焊接机械范文第1篇

【关键词】工程机械机械焊接自动化技术

随着现代化科学技术的快速发展，先进的科技手段和现代化设备对人们在生产生活各个方面的影响巨大，人们也开始逐渐认识到生产设备提升对于提高生产效率、改善产品质量和在降低成本等方面的优势。以机械焊接技术为核心的机械加工产业，一直在致力于对机械焊接工艺的研究和焊接设备的改进和创新来提高机械的生产效率。先进的机械焊接技术，不仅能够增强机械产品的质量还能够降低生产成本，在一定程度上改善生产环境。我国的机械焊接行业由于劳动力充足等原因，自动化焊接技术发展应用较为缓慢，与世界先进水平还有一定的差距，随着我国对机械设备需求的增多，我国现有的自动化机械焊接技术还需要进一步的发展和提升。

1工程机械自动化焊接技术的原理

传统的焊接技术主要是将电弧引燃，保持一定的电弧长度，手动的进行多方位移动，将焊接中所需要的加工位置全部完成后再将引燃的电弧熄灭。而现代的自动化焊接技术主要是指机械装置在不加外力干涉的情况下，按照设定的程序，将焊接过程自动机械系统化，让整个加工的过程清晰，固定与焊接装置的整个过程分别由工作夹紧机构、焊枪夹紧机构、脱材料机构和焊枪气动调节机构等来完成。在工程机械加工焊接过程中应用自动化技术，能够帮助实现有效的自动化生产过程，对于提升机械焊接行业的自动化水平具有重要意义。

2我国工程机械焊接自动化技术的发展现状及存在的问题

随着我国机械焊接自动化研究的深入以及数字化技术的成熟，数字化技术与机械焊接技术融合产生了数字焊接机、数字化控制技术已经进入了市场，我国的诸多大型基础建设项目如航天航空项目、西气东输项目、南水北调工程等应用了这些技术，先进的自动化焊接技术的出现和应用，极大的促进了焊接行业的发展和产品质量的提高。我国的焊接行业目前主要将焊接自动化、智能化、高效化这几个方向作为整个行业的发展战略目标，现在已经有一些自动化机械焊接设备以及智能化焊接机器人等，但是自动化、智能化、网络化的水平仍然较低。在我国经济快速发展的大背景下，我国已经成为了世界上最大的机械焊接设备进出口国家之一，国内的机械设备生产量大于市场实际需求量，机械生产制造企业的增多使得市场竞争十分激烈，在这一形势下，机械生产制造企业需要通过提升自身加工工艺水平来打造核心竞争力。

3工程机械焊接自动化技术的发展趋势

我国的工程机械焊接行业在国家大建设大发展的背景下得到了快速的发展，但是我国的工程机械焊接技术的整体水平与国外先进水平尚有一定的差距，目前我国工程机械焊接领域主要向以下方向发展:

3．1数字化集成化焊接控制

随着数字化控制技术应用于焊接技术和设备，机械焊接的控制准确度和焊接产品的稳定性得到了很大提高，焊接控制系统的集成化使得焊接技术与信息技术进行很好融合，将生产过程中的信息进行汇总，有助于操作人员进行控制和判断，提高了机械焊接生产的效率。

3．2机械焊接过程的智能化控制

机械焊接自动化中核心问题是焊接过程的智能化控制，随着传感技术、计算机技术及智能控制技术的发展，这些技术开始逐渐应用于自动化焊接，这使得焊接过程实现智能化操控，可以应用与不同的复杂环境和生产要求。我国现有的智能化焊接设备和技术还不完善，不能实现输入焊接工艺要求就能自行进行焊接生产等功能，焊接专家系统也不够完善，我们需要加强过程的智能化控制研究，如专家系统的完善、神经网络控制等。

3．3网络化系统集成

为减少对于焊接工作人员的健康损害，利用计算机网络技术可以代替传统的工人手工操作，变成工人利用计算机及远程通讯技术来控制焊接机进行生产，还可以实现自我诊断以及检查功能。开放式的焊接系统，操作者可以通过数据库中现有的焊接工艺数据生成焊接工艺参数。

3．4机械焊接自动化技术的柔性化

在目前的发展方向中，我们可以通过光、机、电技术与焊接技术的结合来实现焊接过程的精准化和柔性化，使用微电子技术来对机械焊接工艺和设备进行改造和省级，是提高焊接自动化水平的重要途径。

3．5焊接自动化和焊接机器人

焊接机器人和自动化焊接专机的使用可以替代焊接工作人员进行难度较大、危害较大的机械生产，可以改善操作人员劳动强度和劳动条件，也可以提高机械焊接的稳定性和质量。人们对自身健康的重视也使得机械焊接生产时恶劣的环境对工人的损害不被接收，且社会整体用人成本的上升使得使用焊接机器人和焊接专机更能提高生产力，也能为机械生产企业带来更大的利益。

4结语

工程机械焊接技术作为工程机械加工生产中核心技术，对于提高机械焊接效率、提高生产工艺、提高产品质量和使用性能、降低生产成本和产能都具有重要的意义，对于整个机械加工行业的发展、国家工业化程度的推进、综合国力的提高都具有更为深刻的意义。因此我们需要加大对于机械焊接自动化工艺的研究，多学习国外先进技术并与我国进行对比，对现有生产方式和技术进行多分析总结，来不断对焊接自动化技术进行改进和完善，在技术提升中注重以人为本的思想，在提高生产效率的前提下，也要使得技术的使用更有利于工作人员的健康和操作使用的便利性，以促进工程机械焊接行业的进一步发展。

参考文献:

［1］李京．焊接自动化技术研究［J］．学术交流，2013．

［2］仝钟．浅谈自动焊接在机械焊接中的应用［J］，综合研究，2012．

焊接机械范文第2篇

【关键词】工程机械焊接焊接工艺发展现状趋势

工程机械是一个国家的战略支柱型产业，随着我国进入经济高速发展、城市化快速推进的过程，工程机械也进入了大发展阶段，在我国的现代化建设中占据重要地位。随着近些年我国的发展，我国的工程机械行业已经成为全球最大的工程机械加工和制造大国。我国的工程机械加工制造企业也从最初的技术含量较低、粗放式发展进入到发展核心技术、健康持续发展的阶段。工程机械加工中机械焊接工艺是重要的核心技术，工程机械加工制造企业为提高自身的核心竞争力，开始注重其机械焊接工艺的发展。机械焊接工艺的进步能够提高机械焊接的生产效率，提高机械产品的质量和稳定性、降低生产成本等优势。

1工程机械焊接结构件及其特点

工程机械产品中焊接结构件占据主要位置，一般约占整个机械设备重量的50%到70%，机械焊接结构件的质量直接关系到整个机械设备的质量、性能和稳定性。工程机械的焊接结构件主要包括车架类结构件、转台类结构件以及壁架类结构件三种。焊接结构件的设计和制造能力已经成为工程机械制造企业的重点研究内容，这也是提高焊接质量和水平的重要组成。随着工程机械加工行业间的竞争的加剧，专业化、智能化、自动化已经成为目前工程机械加工生产的主要发展方向，这也对工程机械焊接结构件有了更高的要求，工程机械焊接件主要有以下特点，一是尺寸大、厚板焊接焊缝多，为了提高大型工程机械设备的使用性能，工程机械行业中应用大尺寸和厚板焊接焊缝较多，这就对焊接焊缝形成的质量要求更高;二是，高强度焊接结构件和薄板的增加，高强度钢材的使用对减轻工程机械设备重量、提高工程机械设备性能帮助很大，但是这些材料焊接性能较差，这对焊接工艺和焊接设备的稳定性、可靠性提出了更高要求;三是，由于工程机械设备逐渐应用于更多的行业和领域，并具有更广泛的运用范围，因此对于焊缝结构的要求形式多样。

2我国焊接技术的发展现状

焊接技术最早起始于我国的古代，当时主要用于制造兵器。随着19世纪科学家发现能集中热源来焊接金属的氧乙炔火焰和电弧，使得焊接使用范围变广，紧接着铝热剂技术发明使得铝热焊接技术得到广泛的使用。随着20世纪科学技术的进步，气焊技术和电弧焊技术的出现推动了工程机械焊接行业的出现，也使得工程机械生产效率的变高，期间焊条的研发和使用使得焊接技术得到更进一步的提高，电弧焊接技术一度成为工程机械焊接的主要工艺。由美国科学家发明的将焊接技术和电气技术融合的自动电焊接机的出现，标志着机械焊接技术从手工阶段转入自动焊接阶段，机械焊接行业也进入了快速发展的阶段，新的技术和工艺相继出现，20世纪以来，气体保护状态下的电弧焊、二氧化碳保护下的焊接、混合气体焊接、自保护电弧焊接等先进的焊接技术不断出现，并开始应用于航天航空、军事、建筑等多个国家关键领域。

3我国工程机械焊接技术的发展趋势

我国的工程机械焊接行业在国家大建设大发展的背景下得到了快速的发展，但是我国的工程机械焊接技术的整体水平与国外先进水平尚有一定的差距，我国工程机械焊接领域主要向以下方向发展:

3．1数字化焊接机控制

随着数字化控制技术应用于焊接技术和设备，机械焊接机的控制准确度和焊接产品的稳定性得到了很大提高，我国现有的电焊接机主要是用于模拟控制技术，但是依旧处于简单的数字化程度，还不能很好的满足生产需求，全数字化焊接设备具有在大规模、有害生产环境中使用等优点。

3．2智能化焊接控制

随着传感技术、计算机技术及智能控制技术的发展，这些技术开始逐渐应用于自动化焊接，这使得焊接过程实现智能化操控，可以应用与不同的复杂环境和生产要求，我国现有的智能化焊接设备和技术还不完善，不能实现输入焊接工艺要求就能自行进行焊接生产等功能，焊接专家系统也不够完善。

3．3网络化系统集成

为减少对于焊接工作人员的健康损害，利用计算机网络技术可以代替传统的工人手工操作，变成工人利用计算机及远程通讯技术来控制焊接机进行生产，还可以实现自我诊断以及检查功能。开放式的焊接系统，操作者可以通过数据库中现有的焊接工艺数据生成焊接工艺参数。

3．4焊接自动化和焊接机器人

焊接机器人和自动化焊接专机的使用可以替代焊接工作人员进行难度较大、危害较大的机械生产，可以改善操作人员劳动强度和劳动条件，也可以提高机械焊接的稳定性和质量。人们对自身健康的重视也使得机械焊接生产时恶劣的环境对工人的损害不被接收，且社会整体用人成本的上升使得使用焊接机器人和焊接专机更能提高生产力，也能为机械生产企业带来更大的利益。

4结语

工程机械焊剂技术是工程机械加工生产中的重要技术，一定程度上决定了所生产的机械设备的质量、性能和稳定性，加大工程机械焊接工艺的研究对于我国整个工程机械制造行业来说都具有十分重要的意义，不仅能够促进机械生产行业发展，对于促进我国其他领域的发展、促进我国经济的进一步发展和综合国力的提高都具有一定的作用。因此，我们需要不断的借鉴先进技术和经验，对现有的技术和工艺进行改进和完善，并对机械焊接技术进行创新研究，不断提高我国的机械焊接工艺水平，促进我国机械焊接行业更好的发展。

参考文献:

［1］刁荣飞．浅谈机械工程及自动化技术的发展［J］．科技创新与应用，2014(35)．

［2］吕金波．工程机械焊接技术发展趋势［J］．专家视点，2013(06)．

焊接机械范文第3篇

关键词：机械装备；制造业；焊接；工装夹具；运用

0引言

现代社会焊接技术不断革新，焊接工艺在机械装备制造领域里也得到了极为广泛的运用。要保证零部件的焊接工艺品质，就必须要科学、合理地利用焊接工装夹具。焊接工装夹具在技术、生产等多个层面都具有突出的优势，属于制造业内不可或缺的重要构成部分，对工艺质量、消耗成本、生产率等，都有着较大影响。

1针对焊接工艺的工装夹具系统

1.1焊接工装夹具的特点

焊接工装夹具和以往的切削型工装夹具有所不同，其特征大致可分为以下几点：第一，原始的切削型工装夹具主要针对的目标是单一的零部件，而焊接工装夹具的针对目标则是几个零部件构成的装置物。第二，操作焊接工装夹具所需的精度更低。第三，在实际焊接时，零部件与夹具承受的力度更低。

1.2焊接工装夹具的分类

一般来讲，焊接工装夹具有着一定柔性。夹具大体可分成两类，一类是专用夹具，一类是通用夹具。专用夹具在目前的制造业内运用十分广泛，尤其是一部分具有较高复杂性和精密度的零部件，还有一些机械装备的大批量生产。由于专用夹具设计的目的就是为了生产某些独特的零部件，因此，必须在制作夹具时综合考虑到多方面的因素，例如定位精度、稳固性、便于零部件装卸，等等，从而提升零部件生产效率。当前许多新型生产系统，比如汽车装配系统等，都是由极为精密的工装夹具制作定位系统。

1.3焊接工装夹具的使用现状与优势

近年来，柔性中小批量生产形式开始得到人们的认可与重视，因此工装夹具也必须要具有足够的柔性。此外，最近生产加工技术不断改良，设施也在更新，模块化组合工装夹具技术也开始改善，这些因素都推动了组合夹具的发展。模块化组合夹具利用标准化部件使得自身具有了很好的柔性，这也有利于降低产品制作时间与耗费的成本。总的说来，这一演变具有组装迅速、灵活多变、收益可观、省时省力、节能降耗等多种优点。如果按照元部件的连接模式与装配方法进行划分，则模块化组合工装夹具大体包含了槽系、孔系与槽孔结合这三类系统。对焊接领域而言，孔系夹具拥有较高的精度、强度，且装配起来更加便捷迅速，因此体现出明显的优势。和以往的组合夹具比起来，该夹具有如下特征：首先，部件不必加工螺孔，只需用五个钢球锁紧螺栓，就可以立即把部件定位牢固。其次，制作出的元部件构造轻巧，还能拥有多方面组装及调整的功能，给零件的装卸带来了极大方便。

2焊接组合夹具的应用

2.1机械装备制造业中焊接组合夹具的应用

对于许多著名的机械装备制造企业而言，先进的焊接技术与工艺已经发展得较为成熟。机械装备中，许多大型零部件若要单独制作，会造成极大困难，因此大多采取几个零部件焊接的方式。只要能运用好焊接组合夹具，这类焊接起来的零部件也会具有良好的性能。大部分机械装备生产仅仅属于中小规模的生产，不适用用在高强度的生产系统中。这时候焊接组合夹具的优势便充分展现了出来。比如，全球闻名的机械装备公司——卡特彼勒公司，大量运用了Bluco的组合焊接夹具系统，以便完成大型零部件的生产制造。在该公司内，许多大型零部件的焊接生产工艺包含了以下两大部分：第一是手工点焊法，即SpotWelding或TackWelding。第二是焊接机器人的自动焊接。这类配置主要结合了中小规模生产形式的特征，具有一定的科学性与实用性。运用好模块化组合焊接夹具的相关配置，可以达到效率、质量、成本相互平衡的局面，确保焊接工作能够高质高效完成。

2.2计算机辅助技术在焊接夹具设计中的应用

运用计算机的三维CAD系统，可以更快速地进行组合夹具的设计与安装，还能使设计方案更加优化，模拟出仿真机械工具的加工流程，从而设计出更精确、更科学的夹具系统。美国伍斯特理工学院的教授曾和卡特彼勒公司相互联合，展开了计算机辅助焊接夹具设计的有关研究工作，制造出了极为有效的计算机辅助夹具设计系统。这一系统的主要功能包含了如下几点：第一，能够结合焊接工艺方案详细解析装夹定位技术。第二，能够进行组合夹具部件的挑选与装配，实施自动化装夹定位。第三，可以协助设计师检查设计方案的具体内容，提高方案的可靠性。第四，可以对设计方案实行一体化模拟解析。第五，能够保持装夹设计的相关数据信息。第六，可以实现用户制定的功能输入，例如BOM生成、装夹方案模拟、动态过程输出等。

3结束语

当前我国制造业技术水平仍在不断提高的过程中，焊接工装夹具能对机械制造业起到不可忽视的作用。相关技术人员必须要掌握焊接组合夹具的实际应用方法，利用先进技术改良并发展焊接工装夹具，进一步推动我国机械装备制造行业的迅速发展。

参考文献：

[1]余建军,任治军,王辉.先进焊接工装夹具及其在机械装备制造业中的应用[J].机床与液压,2011(12):115-121.

焊接机械范文第4篇

焊接技术在制糖机械再制造中的应用

1再制造技术

(1)无损检测技术。采用超声波检测等手段对制糖机械的废旧产品内部缺陷进行检测，以确定缺陷部位和性质，以此制定再制造方案。(2)焊接技术。根据制糖机械废旧产品损坏的具体情况，采用不同的焊接方法，如焊条电弧焊、CO2气体保护焊、钎焊等及相应的焊接材料和工艺等对其进行修复。(3)电弧喷涂技术。用于恢复旧件的几何尺寸和提高工件表面耐磨性、耐蚀性等。(4)电刷镀技术。用于失效零部件表面的再制造和强化。(5)振动时效技术。利用振动时效仪器找出再制造产品的共振频率，然后在产品的共振频率部位施加激振力，并使其振动，起到消除应力的作用，从而防止再制造产品在使用过程中因应力而产生裂纹。在上述再制造技术中，焊接技术(设备、材料和工艺)在制糖机械废旧产品的再制造中起到关键作用。绝大部分制糖机械废旧产品是通过焊接手段使其成为再制造产品，其焊接质量会直接影响再制造产品的质量和使用寿命。

2制糖机械废旧产品及其适用的焊接技术

(1)制糖机械废旧产品分类。通常把已失去使用功能或使用价值的机械或零部件等称作废旧产品。据统计，在经过一个榨糖周期(5～6个月)的使用后，制糖机械中约有60％以上的零部件变成了废旧产品，这样在制糖产业中就形成了一个巨大的再制造工程。在制糖机械的废旧产品中常见的有19种(见表1)，其中最典型的有榨辊轴颈表面磨损、撕解机刀磨损和榨辊轴颈裂纹、泵壳内壁腐蚀等，如图1～图4所示。根据废旧产品产生的原因可将其分为两大类：一类是因磨损、拉伤、腐蚀等原因导致零部件的几何尺寸发生变化，或耐磨层和耐蚀层失去功能的表面磨损型废旧产品；另一类是在使用过程中因残余应力和工作疲劳等原因，零部件产生裂纹、甚至断裂的裂纹型废旧产品。从数量上讲，在制糖机械废旧产品中，前者占绝大多数。在废旧产品中，除个别的断裂废旧产品不能再制造外，其他废旧产品都可变成再制造产品。(2)制糖机械废旧产品适用的焊接技术。制糖机械的废旧产品经过再制造后，成为有使用功能或使用价值的再制造产品。由表1可知，制糖机械常见的废旧产品的再制造绝大部分都是采用焊接技术完成的。

3焊接技术在制糖机械再制造中应用实例

(1)CO2气保堆焊榨辊轴颈磨损面[3]。榨辊轴颈(含R位)磨损面(见图1、图3)CO2气保焊的操作工艺流程如下：粗车除去表面层→打磨抛光表面→清除表面油污→CO2堆焊表面层→振动时效消除R位焊接应力→车床加工表面。采用小的焊接线能量(见表2)，并辅助其他工艺措施的CO2气体保护焊方法大大提高了其使用寿命。轴颈焊补经检验合格的23件压榨机辊轴使用结果表明，其有效工作时间超过18个月后，在轴颈R位尚未发现裂纹，较以往再制造的轴颈使用3～5个月就在R位产生裂纹相比，使用寿命提高了3．6～6．0倍。堆焊层厚度是根据榨辊轴颈表面磨损的严重程度来决定的。如果其磨损量小，也可采用电弧喷涂技术修复榨辊轴颈表面。(2)焊条电弧焊修复榨辊轴颈R位裂纹。榨辊轴颈R位裂纹(见图3)采用焊条电弧焊修复的操作工艺流程如下：超声波检测确定裂纹的位置和深度→车床加工去除裂纹并加工坡口→采用J506焊条焊补→振动时效消除焊接应力→超声波检测焊接质量→车床加工。焊条电弧焊焊接工艺参数如表3所示。(3)堆焊甘蔗压榨机撕解机刀。蔗糖生产的第一道工序由装在甘蔗压榨机撕解机辊轴上的撕解机刀(见图2)来完成，而全广西每个榨季需要制造或再制造75～90万片撕解机刀，过去都是采用耐磨堆焊焊条完成。由于无专用焊条和规范的焊接工艺，其堆焊质量难以保证，撕解机刀使用寿命达不到一个榨季。为此研制了GYSD608焊条[4]并制定相应的焊接工艺[5]。焊条堆焊金属硬度和耐磨性能试验结果(见表4)及使用考核结果(见表5)表明，新研制的GYSD608焊条综合性能较原选用的YM502焊条和UTP63焊条好，表明其焊接工艺合理。目前已在制糖机械废旧产品的再制造中推广应用。

焊接机械范文第5篇

关键字：机械制造；机器视觉技术；自动化

1机器视觉技术的概念和原理

机器视觉技术其实就是一种计算机模拟人类视觉的智能监控技术。机器视觉测试通过机器代替人体肉眼进行测量和判断。机器视觉系统的工作原理：由CCD摄像机将被摄取的目标转变为图像信号，然后传送到图像处理系统根据实际像素的分布和亮度以及颜色等信息，将其转变成数字信号。这种技术工作速度很快，测量的精准度也非常高，而且噪声比较小，不会产生声音干扰，加上能进行长时间持续性的工作，所以机器视觉技术耗能在各种恶劣环境下进行高质量和高强度的数据信息化处理工作。

2机器视觉技术在工件测量中的应用

（1）机器视觉技术在工件检测中的应用。

在机械制造和汽车制造等行业，生产数量庞大、需部件成千上，而且都是机械化流水批量作业，传统的检测过程中需要大量的专职检测人员。无论是从检测技术人员技能、还是从人体的视觉分辨能力来看，这样的检测结果都会因人的因素而无法达到预期监测目标。而机器视觉技术能够对部件表面的缺陷进行精密准确的探测，所以机器视觉技术在弥补人工检测的各种不足的同时，还能提高检测结果的准确性和节约大量的人力资源，从而实现对产品质量的有效控制。

（2）机器视觉技术在工件测量中能够对重要的零部件进行精密的有效测量。

机器视觉技术的测量由检测系统执行，这个监测系统通过在需要测量的零部件上照射平行光束，然后用光学显微镜放大零件的边缘轮廓，最后再用CCD摄像头对其进行成像处理，从而得出零件边缘轮廓的精确位置。如果要获取位移量，则只需要将测量的零件进行位移后进行第二次测量，计算出两次结果之差。如果在测量的过程中，被测的零件的两条边缘轮廓线出现在了同一个成像中，那么这个位移量也就是被测零件的相应尺寸了。机器视觉技术的监测系统对于大批量零件的生产检查，尤其在对那些体积较小和形状简单的零件进行测量时其结果十分精确。

（3）机器视觉技术对工件的预调测量。

过去人们通常采用光学投影定位的方式对需要测量的零部件进行预调测量，然后用光栅数显表测量读数。这种方式因其在耗费人力资源情况下技术水平要求还较高，所以受员工技术水平的限制工作效率就会难以保障。新型预调测量仪是将机器视觉技术与传统的测量方法进行了一定整合，通过整合的这种新型的测量仪不但简化了对零部件预调测量的操作流程，而且还极大的提高了工作效率以及对工件测量的精确度。

（4）机器视觉技术在工件测量中的逆向工程中的工件测量。

逆向工程通过测量仪测量的数据建立一个三维坐标图，然后用CAD等软件系统对该图像进行加工处理，最后由CNC加工完成模型。数据的测量精确度决定了整个模型的质量，所以数据测量的准确与否是逆向工程成败的关键。伴随着科学技术的快速发展，机器视觉技术被运用到了逆向工程工件的测量中。以快速轮廓视觉测量技术为例：这种技术以三角法为基础，结合线结构光对部件表面的轮廓进行测量，然后在部件的表面投射平面条纹的结构光，从而形成不同的变形条纹。CCD在进行条纹图像摄取时，需要经过视频信号到模拟信号，再到数字信号这样的三次信号转换处理后才能进行保存。将存储的信息输出到监视器中，然后用计算机处理系统对这些图像进行相应的处理，就可以将部件模型图呈现出来。

（5）机器视觉技术在工件磨损测量上的应用。

在实际的件磨损测量测量过程中，由于各种外在因素的限制作用，我们无法对许多工件进行有效的磨损测量。这些限制因素，包括一些工件的测量涉及到对设备进行拆解和工件本身的大小等。而如果用机器视觉技术进行磨损度测量的话，不但可以弥补人工在这方面测量受限问题，还可以使测量结果更精确。

3机器视觉技术在焊接机器人中的应用

机器人焊接其实就是指利用一定的处理技术使焊机具备视觉功能，从而提高机器人焊接的整体质量。视觉功能包括三种传感：一维传感、二维传感、三维传感。一维传感即所谓的单光电，其实就是通过检查组件同时为一个或多个光电接收单位；二维传感的平面陈列成像是通过电或机械扫描来获取的；三维传感其实就是通过对多个一维或二维传感进行信息数据的综合处理。焊接工作往往危险系数都比较大，如像核辐射、水下这样的恶劣环境中都难以进行人工作业。而机器视觉技术就不会过多的受环境因素的影响，在弥补人工作业的不足的同时还能确保焊接的质量。目前，在我国一些大型企业已经对机器视觉技术焊接机器人进行了开发，机器视觉技术焊接机器人和传统的焊接机器人相比，不论是在性能方面还是在功能方面都更为优越、更为强大，应用也更为广泛。目前机器视觉技术焊接机器人在我国航天建设和汽车焊接工艺中的应用都取得了巨大成效。

4结语