焊接管范文第1篇

关键词：钛管焊接 气体保护罩装置 焊接工艺 参数

中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）11（b）-0083-02

2012年我公司在土耳其BIGA项目施工中，其中涉及到镍基、钛基两种有色金属管道材质，该文主要讲述钛管的焊接技术以及工艺要求。

材质为（ASME-B861 Ti2）钛管，规格Φ57*5～Φ325*5共计10个规格尺寸。Ti2为工业纯钛，强度为σb 450～600 MPa，其具有良好的塑性、韧性和抗腐蚀性，尤其具有很好的低温性能，所以钛基材料广泛用于化工、电力项目中。在管道预制安装项目前我们制作了各种焊接试验，采用不同气体保护参数进行试验，最终获得了最佳保护效果的焊接工艺，并对钛管材料的焊接进行了焊接工艺评定，编制了详尽的焊接工艺卡，从而保证了焊接质量。

1 钛管的焊接工艺

1.1 焊接性分析

钛及其合金具有很强的化学活泼性，当温度超过400 ℃时即开始与氧、氮、氢及碳发生反应，高于600 ℃时反应剧烈。而氧、氮、氢及碳含量的增加会导致钛及其合金焊缝金属的脆化，所以TA2钛管焊接时的气体保护是关键问题，同时控制焊缝及热影响区的温度，避免因过热产生粗大晶粒、过热组织，导致金属的机械性能降低。

1.2 焊接易出现的焊接缺陷

（1）气孔问题。焊接钛及其合金时，经过焊缝RT后经常会发现在熔合线附近产生聚集型气孔。气孔主要为氢气孔；由于氢在钛中的溶解度随温度的升高而降低，焊接时熔合线附近的温度高，会引起氢脱溶而出。如果焊接区周围气氛中的氢分压高，则熔融金属中的氢不容易析出，于是便聚集形成氢气孔。

（2）裂纹问题。焊接钛基材料时由于材质的硫、磷杂质含量很少，所以很少会出现热裂纹；但是焊接钛材时很有可能出现冷裂纹且具有延迟现象。主要是由于钛的导热性较差，热量散失慢，容易出现焊缝晶粒粗大；当气体杂质含量较高时，焊接接头的塑性降低，特别是当焊缝中溶解较多的氢时会形成氢脆。

1.3 气体保护

钛材焊接时由于对气体的纯度要求较高，所以我们选用 99.999%高纯度氩气；氩气所要保护的范围为熔池、热影响区域以及两侧熔合线以外各10 mm区域的母材。为此需要制定特殊的气体保护装置；管道内部使用氩气室装置进行保护。

1.4 焊前准备

1.4.1 坡口加工

钛管切割后，采用氧化铝砂轮机打磨出坡口，如图1所示，加工坡口不允许使母材产生过热变色。

1.4.2 坡口及焊丝清理

（1）坡口及其两侧各50 mm以内的内外表面进行清理，清理程序如下：光机打磨砂纸轮抛光丙酮清洗。清洗后不能直接进行焊接作业，待坡口端面晾干后方可以作业。如果放置时间超过2小时，须重新清理一遍或者采用自粘胶带及塑料布对坡口予以保护。

（2）操作人员在焊接过程中必须戴洁净的手套。

1.5 焊接材料的选用

依据母材的分组故选择匹配性较好的ERTi-2，规格为Φ2.0/2.4化学成分如表1所示。

1.6 主要的焊接参数

（1）氩气的流量大小直接影响在焊接过程焊缝的保护效果，根据验证的结果得出能够满足要求的气体流量参数。

（2） 焊接电流大小直接影响在焊接过程中的热输入量，所以根据验证的结果得出能够满足要求的焊接参数，如表2所示。

2 焊缝质量评定

焊接完成后主要通过焊缝外观表面颜色判断焊缝质量的好坏，焊缝表面的颜色主要与氩气保护、破口清洁度等有直接关系；具体根据表面颜色判定焊缝质量好坏如表3所示。

如果在焊接过程中焊缝表面出现蓝色或是青紫色应立即停止焊接，查找原因及时改进焊接措施；如果焊缝表面出现暗灰色应立即停止焊接进行返修，将暗灰色部分全部铲除，重新焊接。

3 结语

综上所述，在钛管焊接过程中，需要从焊接可能产生的问题即气孔问题、焊接裂纹问题以及气体保护问题等，对焊接的流程进行严格把控，做好焊接前的准备工作，保证坡口加工过程中的温度正常，确定坡口与焊丝的清理工作的有效完成，焊接材料选用的过程中，也需要严格按照具体要求参数执行。另外，从焊接结果来看，外观观察上所有的焊缝表面色为银白色时，其焊接工艺最佳。结合焊接流程而言，为了保证TA2钛管在焊接时的气体有效保护、控制焊缝和热影响区温度，尽可能避免因为温度过热产生较大的晶粒、过热组织等，需要在施工中注重各个环节流程，从焊接选材、材料清理、焊接过程中的温度选择、焊接各方面参数的设定角度入手，不断进行工作总结，以便钛管焊接工艺水平的有效提高。

参考文献

[1] 王静，赵睿.钛管TIG焊接工艺探讨[J].石油化工设备技术，2010（1）：48-51，72.

焊接管范文第2篇

摘要：当今社会工业科技高速发展，城市基础设施的建成进程速度越来越快，压力管道的需要也随之增大。压力管理是一种设备，压力管理

>> 压力管道焊接工艺与质量控制措施 压力管道安装焊接工艺质量控制策略探究 油气管道焊接工艺及质量控制 浅析油气管道焊接工艺技术及质量控制 石油化工管道焊接工艺与质量控制措施分析 关于石油化工管道焊接工艺与质量控制措施分析 试论金属管道的焊接工艺与质量控制措施 石油化工管道焊接工艺与质量控制对策探究 石油化工管道焊接工艺和焊接质量控制 浅谈石油化工管道焊接工艺和焊接质量控制 浅析管道焊接工艺 论述压力管道焊接质量控制 压力管道焊接质量控制 压力管道焊接质量控制探讨 浅谈压力管道焊接质量控制 压力管道焊接技术与质量控制探析 压力管道焊接技术与质量控制综述 压力管道焊接技术与质量控制 复合钢板制造压力容器的焊接工艺及质量控制 刍议压力容器焊接工艺的质量控制 常见问题解答 当前所在位置：中国 > 经济法律 > 浅析压力管道焊接工艺与焊接质量控制 浅析压力管道焊接工艺与焊接质量控制 杂志之家、写作服务和杂志订阅支持对公帐户付款！安全又可靠！ document.write("作者：未知 如您是作者，请告知我们")

申明:本网站内容仅用于学术交流，如有侵犯您的权益，请及时告知我们，本站将立即删除有关内容。 摘要：当今社会工业科技高速发展，城市基础设施的建成进程速度越来越快，压力管道的需要也随之增大。压力管理是一种设备，压力管理作为输送系统，在组对、焊接质量直接影响输送价质的流速、流向、腐蚀磨损和安全运行。焊接过程是钢制压力管道安装施工关键过程，压力管道的焊接工艺有一定的适用范围以及相应的制作流程，而在焊接质的选择上也应根据具体的要求进行选择。 关键词 压力管道 焊接工艺 焊接质 中图分类号：P755 文献标识码： A 引言 压力管道的焊接工艺流程需要有具体的焊接质使用范围，那么压力管道的焊接工艺是怎样进行的呢？压力管道的焊接质又要经过怎样的挑选流程呢？本文将对压力管道焊接工艺与焊接质进行相应的介绍。 一、压力管道焊接工艺 1 压力管道焊接工艺规程 压力管道焊接工艺流程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。根据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、《压力管道规范-工业管道》等规程编制。 2 压力管道焊接工艺的施工准备 （1）技术准备 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢接工艺评定报告。 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺，书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。对材料的要求被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定。 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%；含水量不超过0.005%压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室 ，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 （2）焊接设备 交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等是在选择焊接工具中将面对的选项。 需要注意的是进行检查用于压力管道焊接的各类焊机必须装有电流表、电压表，以保证焊接规范参数调节应灵活。 （3） 焊接人员 压力管道焊工应具备按《特种设备焊接操作人员考核细则》考试合格的焊工合格证，且其合格项目与施焊项目相适应，并在规定的有效期内。 焊条烘干人员、焊条仓库管理人员要严格按照本公司《焊接过程控制程序》的规定执行。 （4） 施焊环境 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时应有防风设施。 a）手工电弧焊：8m/s； b）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。 焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90% 在雨雪天气施焊时，要搭设防护棚；当焊件表面潮湿时，应对无预热要求的管子（件）进行烘烤，去除潮气。 焊接时允许的最低环境温度如下： 碳素钢：-20℃；低合金钢：-10℃；中高合金钢：0℃。 二、安全技术措施 所有带电设备必须有良好的接地，焊工及热处理工在启动带电设备时，必须首先检查设备接地是否良好。 非电工严禁拆装一次线，焊接及热处理设备的接线、检查、维修必须在切断电源后进行。 焊接设备部分、转动部分及冷却部分均应设保护罩，焊工所用导线必须是绝缘良好的橡皮线，在连接电焊钳一端的接头至少有5米绝缘软导线。 焊工在闭合和断开电源开关时，应戴干燥手套，通电后不准触摸导电部分。 焊工离开工作场所时，必须随即切断电源，检查施焊场地确无火种后离去 禁止焊接带有压力的管道；禁止在存有易燃易爆物品的车间、室及其周围5米的地方进行焊接与切割。 高空焊接与热处理时，应戴安全帽、安全带并携带工具袋，所使用的工具一律放在工具袋内，并放置在可靠的地点。在焊接与热处理场所上部临时吊装物体时，焊工及热处理工应自动避开。 高空作业使用的脚手架一定要用软铁丝扎牢固，焊工及热处理工使用前要认真检查，禁止登在梯子的最高层进行各种操作。 打药皮时，要防止药皮伤害眼睛，两人对称焊时，应互防弧光打眼。 热处理部位应设明显的警示和隔离措施。加热电缆及热电偶信号电缆应尽可能悬挂设置，防止意外损伤。 其他安全技术要求按本公司《安全生产管理制度》的规定执行。 三、压力管道焊接与焊接质 1 考虑因素为焊件物理、化学性能和化学成分选择原则： 根据等强度观点，选择满足母材力学性能的焊条,或结合母材力学性能的焊条,或结合母材的可焊性,改用非强度而焊接性好的焊条,但考虑焊缝结构型式,以满足等强度等刚度要求。使其合金成分符合或接近母材.母材含碳、硫、磷有害杂质较高时，应选择抗裂性和抗气孔性能较好的焊条.建议选用氧化钛钙型,、钛铁矿型焊条，如果尚不能解决,可选用低氢型焊条。 2 考虑因素为焊件的工作条件和使用性能时选择原则： 在承受动载荷和冲击载荷情况下,除保证强度外,对冲击韧性、延伸率匀有较高的要求,应依次选用低氢型、钛钙型和氧化铁型焊条。接触腐蚀介质的,必须根据介质种类、浓度、工作温度以及区分是一般腐蚀还是晶间腐蚀等,选择合适的不锈钢焊条。在磨损条件下工作时,应区分是一般还是受冲击磨损,是常温还是高温下磨损。非常温条件下工作时,应选择相应的保证低温或高温力学性能的焊条。 3 考虑因素：焊件几何开头的复杂程度、刚度大小,焊接坡口的制备情况和焊接位置时选择原则:形状复杂或大厚度的焊件,焊缝金属在冷却时收缩应力大,容易产生裂缝,必须选用抗裂性强的焊条,如低氢型焊条高韧性焊条或氧化铁型焊条。受条件限制不能翻转的焊件,须选用能全位置焊接的焊条。焊接部位难以清理的焊件,选用氧化性强、对氧化皮和油垢不敏感的酸性焊条，以免产生气孔等缺陷。 4 考虑因素为施焊工地设备时选择原则：在没有直流焊机的地方,不宜选用限用直流电源的焊条,而应选用交直流电源的焊条。某些钢材(如珠光体耐热钢)需焊后消除热处理,但受设备条件限制(或本身结构限制)不能进行热处理时,应改用非母体金属材料焊条(如奥氏体不锈钢焊条),可不必焊后热处理。 5 考虑因素为改善焊接工艺和保护工人身体健康时选择原则：在酸性焊条和碱性焊条都可以满足要求的地方,就尽量采用酸性焊条。 6 考虑因素:劳动生产率和经济合理性时选择原则：在使用性能相同的情况下,应尽量选择价格较低的酸性焊条,而不用碱性焊条,在酸性焊条中又以钛型、钛钙型为贵,根据我国矿藏资源情况,应大力推广钛铁矿型药皮的焊条型、钛钙型为贵，根据我国矿藏资源情况，应大力推广. 7 一般碳钢和低合金钢的焊接原则：应使焊接接头的强度大于被焊钢材中最低的强度。应使焊接接头的塑性和冲击韧性不低于被焊接钢材。为防止焊接裂缝,应根据焊接性较差的母材选取焊接工艺。 8 低合金钢和奥氏体不锈钢的焊接.一般选用含铬镍比母材高,塑性、抗裂性较好的奥氏体不锈钢焊条。对于不重要的焊件,可选用与不锈钢相应的焊条。 9 不锈钢复合钢板的焊接.推荐使用基层、过渡层、复层三种不同性能的焊条。一般,复合钢板的基层与腐蚀性介质不直接接触,常用碳钢、低合金钢等结构钢,所以基层的焊接可选用相应等级的结构钢焊条。过渡层处于两种不同的材料的交界处,应选用含铬镍比复合钢板高,塑性、抗裂性较好的奥氏体不锈钢焊条。复合层直接与腐蚀性介质接触,可选用相应的奥氏体不锈钢。 结语 压力管理施工焊接质量控制是压力管理安装质量保证体系的重要环节，焊接质量的控制是预防产生不合格产品的全面控制，十分复杂、涉及多方面的工作。因此，压力管道安装施工人员及管理人员都必须严格执行涉及要求、国家标准和行业标准规范，不得有丝毫的松懈，在安装过程中严格控制质量，才能确保压力管理的安全运行。 参考文献 [1] 胡苇;刘兵;;浅析压力管道无损检测报告及资料评审中的几个严重影响安装质量的问题[J];中国城市经济;2011年12期 [2]徐震;;浅谈压力管道的焊接质量控制[J];中国产业;2011年04期 [3] 蔡觉微;;金属压力管道常见腐蚀与防护[J];辽宁化工;2011年08期 [4] 郜存梅;;压力管道焊接质量控制方法[J];科技信息;2011年20期 [5] 王妍;钱才富;司俊;顾福明;张亚余;罗晓明;;环焊缝含错边缺陷压力管道的极限载荷分析[J];化工设备与管道;2011年03期

焊接管范文第3篇

关键词：长输管道；焊接方法；焊材选用

中图分类号：TE973 文献标识码：A 文章编号：

石油、天然气需求的不断增长，提出了建设长输高压、壁厚、高钢级、大管径管道的要求，而管道焊接是长输管道施工中一道非常关键的工序，焊接质量直接影响管道的运行安全，管道焊接技术是施工中必须确保的关键技术，对管线运行期间的经济效益也有着重要影响。

1、长输油气管道的焊接特点及焊接要求

管道作为油气资源五大运输方式之一，具有线路长，跨区域范围大的特点，途经山区、平原、丘陵、沙漠和水域等多种地形、地貌。自然条件变化大、施工作业条件差，因此具有焊接场地不固定、施工作业直接受沿线地形地貌的影响、自然环境对焊接质量有较大影响，因此管道焊接自动化程度要低于工厂内焊接，焊接质量受焊工技能、焊工操作因素的影响较大等特殊性。

针对长输油气管道现场焊接的特殊性，选用焊接方法应满足以下要求：(1)必须能够进行全位置焊接(横、平、立、仰)，以便能够完成整个环焊缝的焊接；(2)对外界不利气候有较大的适应性；(3)焊接效率高，焊接速度快；(4) 能够获得高质量的焊接接头。

2、焊接方法及焊材选择

2.1手工电弧焊

手工电弧焊的设备简单、移动方便、操作灵活，是野外管道焊接最为常用的一种方法。根据管道焊接的施焊方向，分为上向焊和下向焊两种方式。上向焊是从管道环焊缝的管底起弧，向上运条焊接到管顶的一种自下而上的焊接方式。下向焊焊接方向正好与上向焊相反，是从管顶起弧向管底进行的焊接方式。根据焊接方向和选用焊条的不同，手工电弧焊接主要有以下几种方式：纤维素焊条下向焊、低氢焊条上向焊、低氢焊条下向焊和组合焊。

（1）纤维素焊条下向焊

纤维素焊条下向焊接工艺是国内外普遍采用的一种焊接工艺，应用范围包括钢材为X70以下的所有薄壁大口径管道的焊接。其主要优点是根焊的速度快，根焊性能好，焊工易掌握，焊缝射线探伤合格率高，经济性优良。其主要是指下向焊接可以采用粗直径焊条，用大电流高焊速进行焊接。但是由于焊缝扩散氢含量高、抗裂性能差，所以在高寒地区焊接高强度钢件时必须预热和控制层间温度，以避免产生冷裂纹。

（2）低氢焊条上向焊

低氢焊条上向焊主要被应用工作在管线的管道口比较小的钢焊接的工作中。该种焊接方式与其他焊接相比，有着其本身所特有的特点，即是抗冷性、抗裂性和即使是在接头尺寸大错边没有产生的情况下依旧有着良好的X射线合格量达到要求，所以在工艺厂站内的一些重要管件和接头上这种方法通常得到广泛的使用。

（3）低氢焊条下向焊

因为选用了焊条是低氢的，焊缝熔合金属含氢的质量比较低，因此低氢焊接这种方式使得焊缝具备了低温韧性和抗断裂的优点，因此，此方法被广泛的用于由于管线受到硫化氢腐蚀，或是由于管线所在的地点气候比较寒冷。在根焊过程中，这种方式的劣势是比较受到关注的，例如焊接速度远远的比纤维素焊条低得多，最重要的缺憾是没有完全的将焊条焊透，没有相互之间熔合和内咬边等缺陷现象的出现。

（4）组合焊

组合焊这种方式是由许多种不同的焊接方式一起运用在一道环焊缝的各个不同部分的焊接，来达到最佳的理想的焊接效果。组合主要包括：①对于根焊和热焊的焊接情况，用纤维素焊条下向焊，填充、盖面这两种则是利用上向焊方式的组合。②根焊采用上向焊，填充和盖面采用下向焊对于根焊，下向焊要求的坡口精度要高于上向焊。在一些连头对死口焊接中，推荐使用上向焊打底根焊，下向焊填充、盖面。③纤维素焊条下向根焊、热焊，其余焊道采用低氢下向焊。

2.2半自动焊

随着国内长距离、大口径、高压力的管道日益增多，现场管道焊接工作量和劳动强度也大幅度增加，手工电弧焊难以适应管道建设发展的需要，而选用自保护药芯焊丝的半自动焊方法则能满足这种要求。这种方法具有一下特点：

（1）通过采用半自动焊机和自动送丝机这两种方法的综合利用，焊接时可以从管顶部施焊，一直焊到管底，中间不需更换焊条，因而也不会出现断弧，大大节省了焊接时间。同时由于减少了焊接中的断弧、起弧，因而也就降低了接头缺陷的产生。

（2）不再需要气体的保护，能够在即使风速较大的情况下依旧可以进行施焊工作，带来了降低了对于焊机的气体保护设施和防风棚的要求，使得野外焊接工作的进行更加有利。

（3）利用某同一个牌号的焊丝作为对于同一个焊道焊接过程中的填充、盖面层的工序过程，来减少所焊接作业线幅度，并且缩短了设备的搬移次数。

2.3全自动焊

全自动焊借助于机械和电气的方法使整个焊接过程自动化。这种焊接方法成功率相当高，焊接一次合格率达到98 % 以上。这项技术应用于大庆、辽河、华北、长庆、大港等众多油建事业，成功应用了这项技术在西气东输主线路及支线路的工程管道焊接1000余公里。其中比较成熟的自动焊技术主要有全自动实芯焊丝气体保护自动焊接技术和药芯焊丝自动焊接技术。

（1）全自动实芯焊丝气体保护焊接技术

全自动实芯焊丝气体保护焊以其独特的优点在管道焊接行业中最具发展潜力。全自动气体保护焊可以减少人为因素对焊接质量的影响，减轻工人劳动强度，容易保证焊接质量，同时具有焊接速度快、焊接材料成本较低（同等条件下比药芯焊丝成本低20%）、对焊工的技术水平要求较低等优点。

（2）药芯焊丝自动焊接技术

药芯焊丝自动焊接技术又分为药芯焊丝自保焊和药芯焊丝气保焊，基本原理与全自动实芯焊丝气体保护焊相似。药芯材料主要是矿物材料、钛合金、透气剂、稳弧剂、造渣剂和还原剂等，药芯焊丝与实芯焊丝相比，其优点是，熔敷速度快，焊接质量好，特别是耐冲击韧性好，经济性好，对各种管材的适应性好，其药料成分可以方便地加以调整，设备投资成本比全自动实芯焊丝气体保护焊少。药芯焊丝自动焊设备主要由焊接电源送丝系统、焊枪行走系统、供气系统及控制系统等组成。用自保焊丝焊接时，供气系统关闭，喷嘴换成焊枪即可。

全自动焊的设备比较复杂，所以特别是在选择用实芯焊丝气保焊时，那么防风棚的使用，就显得是那么的必不可缺，因此对于管道的口径比较大、大壁厚管线的比较平缓的地段的环境，全自动焊接这种方法是比较可行的。

3、结束语

在选择焊接工艺方法时要综合考虑钢管的强度级别、壁厚、管径、施工环境（风速、温度、湿度）以及焊工的技能等因素，从确保焊接质量和经济性的角度出发，选择最合理的工艺方案。手工焊、半自动焊和全自动焊三种方法各有各的特色，相互之间互为补充，使得所得焊接成果更加具备高质量。半自动焊在国内应用比较成熟，是目前管道焊接中最常用的一种方法；全自动焊接也已从试验阶段进入到工程实用阶段，将在今后的大型管道工程中得到广泛的应用；而手工焊作为一种传统的焊接方法，在管道焊接中的主导地位已基本被替代，但因其设备简单，操作方便，在管道焊接中仍将被采用，尤其是小口径管道工程。对于以后工程条件越来越复杂、质量要求越来越高的长输油气管道工程，我们有理由对于长输管道的焊接方法的创新发展进行自豪的展望，也相信新的更好的焊接技术会应运而生，给管道施工提供强有力的技术支持，更好的加快长输管道焊接生产朝着高效率、高质量、高速度、低成本的方向发展。

参考文献

[1]王新秀.长输管道的焊接技术在施工过程中的应用与研究[J].城市建设理论研究,2012.

[2]崇福,田立.用于管道焊接的药芯焊丝半自动焊接技术[J].焊管,2009.

焊接管范文第4篇

张新．刘玉英

(中油管道局第三工程分公司，河南中牟451450)

摘要：在大港一济南一枣庄成品油管道施工中， 管材直径为273～355 mm， 壁厚为5．6～6．3／／ln’l，采用外对口器组对和焊条电弧向下焊，

打底焊条为e6010纤维素型焊条，所有焊口进行100％x射线探伤。但是残存于管道内壁焊遥上的焊接飞溅物严重影响x射线探饬质量和

缺陷评定。如何减小焊接飞溅，提高x射线探伤的质量．是本文的重点讨论内容。

关键词：小管径；焊接飞溅：清除措施

中图分类号：tg457．6 文献标识码：b

l 管道内部焊接飞溅的影响

在成品油长输管线安装中， 多采用现场流水化安装方式。

由于成品油管道具有直径小、管壁薄等特点．在流水化生产的

焊接安装中。根部焊道多采用单面焊双面成形的焊接方式．该

焊接方式产生的焊接飞溅物大多数溅落在管子内部根焊焊道

上，存在焊接飞溅的内焊道外观如图1所示，存在焊接飞溅的

探伤底片如图2所示。

圈1 存在焊接飞溅的内焊道外观

图2 存在焊接飞溅的探伤底片

收稿日期：20__一o3一o6

管子内部的焊接飞溅在试运行前的清管吹扫作业中，会被

钢丝刷清除并被高压气流带走，不会对管线后期运行造成任何

影响。但是管线在下沟隐蔽前，要对焊口进行射线探伤．发现

沉积于6点钟位置处(底部)的焊接飞溅，严重影响拍片质量

(如图2所示)。由于管壁相对较薄，沉积在焊道上的焊接飞溅

在x射线底片上显示非常明显。再者由于底部位置的特殊性，

该处是最易产生焊接缺陷的地方．片子质量的好坏严重影响缺

陷的识别和评判。因此如何消除或减小焊接飞溅对探伤底片的

影响，是小管径管道施工的质量问题

2 管道内部焊接飞溅存在的原因

长输管道安装施工，多采用5g位置焊接，管口连接多为v

形坡口对接焊，打底焊采用单面焊双面成形的焊接方式。对于

直径较大(>400 mm)的管子，采用内对13器组对焊接，在打

底焊过程中，根焊时的焊接飞溅多数溅落在对口器上。在管线

焊接过程中，经常把对口器上面的飞溅清除，因此残留在管子

内部的焊接飞溅较少。再者大直径管子的壁厚较大，即使是在

管子内部的最低位置，残留的焊接飞溅物也不会对探伤底片有大的影响。

反之．对于小管径(~<400 illll1)的管子， 由于受内部空

问的限制． 没有合适的内对口器， 焊接组对只能采用外对121

器．因此焊接飞溅物大多数积落在管子底部的内焊道上。再者

小直径管子壁厚较薄，残留存管子内部的最低位置处的焊接飞

溅物会对探伤底片有很大的影响。

3 减少管道内部焊接飞溅的措施

产生焊接飞溅的原因很多，因此控制焊接飞溅的措施也比

较多，但是对于给定母材、焊接材料和焊接 艺的情况下，只

靠改善焊接环境．控制焊接飞溅的效果较差。因此，在不改变

焊接工艺的情况下。只能采取物理措施去除焊接飞溅或减少其

在管道内部根焊道位置处的残留。

(1) 采用焊后清除措施

采用焊后内部清管方法，利用自制清管器进行清管。自制

清管器采用约4,8／／1／／1的钢筋做一个比管子直径小的支架，如图

3所示。

图3 自制清管器支架示意图

支架的直径一般为管子内径d的0．9倍，支架长度约为40 00

illlll，一端焊有牵引钩，钩子的尺寸没有限制，以易于栓结为宜，

同时焊接点应满足牵引强度。支架做好后，用软的物质，如海绵、

毡布等包缠，包缠厚度以塞进管子后一个人能拖动为宜。

在管口组对前，将自制清管器塞进管子，清管器距离将要

焊接的管口l m左右为宜。在根部焊缝完成后用细钢筋或钢丝

绳牵引自制清管器从管子内部通过，能将焊道处的一些焊接飞

溅物带出。但探伤后发现底片上仍有飞溅物残留，虽焊接飞溅

物量明显减少．但由原来的沉积于焊道两侧变为主要沉积于焊

道一侧，如图4所示。

阔4 清管器清理后残留在管内壁的焊接飞溅物

产生这种现象的原因是：清管器通过焊道时，在前进方向

的一侧．焊接飞溅物在摩擦力的作用下被移动清除，但由于焊

道余高与母材夹角的焊脚处存在间隙，此处的焊接飞溅难以清

除干净，并且另一侧的飞溅在重力的作用下也有一部分沉积下

来．从而造成焊道一边的飞溅不能清除干净，进而在探伤底片

上存在单边飞溅物现象。

(2)改进清除措施

上面的清管方法不能使焊后飞溅清除达到理想的效果。说

明焊接后清除焊接飞溅的方法不当，应采用焊接过程中进行飞

溅控制的措施。经过多次反复讨论和实践，采用焊接过程中将

焊接飞溅接住的方法，避免飞溅物溅落到管子内壁上。现将上

述支架改为如下结构，如图5所示。

j i

l § =8 — — j

图5 改进后的支架示意图

与图3相比，这次改造是将中间部分下凹。下凹部分的直

径约为管子内径d的0．7 0．8倍，其它要求与前一支架制作要求

相同。支架制作完成后，在支架外部用软质物包缠，如海绵、

毡布等，包缠物表面与焊道之间有一间隙，该间隙应大约在50

illlll为宜， 既保证焊接电弧不能烧着包缠物质，又要保证焊接

飞溅能溅落到其上面。

由于焊接时温度高，焊接飞溅为炽热状态，容易使包缠物

燃烧，海绵、毡布等缠绕物很难达到要求。因此，应选择不易

燃烧且能吸附或粘附焊接飞溅的物质。经过多次尝试，发现塑

料地毯具有这些功能。塑料地毯不易燃烧，上面的塑料细丝碰

到温度较高的飞溅颗粒时收缩蜷曲，并将颗粒包住，同时塑料

细丝空间间隙大，能容纳较多的飞溅颗粒。实践证明，在焊接

时．将这种装置放在焊口处，能将焊接时飞溅到上面的颗粒吸

附．大大减少飞溅物在管道底部的沉积。

用这种装置接收管子内部的焊接飞溅物，平均每焊5道焊

口左右时将塑料地毯击打或抖动几下，以去除上面沉积的飞溅

物。如果塑料地毯包缠物烧烤严重， 可进行更换， 以保证清除

飞溅的效果。

4 结论

实践证明，上述方法操作方便，费用较少，能有效清除焊

接飞溅．在大港一济南一枣庄成品油管道工程中得到应用．保

焊接管范文第5篇

[关键词]培训要求 资质管理 工艺管理

中图分类号：TS950.12 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）16-0398-01

1、前言

从事锅炉和压力容器、工业炉及压力管道施焊的焊工必须按国家劳动总局2002颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》规定进行考核。GB50236―98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第五章对施工现场大量不隶属压力容器范畴内的设备及工业管道焊接作业的焊工技能考试作了统一规定，焊接操作技能合格的焊工，当改变焊接方法或焊接位置超出考试表中规定的适用范围时，应重新进行焊接操作技能考试。在焊接过程中必须使被焊件彼此接近到原子间的力能够相互作用的程度。为此，在焊接过程中必须对需要结合的地方通过加热使之熔化，或者通过加压（或者先加热到塑性状态后在加压），使之造成原子或分子间的结合与扩散，从而达到不可拆卸的连接，因此焊接技术在工业生产当中起着相当重要的作用。

2、焊接培训

2.1 手工电弧焊

2.1、手工焊的焊工采用某类别钢号经焊接操作技能考试合格后，可焊接该类别的其他钢号。

2.1.2、手工焊焊工采用某类别任一钢号，经焊接操作技能考试合格后，可焊接该类别钢号与类别代号较低钢号组成的异种钢号焊接接头。

2.1.3、除Ⅳ类外，手工焊焊工采用某类别任一钢号，经焊接操作技能考试合格后，可焊接较低类别钢号。

2.1.4、变更焊丝钢号（或型号）、药芯焊丝类型、焊剂型号、保护气体种类后，可焊接其它钢号。

2.2 气焊内容

2.2.1、气焊焊工焊接操作技能考试合格后，适用于焊件母材厚度及焊缝金属厚度不大于试件母材和焊缝金属厚度。

2.2.2、气焊焊工不带衬垫对接焊缝试件和管板角接头试件考试合格，分别适用于带衬垫对接焊缝焊件和管板角接头焊件。反之不适用。

2.2.3、气焊焊工对接焊缝试件和管板角接头试件考试合格，适用于焊件角焊缝，且母材厚度和外径不限。

2.2.4、螺柱焊试件仰焊位考试合格后，适用于任何位置的螺柱焊焊件，其他位置考试合格，只适用相应位置的焊件。

2.2.5、向下立焊与向上立焊不可互相焊接。

手工焊焊工采用对接焊缝试件的管板角接头试件考试合格后。适用可靠、低成本，并且是采用高科技连接材料的方法。目前还没有其它方法能够比焊接更为广泛地应用于金属的连接，并对所焊产品增加更大的附加值。

3、对焊工的资格的检查控制

3.1、焊接施工前，承建单位应呈报合格焊工名录及焊工资格证复印件，以便施工中核查。

3.2、检查焊工证的有效期。考试合格项目的有效期，自签证之日起规定有效期限为三年。

3.3、检查考试项目。查焊接方法、焊接位置与焊接产品条件的一致性；查考试钢材和焊接材料与焊接产品的一致性；查试样的型式、规格与焊接产品的一致性。

3.4、对焊工的现场检查。查持证焊工的实际操作技能能否满足产品焊接的要求，对违反工艺纪律以致经常或连续地出现焊接质量问题的焊工，停止正在进行的焊接操作。对无证作业或进行考试合格项目以外焊接作业焊工，应立即制止。

4、焊接工艺评定的一般规定

4.1、焊接工艺评定应采用对接接头及角接接头。对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦可用于角焊缝。

4.2、评定试件应采用管状件或板状件，板状试件评定合格的焊接工艺评定可用于管状焊件，管状试件评定合格的焊接工艺亦可用于板状焊件。

4.3、当改变焊接方法时，应重新进行焊接工艺评定。

4.4、当同一个焊接接头采用多种焊接方法时，可按每种焊接方法分别进行焊接工艺评定，也可进行组合焊接工艺评定，组合工艺评定合格后，其中的每种焊接方法可单独用于相应厚度范围焊件。

5、其他焊接因素

焊接因素是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。例如焊条电弧焊中焊条牌号，预热温度变化。补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。例如焊条电弧焊中焊条直径改大于6mm时，焊接位置改向上立焊，层间温度的变化，电流种类及极性的变化，焊接线能量变化等。次要因素是指对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。例如焊条电弧焊中坡口型式，间隙，加减焊接垫板，用低氢型药皮焊条代替非低氢型药皮焊条，改变后热温度和保温时间等。

6、结论

综上所述，焊接工艺已经不是一种辅助工艺，特别是油田生产管道维修中更是不可缺少的行业，它在最近几年已经成为制造业和维修业的关键加工手段，完成了许多关系国计民生与国防建设的重大战略性产品的生产，中国已经毫无悬念地成为世界首屈一指的焊接大国。所以我们应积极探索焊接新方法、新工艺，严格把好培训考核关，认真研究焊接工艺对焊接质量的的影响，为优质工程打下坚实的基础。

参考文献