以下优点：

1、桩根数少，减少桩机移机、对位次数，可缩短施工时间。

2、减少水泥用量，可节约水泥350400 kg，经济效果显著。

除以上两点外，钉形水泥土搅拌桩与普通水泥土搅拌桩比较，还具有以下优点：

1、搅拌均匀

由于实现了正反向同时旋转，使水泥浆与土体得到充分搅拌，再无层状的水泥土搅拌体。

2、就地搅拌

通过上层叶片的同时反向旋转，阻断了水泥浆上冒途径，强制对水泥浆就地搅拌，冒浆现象彻底解决。

3、扰动小

同心双轴的正反向旋转，使土体对叶片产生的水平旋转力相互抵消，降低了钻杆的左右摇动和对桩周土扰动。

4、受力合理