金属加工
金属加工范文第1篇
英文名称：Nonferrous Metals Processing
主管单位：中国有色金属工业协会
主办单位：洛阳有色金属加工设计研究院
出版周期：双月刊
出版地址：河南省洛阳市
语
种：中文
开
本：大16开
国际刊号：1671-6795
国内刊号：11-4742/TF
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发行范围：国内外统一发行
创刊时间：1972
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金属加工范文第2篇
关键词：自动化；金属加工；虚拟化；智能化
中图分类号：TP2文献标识码：A文章编号：1009-3044(2008)28-0225-01
On the Metal Processing Automation
CHEN Hai
(Beijing Jiaotong University,Electrical Engineering College,Beijing 100044,China)
Abstract: With the development of technology, automation technology is the metal processing and machinery manufacturing technology in an important part of it is the metal and mechanical engineering involved in the field of broad, active on the technology, has become the metal processing industry access Advantage of the market competitiveness of one of the important means. The article outlined the content of automated metal processing, analysis of the new era of metal toward the development of automation.
Key words: automation;metal processing;virtual;intelligent
1 引言
如同其他企业一样，金属加工企业面临着日益激烈的市场竞争形势，迫切需要提高适应市场快速变化的能力。企业是以追求利润最大化为最终目标，所以企业的任何行为都是应该围绕着提升自身业务能力、减少成本等角度出发来优化分配各种资源。其中，自动化技术是提高金属加工企业提升业务水平，提高生产效率和产品质量的重要手段。
2 金属加工自动化的内涵
自 1936 年美国人 D.S.Harder 提出“自动化(Automation)以来，自动化这一名词开始出现，并从最初 D.S.Harder 提出的“机器之间的零件转移不用人去搬运就是‘自动化’”发展成为真正意义上的自动化。目前，我们所谈的“自动化”一词已经从自动控制、自动调节、自动补偿、自动识别等发展到自我学习、自我组织、自我维护和自我修复等更高程度的自动化。自动化技术在金属加工领域中的应用，使得自动化的内涵又有了新的发展，主要体现在以下几个方面：
第一，从形式方面来讲，金属加工自动化主要表现在代替人的体力劳动，繁重的体力劳动不再由人去付出，而是通过自动化的机械去完成； 采用智能技术实行自动化处理，可以根据指令或者模拟人工智能等来完成简单的自行操作和处理； 工作人员、机械以及自动化仪器之间成为一个系统，这个系统能够实现协调的运作与控制，并不断地得以优化。
第二，从涉及面来讲，自动化技术不但涉及到具体加工制造过程，还涉及到产品的整个生命周期。机械制造自动化技术贯穿于整个金属加工过程的始终，能够最大限度地降低人力、物力和财力的消耗，并能最大限度地提高生产效率，能够为企业创造更高的经济效益。
第三，从功能方面讲，金属加工自动化不仅仅表现在代替人的体力劳动和脑力劳动，此外，金属加工自动化还表现出诸多的优点: 第一，金属加工自动化技术能够极大地提高生产效率，缩短产品生产周期，为产品抢占市场提供了时间保证； 第二，加工自动化技术能够确保产品质量达标和规格统一，符合现代社会标准化生产模式，具有良好的发展前景； 第三，金属加工自动化技术能够提高生产效率，减少劳动力的消耗和使用，从而帮助企业降低生产成本，提高企业的经济效益。
3 新时期我国金属自动化的发展走向
基于以上对机械制造自动化概念的介绍和内涵的丰富，在了解和认识国内外金属加工自动化发展客观现实，我们认为新时期我国机械制造自动化将会朝着虚拟化、智能化、环保化以及灵活化方向发展。
1) 虚拟化
过去，金属加工产品的设计主要依赖前期的图纸与后期的成品试验才能得以完成，这不但浪费了大量的时间，而且在产品试验过程中也造成了人力、物力和财力的消耗，产生了很高的费用。随着现代科学技术的迅速发展，电子计算机技术和网络通讯技术已经逐渐成熟起来，人们借用电子计算机可以模拟操作很多工作，借用互联网可以实现数据的快速传输，从而使身处不同地域的人可以实现即时性的交流与合作。金属加工行业在应用自动化技术下，也在开始大量使用电子计算机技术和网络通讯技术，为虚拟设计和试验提供了技术支持。
2) 智能化
随着人工智能的出现，人们已经开始认识到智能化的强大优势。在金属加工行业中主要采用的是智能制造系统，这是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，它在加工过程中能够解决难以用数学的方法精确描述的复杂的、随机的、模糊的、柔性的各种问题，具有自我学习、自我适应、自我组织和自我决策等特点。智能加工技术能够通过人与机器的合作，极大地扩展和延伸人类在金属加工过程中的脑力劳动，从而优化加工过程、提高生产效率和减少消耗。
近 20 年来，制造系统正在由原先的能量驱动型转变为信息驱动型，这就要求加工造系统不但要具备柔性，而且还要表现出某种智能，以便应对大量复杂信息的处理，瞬息万变的市场需求和激烈竞争的复杂环境。因此，智能加工越来越受到高度的重视。智能化模式的基础是智能系统，智能系统既是智能和技术的集成而形成的应用环境，也是智能加工模式的载体。与传统的加工相比，智能加工系统具有以下特点：人机一体化；自律能力；自组织和超柔性；学习能力和自我维护能力；在未来，具有更高级的类人思维的能力。由此出发，可以说智能加工作为一种模式，是集自动化、集成化和智能化于一身，并具有不断向纵深发展的高技术含量和高技术水平的先进加工系统，也是一种由智能机器和人类专家共同组成蹬人机一体化系统，它突出了在金属加工诸环节中，以一种高度柔性与集成的方式，借助计算机模拟的人类专家的智能活动，进行分析、判断、推理、构思和决策，取代或延伸制造环境中人的部分脑力劳动，同时，收集、存储、处理、完善、共享、继承和发展人类专家的加工智能；当然，目前还只能算初步，但潜力极大，前景广阔。
3) 数字化
数字化是先进加工技术发展的核心内容。数字化加工是加工技术、电子计算机技术、网络通讯技术与现代管理科学相互融合、共同发展的结果。对金属加工企业来说，包括图形、数据、知识和技能等各种信息都是以数字的形式通过网络技术在企业内部实现快速传递，能够根据市场变化，多渠道迅速收集资料信息，并在虚拟传递、数据库、多媒体以及还原程序等数字化技术的支持下，对产品信息、工艺流程和资源信息进行科学的分析、综合与处理，实现对产品设计工作、产品功能、生产活动以及销售活动等进行仿真，为机械制造企业提供全面的、快速的信息支持，便于金属加工企业根据市场的变化以及自身所遇到的各种问题作出及时的调整。
4) 环保化
自从第二次工业革命以来，人类社会经济发展步入了快速发展时期。特别是从 2 0世纪 6 0 年来以来，世界上大多数国家都实现了经济的快速增长。但是，人类在享受经济增长所带来的优越生活条件的同时，也面临着资源消耗和环境污染等重大社会问题。人类社会已经意识到不可再生性资源的宝贵性和环境对人类的巨大影响，开始注重减少资源的消耗与环境的保持。金属加工业给环境带来了巨大的污染，“废水、废气、废渣”等“三废”已经给环境带来了巨大的污染，表现在全球气候变暖、水资源污染、各种自然灾害频发等现象。
金属加工自动化水平的提高能够减少资源的消耗、降低“三废”的排放，从而实现“节能减排”的目标。因此说，金属加工自动化朝着环保方向发展是必然的趋势。
4 结束语
金属加工及制造的自动化研究在我国有了一定的进展，但在实际的运用中还存在相当的差距，需要有关部门结合我国具体情况，深入研究，取得成效，提高我国金属加工自动化技术水平。
参考文献：
[1] 徐正平.有关加工中心的定义综述[J].机械工人.冷加工,2002(09):65.
[2] 张民惠,梁工谦.提高CNC机床的利用率[J].航空工程与维修,1996(11):32-33.
[3] 徐正平.谈谈加工中心的定义[J].机电新产品导报,2005(01):15-16.
金属加工范文第3篇
关键词：金属材料 工艺加工 方法研讨
中图分类号：TB31文献标识码： A
一、金属工艺种类
金属材料因其良好的工艺性能成为了现代工业重要的材料，它可以被用来加工成各种各样的产品，或用于生活、或用于生产，根据不同的用途可以用不同的加工工艺，以下主要介绍了几种不同的金属工艺种类。
（一）铸造工艺
铸造工艺是指将金属材料经过高温熔化成为液体，然后根据加工需要铸造成具有一定形状的一种工艺。铸造工艺的使用要根据金属材料的特性而适当采用，影响金属材料铸造能力的主要指标有材料的流动性、收缩性和偏析倾向。影响金属材料铸造特性的因素主要有材料的化学成分，浇铸温度和铸型的填充条件，一般情况下，含碳量越高，流动性就越差，也越影响到铸造工艺的使用。
（二）锻压工艺
锻压工艺的使用对金属材料的抗冲压性和塑性变形性有很高的要求，而金属材料的这种特性是由材料的成分和加工条件所决定的，如果塑性变形和抗冲压性差的话就会在压力的作用下发生断裂，不利于塑形。
（三）焊接工艺
焊接工艺是指为把金属材料加工成满足使用要求的成品而对其进行拼接的一种工艺。衡量焊接工艺的优劣标准可以通过检查焊接后的金属是否有存在裂纹、气孔等缺陷，焊接出来的产品所能够被使用的寿命长短。焊接工艺的使用要求焊接头必须具备一定的力学性能，良好的导热性以及收缩性小。
（四）切削工艺
切削工艺是指根据生产要求，需要对金属材料进行切割、切削处理。切削工艺的使用受到金属材料的硬度、导热性、金属内部结构以及加工硬化等因素的影响，硬度越大，切削工艺的使用就越难达到预定的效果。
（五）热处理性能
金属材料在进行热处理时反映出来的能力，成为热处理性能。如金属材料的淬透性、淬硬性、淬火变形开裂的倾向以及氧化脱碳等等。
二、金属材料加工方法
根据金属材料的不同特性和产品制作的要求，可以采用不同的加工方法来对金属材料进行加工，目前工业上采用比较多的方法有热处理加工方法、切削加工方法、温挤压成型加工方法。
（一）热处理加工方法
（1）热处理加工工艺原理及特点。热处理加工方法是指将金属材料放入一定的介质，通过加热或者冷却的方法来改变金属材料内部的结构，以达到改变材料性能的目的，从而实现对金属材料性能的控制。热处理加工方法是将金属材料用于机械制造业中的重要工艺方法，也是必不可少的工艺方法，通过热处理来改变金属材料的力学、物理和化学特性，以获得不同的使用性能。
（2）热处理工艺。热处理加工方法一般包括加热、保温、冷却三个环节。金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。
注意控制加热温度。加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使组织转变完全。
冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。另外因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。
（二）高速切削加工方法
（1）高速切削加工特点。和普通切削相比，高速切削过程中，热量来不及传递给工件就被切屑飞速带走了，使工件基本上能够保持冷却状态，不会致使受热易变性零件发生变形。高速切削加工方法可以用较低的成本就能加工出高精度的零件。
（2）高速切削刀具选择。高速切削加工方法会产生较高的温度，对切削率要求也很高，所以对刀具的选择要求很高，刀具必须满足硬度高、热硬性好的要求，一般使用比较多的是PCBN刀具、陶瓷刀具和新型硬质合金及涂层硬质合金刀具。
（3）高速切削工艺。高速切削加工工艺不同一般的切削工艺，特别对硬质金属材料的切削，它要求充分考虑到每道工序的协调问题，记录前道工序加工后的材料剩余量，以便指导后续的加工操作。所以在进行切削任务前需要把粗加工、半精加工和精加工作为一个整体来规划，并设计出合理的加工方案。
（三）温挤压成形加工方法
温挤压成形加工方法是指利用金属材料的塑性成形特性，将金属材料放入到挤压模具的型腔内，再通过增加外挤压力的方式来使金属材料形成具有一定尺寸规格和力学性能的形状。
（1）设计挤压模具。模具的作用是用来控制金属材料的流动的，为提高金属材料的塑性，需要向变形区内施加强大的压力，因此设计出尺寸、形状、精度符合要求的模具是核心关键所在。挤压成形模具的设计环节一般包括分析零件的工艺性、选择工艺方案、设计工序、计算挤压压力的大小、选择压力机、设计模具结构以及绘制模具图纸。
（2）控制挤压温度。在对金属材料进行挤压的过程中，当挤压的温度越高时，变形抗力就会变得越低，也即是说可以降低挤压力，减少施加机械能。当挤压温度升高到一定程度时，金属材料的表面就会由于撕裂造成组织粗大。从经验实践中发现当进行复合挤压时，温度加到150-200摄氏度时，所需要施加的挤压力会减少10%。在冷挤压难以成型的材料在热挤压时，即使变形达到60%到70%时，挤压压力也不会有太大的变化，大量的实践数据表明，用于温挤压的温度以400-500摄氏度为宜。
（3）热挤压冷却方法。挤压模具连续在高温下作业，强度和硬度都会明显下降，从而影响到模具的使用寿命。在小批量生产作业时，可以通过压缩空气的方法来冷去凸凹模部分，如果在大批量生产时则需通过以下方法冷却模具：各一次行程才送一个毛坯，以保证有足够的时间给模具冷却；在模具内开孔冷却；对模具进行喷雾冷却。
三、结束语
金属材料由于化学成分不一样，其所具有的力学特性、物理特性都不一样，其所对应的加工方法也不一样。所以，在对金属材料进行加工的时候要根据其本身固有的特性和加工目的而采取合适的加工，从而实现对金属材料的使用。
参考文献
[1]涂黎明.浅谈金属材料工艺性能的维持措施[J].企业技术开发，2012（26）：36
金属加工范文第4篇
根据图纸要求，密封圈的材料采用45号钢，该材料属于中碳调质结构钢，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性，具有较高的强度和较好的切削加工性能，调质处理后零件具有良好的综合机械性能，应用极为广泛。在原加工工艺中，根据板材的厚度规格，毛坯选用14mm厚的板材，采用等离子切割，加工成外径为Φ420mm，内径为Φ320mm的圆环。根据金属密封圈的结构，加工分为车削和铣削两部分完成。首先利用数控车床完成密封圈的主体结构，包括正、背端面和内、外圆的加工;其次，利用立式加工中心的铣削功能，完成沉孔和通孔的加工。从原工序可以看出，夹具均采用了三爪卡盘，首先利用数控车床进行正面加工时，正爪撑持毛坯的内孔，实现了正面和外圆的加工;其次，在反面加工时，反爪抱持已加工完成的外圆，实现工件反面和内孔的加工;最后，三爪卡盘安装于加工中心工作台，正爪撑持工件内孔，完成后续通孔和沉孔的加工。
2影响因素分析
根据图1中金属密封圈的结构，通过对原加工工序及检测数据分析，可以排除加工设备和刀具的影响，而推断出夹具和密封圈的结构是产生问题的主因，导致加工精度达不到要求，具体影响因素如下:
(1)金属密封圈结构影响
因为密封圈直径为410mm，厚度仅为10mm，径向远大于轴向尺寸，该工件在车削过程中易受内应力的影响，发生翘曲变形，造成圆跳动误差。
(2)夹具自身误差的影响
通常使用的三爪自动定心卡盘使用久了，随着卡盘的磨损，三爪会出现喇叭口状，三爪也会慢慢偏离车床主轴中心，造成三爪定心误差增大，加工工件的形位公差随之增大，导致工件达不到精度要求。
(3)夹持方式影响
在采用三爪卡盘夹持方式车削密封圈的正面时，工件的背面则紧贴三爪的台阶，但三爪的台阶宽度仅为20～30mm左右，反面其他部位则为悬空状态，这样会使得车床主轴在旋转一周时，端面刀车削正面过程中三次接触牢靠，悬空部位则存在让刀现象，导致工件振动，伴随着很强的噪音，影响了表面质量。另外，三爪的夹持力集中在与三爪接触的工件局部位置，导致工件变形，微观上内、外径均不是一个圆，且直接造成了工件沿径向、间接轴向变形。
(4)钻孔力的影响
在加工中心上钻孔时，因工件反面是三爪台阶支撑，大部分孔位处于悬空状态，钻头垂直向下钻削工件，受钻头向下力的影响，致使工件变形。
3新加工工艺设计
根据以上所述，受密封圈自身结构的影响，夹具是造成工件加工精度达不到图纸精度要求的关键因素。为了解决圆跳动超差问题，提高加工效率，设计了新的夹具且制定了新的加工工艺。加工设备不变，工序1～14为车床加工环节，工序15～17为加工中心加工环节，与原加工工艺相比，主要是使用夹具的变化:
(1)工序1、12和15均采用了如图2的夹具，该夹具由三个台阶的圆盘，直径分别为Φ408mm、Φ330mm、Φ60mm，三等分铣削后分别安装于三爪卡盘上。在车床加工环节，工件安装后的情形，在加工中心加工环节，夹具安装如图4所示。夹具的Φ330mm圆撑住工件，Φ408mm圆端面紧贴工件的反面，实现外圆和端面的车削，以及钻孔铣削功能。采用夹具的目的，加大了工件夹持轴向(端面)和径向(内、外圆)的接触面，解决了影响因素对工件的影响。
(2)该夹具由外径为Φ440mm、型腔直径Φ410mm的圆盘，三等分铣削后分别安装于三爪卡盘上。安装后用于抱持已加工的工件外圆，加工工件的内圆，此夹具的目的同上。
(3)增加了工序9和12，工序9是在抱持夹具内夹圆棒时对型腔Φ410mm的圆进行车削，工序12是在撑持夹具Φ60mm台阶套住圆环时，对Φ330mm外圆进行车削，目的是为了消除三爪卡盘内的拨盘内圆与中心轴的间隙，解决了夹具自身误差。
4结语
金属加工范文第5篇
【关键词】机械加工；金属清洗；污垢；溶剂
在机械加工和生产中，金属部件的油污、尘垢清洗是必不可少的一个环节。尤其是在近几年，随着企业机械加工自动化、智能化程度的提高，机械加工中的金属清洗也已经不再是传统的手工清洗了，逐渐转变为机械自动高压喷洗。这种方法的应用有效提高了金属清洗速度和效率，也极大降低了人工劳动强度。
1.金属清洗概述
1.1概念
金属清洗主要指的是机械加工过程中，工件因为油污、尘垢污染而产生污物，从而通过物理、化学以及机械手段将机械表面的污物清理干净的现代化手段。在目前的机械加工金属清洗工作中，常见的清洗方法主要是以机械清洗为主，它的主要目的在于提高产品的外观性能、整体质量、使用寿命和可靠性，以满足下一工序的正常开展。
随着科技的进步，目前我们常说的金属清洗不仅是金属工件表面污物的清除，同时还包含对加工机械表面的液体、固体污染物的清理，这也是机械加工当中不可忽略的环节。
1.2金属清洗作用
金属清洗主要是在规定时间内、相同条件下，能在满足下道工序加工要求的基础上，采用机械、人工、物理、化学等方式清除掉机床和金属工件表面的各种污物。其中我们常见的金属表面污物包含油污、尘垢、碎屑等。经过一段时间的工作分析，金属清洗的主要作用在于保证产品的外表美观性、提高金属产品的使用性能和可靠性，让金属产品在下一工序快速进行。
2.金属清洗对象
随着我国制造业的飞速发展，社会对金属清洗技术要求越来越高，清洗量也不断增大。在这种背景下，我们必须要全面考虑金属清洗对象，有目的的进行清洗，从而达到提高清洗效果的研究目的。在目前的金属清洗工作中，主要的清洗对象包含污垢和工件两个方面。
2.1污垢
污垢主要指的是金属工件在加工完成或者新买的工件表面存在一定的污染物质，这些物质在机械加工的过程中主要表现出以下几种特性。
2.1.1水溶性污垢
在机械加工的过程中，工件表面必然会发生变化，这个时候受到高温的影响极容易在金属表面粘附上粉尘、碎屑等杂物，同时金属加工蒸发的无机盐、高分子聚合物也会通过水溶的形式粘附在金属表面，形成污垢。
2.1.2可皂化油性无垢
这种污垢主要是因为金属在加工的过程中选择了不同种类的材料，且这些材料含有丰富的植物油脂或者化学油脂。在这类金属工件加工的时候，由于油脂是由脂肪酸和甘油形成的，它能在高温条件下溶于各种有机物质中，形成脂肪酸盐，也就是我们常说的肥皂。这些肥皂自形成便粘附在金属表面，虽然它不能被水清洗干净，但是它却具备清楚油污的能力，因此在这种情况下的金属污物一般都只有此类污物一种。
2.1.3不可皂化性污垢
在目前的金属加工中，常见的加工手段主要是切削、钻削和铣削，但是不管是哪种加工技术和加工方法，它在加工中都需要使用剂、防锈油，这些物质由于本身含有丰富的矿物质油，在高温的影响下容易形成高分子聚合物和烧结污垢。从而造成金属表面出现污垢的现象。
2.2污龄
污龄顾名思义就是金属表面的污垢存在时间的长短。在大多数情况下，金属表面的污垢都是不稳定的，只有经过长期置放，使得表面污垢发生氧化反应或者聚合反应，其才会表现出稳定性。比如在金属加工中产生不饱和脂肪酸，这类污物在干燥的空气中长期置放便会发生风干反应，从而形成难以清洗的污垢。机械加工时所选择的剂由于温度过高产生蒸发，其也会在金属表面新城新生表层，并且与表面发生摩擦化学反应，这种污物的清洗难度更加大，需要采用特定的清洗剂和方法才能清楚。因此对于金属清洗最好是在加工完成之后进行，这样能有效保证清洗效果。
2.3工件材质
工件的材质、形状和体积大小对清洗有很大影响。在金属加工件中应用最广泛的有：铸铁、碳钢、不锈钢等黑色金属和铝、铜、锌及其各自的合金等有色金属。通常，黑色金属能耐碱但不耐酸；铜及其合金可耐普通酸碱，但遇到有强络合性能的物质如醇胺等时容易发生络合反应，出现铜绿现象，使用醇胺碱性清洗剂时要慎重。锌、铝是两性金属，既与酸反应也与强碱反应。清洗锌、铝及其合金的工件，宜在中性或弱碱性环境中进行。
3.合理选择清洗剂
清洗剂是影响清洗效果最重要的因素之一。应根据被清洗工件的材质构造形状、污垢性质和清洁度要求来选择。一种清洗剂不可能适合所有的污垢和金属。
3.1溶剂清洗剂
溶剂清洗剂是指石油烃类、卤代烃以及醇、醚、酯类具有溶解油污能力的有机溶剂。其中氯化溶剂除去油垢效果最为理想，对极性和非极性油性污垢去除能力均很强，其去污能力是溶剂汽油的10倍，不会燃烧。
3.2水基清洗剂
主要由一些碱性较强的无机碱或无机盐如氢氧化钠、碳酸钠、硅酸盐、磷酸盐等构成。清洗时，将加工好的工件直接放入盛有清洗液的槽中，清洗温度80℃至接近沸腾，辅以机械搅动。温度越高，清洗效果越好。其优点是价格便宜，效果不错，广泛应用于黑色金属类五金加工件如铸铁件、碳钢冲压件的清洗。特别适合除去冲压件残留的动、植物油污垢，但不适合矿物油基的油、抛光蜡和防锈油污垢清洗，也不能用于有色金属的清洗。
3.3清洗设备和工艺
清洗工件选择什么方法或几种方法的组合是十分关键的。取决于工件要求的清洁度和清洗速度。设备和工艺一般在机械加工生产工程设计时就预先选定。在实际清洗程序中，可以根据需要调整清洗温度、压力和清洗剂浓度。
3.4清洗与其它生产工序的关系
工件的清洗已成为生产过程中的重要环节。因为污染物的存在会影响工件的后续工艺甚至是后续多道工艺，并使工件达不到预定的性能。清洁度的要求取决于直接的后续工作和后续的后续工作能否顺利进行，预定的特性能否满足。如果后续工艺能够顺利进行，工件特性能满足要求，清洗就是合格的。反之，清洗后产品必须报废，或者工艺必须重复，或者产品性能不能满足客户要求，这样的清洗不论是技术上还是经济上都是不实用的。因此，合理的清洗工艺必须经过实际检验，满足生产要求。
4.结束语
（1）金属清洗是机械加工中的重要过程工序，很大程度上影响生产效率和产品质量。清洗的好坏取决于污染物的种类和污龄、工件的材质和形状、清洗剂、清洗工艺和设备等要素。
（2）了解清洗机理和与清洗相关联的工序要求有利于选择合理的清洗系统并确定合适的工件清洁度。
（3）清洗剂属于无毒害产品，但使用时要注意安全，废液要适当处理，以免影响生态环境。
【参考文献】
[1]阎佳，杨军，王尔茂，赵奇志.油污-油腻性重垢金属清洗剂的研究[J].化工时刊，2009（08）.
