水性漆污水处理方法范文第1篇

[关键词]电机污染监测

1前言

福安素有“中国电机电器城”之誉,电机电器、船舶修造、食品工业是福安的三大主导产业。福安电机工业经过50年的发展已形成较大的产业集聚规模,具有良好的发展前景。随着该产业的迅速发展,带来的环境问题也日益突出,其生产过程产生的喷漆、浸漆废气是影响福安空气质量的主要来源。因此,根据企业环保监管的环境监测情况,分析该产业存在的环境问题和污染防治措施,对加大行业的绿色含量,提升国际竞争能力,改善福安环境空气质量,促进经济社会与环境的协调发展,具有积极意义。

2电机电器产业发展情况

1958年10月,福安电机电器企业第一家企业――福安专区电机厂诞生。1960年,福安专区电机厂更名为闽东电机厂。改革开放以来,民营企业在闽东电机厂的技术、品牌幅射带动下,迅猛崛起。由生产家用小型鼓风机、电风扇等低档次初级产品起家,快速发展壮大。经过50年的发展,福安电机电器产业目前已形成了从硅钢片、漆包线等原辅材料生产,模具加工、零配件冲压、铸造、金加工,到产品组装出厂销售的分工协作社会化生产网络和技术研发,行业自律、融资担保等服务体系。规模实力日益增强,成为福安经济发展的第一支柱产业和宁德市的重点支柱产业,并于2004年列为省重点培育的产业集群,2008年获“中国中小电机出口基地”,并入选“中国百家产业集群”。

根据统计数字,截止2008年底,福安全市有电机电器企业约730家,其中整机企业约200家,配件和贸易企业约530家,从业人员5万多人,年产值125亿元,年均增长25.9%;出口货值4亿多美元;产品结构中,电动机占30%,发电机占30%、水泵占15%、汽油柴油发电机组占15%、电热电器、电子医疗保健器材、家用电器占10%,产品共200多个系列、1000多个品种,远销120多个国家和地区及国内各省市。12家企业成为国家机电出口产品基地企业,5家企业成为联合国采购供应商,2家企业获得“中国驰名商标”品牌。

福安电机电器工业发展的目标是:争取到2010年产值超过150亿元,建成一个特色鲜明、辐射力大、竞争力强,能够参与国内外产业分工并处于领先地位,在国际中小电机市场中具有较大影响的产业集群。

3电机和水泵整机生产企业生产工艺产污特征分析

整机生产企业需要的硅钢片、漆包线、轴、机座、端盖、风罩、风叶等原料采用外协加工。

主要生产工艺:

转子加工

总装配表面喷漆接线装配出厂检验

定子加工

主要的产污环节为机械加工及漆有关工艺,主要污染为各种机械噪声,浸漆、喷漆产生的有机废气和生活污水。

3.1 噪声

主要来源于风机、车床、磨床、空压机等机械设备运转时产生的噪声。声级约在80~95分贝之间。处理方法:主要通过合理安排布局等方式实现厂界达标。

3.2 废气

废气污染物的产生量和种类不能按电机电器产品产量推算,其产生量和种类与漆原料的用量、品种、浸漆和喷漆设备的类型、自动化程度等有关。漆原料品种主要根据客户的产品订单来采购。经调查,福安市电机和水泵浸漆常用的绝缘漆为环氧类浸渍漆,喷漆常用的表面覆盖漆为丙烯酸漆和聚氨酯漆,常用的稀释剂为二甲苯。

定子加工过程电气线圈绝缘处理时采用浸漆烘干工序,产生挥发性“三苯”废气。处理方法:主要通过改进设备,采用真空浸漆机。

机壳喷漆工序,产生挥发性“三苯”废气。处理方法:采用水帘喷漆设备或静电喷漆设备,并在设备尾气部分安装活性碳纤维吸附处理装置。

3.3 废水

员工卫生用水、水帘喷漆设备每隔15天更换一次的循环用水和少量的车间清洗用水。处理方法:采用地埋式微动力生活污水处理设施。

3.4 固体废物

主要是工业废弃物,采用分类收集,分别处理,其中漆皮、漆渣等危险废物严格按相关规定处置。

根据以上分析和福安市环保局对该产业的日常监督管理,电机电器整机生产企业装配生产过程重点的环境问题是“三苯”废气影响。

4废气的治理对策

如前所述,电气线圈绝缘处理的浸漆、机壳喷漆工序是“三苯”废气的产生环节。

4.1 浸漆工序的治理对策

电气线圈绝缘处理的目的在于提高线圈绕组的耐潮、耐热、导电、导磁及机械性能。处理的基本要求是线圈浸透、烘干、填满、粘牢、在外表面形成一层漆膜。为满足这些要求,福安传统的浸渍工艺是先将线圈预热后、在敞开的容器中浸漆,然后吊出漆缸滴漆,再通过烘房或烘箱烘干。也有小型电器采用滴、浸、烘连续完成的遂道式烘箱。但这些处理工艺存在较多缺点,溶剂大量挥发,绝缘漆与溶剂浪费多,耗能高,环境污染严重、生产效率低,工人操作条件恶劣,损害身体健康。近年来,福安市大部分电机电器企业对浸漆设备进行了更新,采用真空浸漆烘干机,整个绝缘处理包括白坯预烘、真空压力浸漆、滴漆、烘干等过程,并全部在一个密闭浸漆缸内完成。真空浸漆烘干机让溶剂、绝缘漆各自在密闭的贮漆罐与溶剂贮罐中通过管道来回输送,避免了溶剂向空气中挥发,而且在浸漆、滴漆后还有绝缘漆与溶剂回收工序,节省了原材料,避免了绝缘漆和溶剂与工人直接接触。经真空浸漆烘干机处理的线圈,漆膜均匀,浸透性好,产品质量得到提升。

4.2 喷漆工序的治理对策

早期福安市电机电器企业的机壳喷漆工艺极为简陋,只是将机壳放在架上,工人用喷枪直接喷,未采取任何废气处理设施,污染严重。近年来,福安市大部分电机电器企业喷漆采用水帘喷漆或静电喷漆设备,有效地减少了污染,开展ISO14000环境管理体系和通过环保验收的企业在设备尾气部分安装了活性碳纤维吸附处理装置,对废气进一步吸附处理,污染物实现了达标排放。静电喷漆设备是水帘喷漆设备的升级换代设备,据调查,采用静电设备与采用水帘设备相比,产品喷涂质量得以提高,同时可以节省大约20%的漆原料,废气污染物的排放量也相应减少。

4.3 治理效果

以4家2008年通过环保验收的福安市电机电器龙头企业为例,分析废气治理效果。表1为4家企业浸漆喷漆设备的配套情况。以上4家企业废气排放执行GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》之二级标准,排气筒高度为15m,苯、甲苯、二甲苯污染物控制指标见表2。

表1企业浸漆、喷漆设备情况

闽东安波电器有限公司 福安市远东华美电机有限公司 闽东大地电机有限公司 福建天工电机有限公司

生产规模 年产系列电动机38万台 年产系列电动机、水泵40万台 年产系列电动机、发电机8万台套 年产系列电动机50万台,系列水泵45万台

浸漆设备 均采用江苏张家港市制造的真空浸漆烘干机

喷漆设备 静电喷漆设备和水帘喷漆设备各一套,两套设备均在尾气部分安装了活性碳纤维隔板 静电喷漆设备和水帘喷漆设备各一套,两套设备均在尾气部分安装了活性碳纤维隔板 水帘喷漆设备三套,三套设备均在尾气部分安装了活性碳纤维隔板 静电喷漆设备和水帘喷漆设备各两套,四套设备均在尾气部分安装了活性碳纤维隔板

表2废气污染物执行标准[1]

排气筒最高允许排放浓度mg/m3 排气筒最大排放速率kg/h 无组织排放周界外最高点浓度mg/m3

苯 12 0.50 0.40

甲苯 40 3.1 2.4

二甲苯 70 1.0 1.2

废气采样分别在活性碳纤维隔板吸附装置的进气口和出气口设点开孔采集“三苯”废气,每次每点采集4个平行样,连续采样两个生产周期;在厂界外设无组织采样点,采集厂界“三苯”排放浓度,连续采样两个生产周期。

以漆原料用量大,废气排放量大的水帘喷漆设备的监测数据分析安装活性碳吸附处理装置的处理效果。

表3水帘喷漆设备活性碳吸附处理装置监测结果

闽东安波电器有限公司 福安市远东华美电机有限公司 闽东大地电机有限公司 福建天工电机有限公司

进口浓度均值(mg/m3) 苯 0.5 1.6 1.2 1.3

甲苯 1.6 91.1 209.2 128.3

二甲苯 184.7 105.2 154.8 103.4

进口排放速率(kg/h) 苯 0.0023 0.0079 0.011 0.013

甲苯 0.0078 0.44 1.9 1.2

二甲苯 0.89 0.51 1.4 0.99

出口浓度均值(mg/m3) 苯 0.2 0.7 0.2 0.4

甲苯 0.2 3.6 26.2 4.1

二甲苯 16.5 12.3 11.9 23.5

出口排放速率(kg/h) 苯 0.0009 0.0021 0.0003 0.0031

甲苯 0.0009 0.0081 0.041 0.031

二甲苯 0.068 0.029 0.054 0.18

处理效率(%) 苯 60 56 83 69

甲苯 88 96 87 97

二甲苯 91 88 92 77

无组织排放周界外最高点浓度(mg/m3) 苯 0.021 0.018 0.018 0.018

甲苯 0.021 0.042 0.10 0.018

二甲苯 0.021 0.018 0.018 0.018

综上分析,在喷漆设备的尾气部分安装活性碳吸附处理装置可取得较好的处理效果。

5建议

5.1 企业在采购活性炭纤维板时,应充分考虑自身使用的漆类型和用量,以选择不同规格,确保“三苯”的吸喷量和喷漆尾气可以通畅地排气。活性炭吸附装置吸附一段时间后会变失效,需要再生或更新,企业应加强运行管理,加强日常维护和更新,确保废气污染物稳定达标排放。环保监管部门应定期开展监督性监测,检查设施的运行情况和活性炭吸附装置更新、维护纪录。

5.2 加强监管。福安市目前污染防治设施配套完善,通过环保验收的电机企业主要局限于龙头企业和重点企业,数量不多。福安市政府各有关部门应按建设生态型港口工业城市总体发展战略的要求,提高对电机工业发展过程中环保工作的重要性的认识,通力合作,建立起电机工业环境保护协调管理机制。

5.3 继续加大电机电器工业园区的建设步伐。进一步完善坂中、秦溪洋、赛岐等工业园区,加强工业园区管理,全面推进甘棠、畲族开发区、大洋中工业集中区、铁湖机电配套小区、泰格工业园、东元工业园的开发建设,优化园区布局。

5.4 加强电机建设项目环境影响评价和环保“三同时”管理制度。在进行项目建设时,必须坚持先环评后建设。全面落实环保评优创先“一票否决制”和“绿色信贷”制度。

5.5 加强行业指导。引导企业走清洁生产和ISO14000环境管理体系的路子,鼓励龙头企业在发展中积极选用先进的生产设备、工艺技术和绿色环保的涂装原料,实现节能减排。

5.6 充分发挥龙头企业的模范带动作用。提高企业环保意识和更新生产设施、实施清洁生产的主动性,带动大多数企业实现污染物的达标排放,改进电机行业生产方式,实现治理污染与提升产品质量有机结合,争取福安电机工业产品在国际贸易中的绿色通行证,提高市场竞争力。

水性漆污水处理方法范文第2篇

论文关键词：乘用车的涂装及其工艺方法

现代乘用车与衣服一样，对可见部位用户的要求特别高，车身式样和涂装则是其中最重要的。纵然这与实用性完全无关，但涂装表面外观性差，使汽车特别是现代乘用车的商品价值大大下降。为此，生产厂家对车身的防锈、涂料的退色、调色、光泽度等非常重视，对涂装给予特别的关注。

1.现代乘用车的涂装工序

现代乘用车的涂装工序一般分为三个步骤:以防锈为目的底涂、为保证面涂精度的中涂和为形成色彩和平滑涂装表面的面涂。底漆的涂装从最早的刷漆、喷涂发展到电泳涂装，电泳涂装则由阴离子型变为涂层密实性更好的阳离子型。目前，日本的轿车几乎完全采用阳离子涂装。

中涂和面涂一般是自动静电涂装后用手动静电涂装喷枪再进行补喷。今后将广泛采用机器人涂装。乘用车涂装工艺过程一般是，以油漆为原料的采购控制、原料的配料控制，然后在封闭的生产线内进行前处理工序（预清洗、脱脂、磷化和吹净），之后转到电泳涂装工序（电泳、后冲洗、烘干），再在流水线上进行连续的车身密封工序后，转到底漆涂装工序（下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），再转到面漆涂装工序（打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），最后车身经检验工序后，转入装配车间。

车身前处理是轿车涂装生产的关键工序，包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。

按生产计划提取各种车型的车身文学艺术论文，并由双轨地面输送设备送到清洗工位，先在清洗平台上人工刷洗，再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间；进入清洗处理的车身，先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈，生产线上部一般均装有排气天篷罩，用于抽取清洗过程中产生的烟雾，车身在磷化处理时，行李箱和发动机罩处于打开状态，使磷化溶液能充分喷淋到金属表面，磷化生产线一般均安装在地面上，内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。清洗后车身吹干；车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟，车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶，从而不致于令其影响车身的油漆质量。

车身面漆更是涂装生产线的关键工序，该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。面漆喷漆室一般都装有自动换色装置，面漆可喷涂多种颜色，当需要变换颜色时，工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令，这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净，然后换色的全部工序，整个面漆涂装程序一般在12～14s内完成；面漆烘干一般分为三道烘干室，喷面漆品种有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均为集中供漆，都采用自动喷漆及人工补漆方法。车身面漆大多采用喷漆流水线，用电泳法涂底漆，由输送设备在工位间运送车身；同时采用自动喷漆机械装置喷漆，喷漆机一般都采用程序控制，并安装在喷漆室的顶部和两旁，喷漆的循环速度一般约为110米/分，喷射率为1400厘米/分。自动喷枪喷不到的地方，由手工喷枪补喷；车身的整理包括湿拭、吹干和异丙醇擦拭；其后进入干燥隧道；涂面漆一般有两条面漆流水线，每条线以15辆/小时速度进行。

喷漆前，对车身进行酒精擦拭、干布擦拭、喷快干显影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在设计时也应考虑使用丙烯喷涂；油漆由油漆混合室通过多种不同的循环来完成，每个循环是由油漆混合筒供应，用管道和阀门连结起来；进入喷漆工段的空气经过预热、水洗、再加热和过滤等处理后使用；经过喷面漆后的车身干燥炉内干燥，炉内温度为140℃左右，车身在炉内停留时间约为45分钟文学艺术论文，有效时间为30分钟；最后检查车身烘干质量。

2.现代乘用车的涂装涂料

车用涂料是工业涂料中技术含量和附加值都比较高的品种，代表着一个国家涂料工业的技术水平。中国汽车工业的飞速发展同时推动了汽车涂料在质量、产量和品种上迈上新台阶。

为延长汽车使用的寿命，使之涂漆面的耐久性变得越发重要。为此，这促进了坚固性好的高级有机颜料和耐久性优良的粘合剂的使用以及涂膜的加厚(提高抗点蚀能力)中国期刊全文数据库。

近年来，塑料外板的使用给涂装提出了新的课题。许多汽车部件均已采用工程塑料或者聚合物基复合材料。塑料件涂覆涂料不仅可以改善其表面性质，有时还可以实现性能的改进。汽车灯罩与反光镜材料以塑料代替玻璃就得益于光固化涂料的处理技术。聚碳酸酯具有易加工成型、质量轻、柔性强、不易破碎等优点，但它的表面强度不够，不耐刻划和刮擦，而且耐候性差，易变黄。采用光固化涂料改善其表面性质，不仅可大大节省涂装时间而且涂层有很好的光学耐擦性能，并可满足长期耐候性要求。目前应着力解决与车身钢板一体涂装时涂料、塑料板双方的烘烤耐热性的问题，以及分别涂装再装配时的颜色、调色、退色的一致性等问题。汽车常用涂料见表1。

3.乘用车车身涂装修补工艺流程

(1)车身清洗。待修补的乘用车进修的第一件事是清洗。在汽车送进车间前必需把车上的泥土、污垢和其他异物彻底清除干净。一般使用纯净水冲，再用中性肥皂水或车辆清洗剂清洗，然后用水彻底洗净，以清除水溶性污染物，车辆清洗剂是一种高效能、微碱性的汽车清洁浓缩剂，由表面活性剂、污物悬浮剂及溶剂混合而成，能迅速去除表面污物和久留的污泥，然后晾干。污垢常积聚在门边框、行李厢和发动机罩缝隙等处，如果污垢不清除干净，新油漆的漆膜上就可能会沾上很多的污点。不能用汽油或油漆稀释剂来清洗油、蜡污垢，以免引起漆膜起抱或咬底。

使用表面清洁剂时，需用洁净的干抹布浸上表面清洁剂，揩擦待漆表面将其充分湿润，趁湿用另一块干净布对折后擦拭表面污物。擦干表面时布要经常翻面，保持抹布清洁。

汽车清洗好后要仔细检查车身漆面，寻找漆膜破损的迹象。要特别注意光泽状况，光泽不好通常表明表面不规则。要确定旧漆面附着性能的好坏，将旧面漆全部去掉。

(2)清除旧漆膜。乘用车清洗好后仔细地检查漆面，寻找漆膜破损迹象。在运行中，始终受到自然环境如日晒雨淋、酸雨等侵蚀以及行驶中振动引起的疲劳损伤，使旧漆面出现起泡、龟裂、腐蚀等；同时在烤补、气焊等修理过程中引起部分损坏。因此必须将旧漆膜清除掉。清除程度可根据旧漆膜的损坏程度和重新涂装后的质量要求，进行全部或部分清除。对部分清除的，可将损坏部位及四周损伤的漆膜用铲刀除去，铲除旧漆豁口四周要成坡口，有利于刮涂腻子时接口过渡的方便。

常用清除旧漆膜方法有：一是手工除漆法：是漆工施工中常用的方法；部分清除旧漆膜的唯一方法文学艺术论文，主要是依靠铲刀、刮刀、钢刷、砂纸等工具，清除车身构件表面上的旧漆。这种方法简单，但劳动强度大，工作效率低，它是用铲刀把旧漆膜铲掉，并用钢丝刷将铲后留在表面的浮漆、粗糙口子打磨干净。二是机械除漆法：使用电动或风动工具，如钢丝轮、钢丝打磨机、干湿砂纸打磨机等，利用机械工具代替手工铲磨。可提高工作效率、降低劳动度。三是喷砂除漆法：用喷砂方法清除旧漆膜，是利用压缩空气、高压水流、机械离心力将磨料、砂子、金属弹丸喷射到旧漆面上，借冲击和摩擦的作用来清除旧漆。

(3)涂装前车身表面处理。乘用车涂装前车身进行表面处理,是为了获得优质的涂层，充分发挥涂料的保护和装饰作用。表面处理是涂装的基础工序，它关系到涂层的附着力、耐久性和表面质量，因此是十分重要的。

涂装前表面处理的主要作业,是去掉被涂物表面的氧化层、铁锈、焊渣、油污、旧涂层、蜡质和其它杂物等，旨在增加涂料与物面的接合力，延长使用寿命。一是金属表面处理。金属分为黑色金属和有色金展两大类。由于材料种类不同故表面的处理方法也有一定差别，金属表面处理可分为:除锈、除油、磷化、纯化等几种。二是金属表面除油。汽车零部件在制造加工保管和使用中，常常接触到各种润滑油而形成油污或因保管不当而锈蚀。在车身涂装前，必须经过除油、除锈等表面处理。最常用的方法有溶剂除油法、碱液清洗法和表面除锈法。三是溶剂除油法。这是一种常用的较为简便的除油方法，它是利用有机溶剂的溶解力除去物件表面上的油污中国期刊全文数据库。操作时先把物件浸泡在溶剂中，用铲刀铲掉较厚油污，然后用棉纱或用刷子将零件清洗晾干。不能浸泡的物件也可直接用有机溶剂擦洗。表面光滑的物面，如新铁板表面的油污可先用有机溶剂擦洗干净，然后再用砂布打磨，这样才能增强涂层的附着力。常用的有机溶剂有: 汽油、煤油、松香水等。这些有机溶剂在使用时应远离火源，严禁在明火操作区使用，有良好的通风条件和消防设施。用角向抛光机将车身全部彻底打磨一遍，边角用240号砂布打磨，清除所用焊渣、焊皮、锈层以及焊接飞溅物等。

(4)喷涂底漆、填刮腻子、喷涂封闭涂层(中涂层)。一是调粘度。H06-2底漆：二甲苯=2：1，温度20℃，粘度测为23秒，180目铜网过滤。喷涂底漆二遍，喷涂间隔时间为7分钟，喷涂均匀。流平10分钟，60℃烘烤45分钟。二是将不饱合聚脂腻子加固化剂100：2调配均匀、刮涂凹坑及粗糙面，堵上焊缝气孔，腻子层一次涂料厚度不超过0.5mm。先用240号，后用360号耐水砂纸文学艺术论文，用硬胶垫块找平，反复湿打磨、涂刮直到表面平整。用填眼灰填堵腻子面气孔及砂眼等缺陷。用500号韩国进口耐水砂纸精打磨彻底后，清理表面，最后用粘性擦布擦一遍。三是用PPG封闭漆D839：固化剂D802：稀释剂D866=4:1:2.5，当时温度22℃，测粘度为23秒，220目铜网过滤。使用调漆的比例尺将油漆充分搅匀，比例尺一半浸在漆中，然后迅速提起，看油漆流动的线条及断线时间，能比较准确估计油漆的粘度，最后再使用涂-4测量杯检测，这样比较方便、省时。使用德国进口喷枪，口径为2.lmm，气压0.4MPa，湿碰湿喷涂两遍，喷涂间隔8分钟；流平10分钟，60℃烘烤2小时。冷却后用600号进口水砂纸湿打磨，消除漆膜缺陷，用压缩空气吹干冲净，再用粘性擦布擦净车箱表面。

(5)了解原车所用涂料和工艺路线后调、配色。做好汽车修补涂装十分重要的一步，是要搞清楚待修补车辆原来的涂装系统所采用的每种涂料和工艺路线等基本情况。乘用车修补涂装必须搞清楚原厂涂装情况：现代乘用车都有一张“身份证”，一般为铝制标牌，在其上面标明了该车的一些重要标识，如汽车型号、发动机型号及编号、底盘号、生产日期及生产厂家等。为了用户修补漆面的方便，许多汽车生产厂家将标准色号标明在该标牌上，也有一些汽车生产厂家则将标准色号标明在车身上。

一般各汽车厂家主要根据所生产的乘用车的档次，来决定所应采用的涂装系统和涂层厚度。如近年来发展成功的一种新型涂装系统，其中的金属闪光底漆涂层中不含着色的透明颜料，只有铝粉、珍珠粉之类的闪光颜料。采用这类涂装系统，涂层的装饰性更为优越，外观显得更加美观、豪华、别致，铝粉或珍珠粉的排列更为规整、闪烁均匀、立体感特强。此类涂层明显地感受到它的不同寻常韵丰满度、深度，艺术感染力强烈。

进行电脑配色调漆，利用色卡调对颜色，当色卡的颜色与车身颜色相符时，按色卡上的颜色编号文学艺术论文，在微缩胶片上再找配比表，然后再按表中推荐的比例调配漆的颜色。

试喷时,将调对好的油漆先喷涂在事先准备的试板上，待干燥后与车身颜色对比，注意应先在光线较充足的地方查看，将喷好的试样贴在车身门上，反复对此，看颜色是否一致，如有差别应及时调对准确后方可施工。

(6)面漆喷涂。一是调粘度:将配好的PPG烤漆：固化剂D802：稀释剂D807= 2：1:1，经过检阅大量PPG涂料资料之后，并进行小面积反复实验，这种配比最佳。温度23℃，粘度为24秒，220目铜网过滤。二是使用进口喷枪，喷枪涂罐所配的过滤网是240目，口径1.8mm，气压0.35MPa，湿碰湿喷涂三遍，喷涂间隔时间为6分钟。三是流平7分钟后，60℃烘烤45分钟。

(7)面漆罩光。用800号进口水砂纸全部湿打磨一遍，消除表面缺陷，并有利提高附着力，擦洗后用压缩空气吹干净水和污物，再用粘性布擦拭干净。PPG清漆D880：固化剂D841：稀释剂D807= 2：1：1实测温度24℃，湿度60%，粘度为22秒，220目铜网过滤。

采用进口喷枪，口径1.8mm，气压0.4MPa，湿碰湿喷涂两遍，喷涂间隔时间为8分钟。流平10分钟之后，60℃烘烤1小时。冷却后用1000号进口水砂纸进行打磨，消除桔皮、颗粒等漆膜缺陷，压缩空气吹干净水及异物、粘性布擦干净涂面。

(8)PPG清漆做镜面流程、抛光打蜡。调粘度:清漆D880、固化剂D841、稀释剂D821（慢干）=1:0.5:3,240目铜网过滤。使用进口喷枪,口径为1.8mm,气压为0.38MPa，湿碰湿喷涂两遍，间隔时间6分钟中国期刊全文数据库。流平时间10分钟后60℃烘烤l小时。冷却后用A673研磨膏研磨一遍,A675细蜡抛光一遍,最后用A676光蜡上光一次。如果车身及其它部件上有杂漆时，可通过抛光打蜡处理。

(9)乘用车车身涂层修补工艺。乘用车车身涂层修补工艺见表2。

表2 乘用车车身涂层修补工艺

工序号

工序名称

作 业 内 容

1

整形（如车身有碰撞变形处）

拆下影响车身整形及涂装作业的零部件，将车身洗刷干净文学艺术论文，然后对车身整形。

2

包扎保护非修补表面

用胶带和纸将不需修补的表面和玻璃门、窗、灯等进行包扎保护。

3

清理破损涂层

用钢铲铲除破损、松动的旧涂层。

4

打磨车身钢板

用砂纸打磨车身待修补处钢板，并将其周边旧涂层打磨至平滑过渡状态。

5

清洁车身表面

清除或吸净车身表面的污物和磨灰。

6

补底漆

对车身待修补处钢板刷涂或喷涂自干型底漆，并自然干燥24h。

7

刮原子灰

用刮刀在底漆上刮填原子灰（刮填时主剂与固化剂的比例应控制在100:2.5～100:3.0），然后将车身自然干燥2h～4h或在60℃下干燥0.5h。

8

打磨原子灰涂层表面

先用较粗砂纸将原子灰涂层打磨平整，然后用较细砂纸打磨原子灰涂层表面及其周边过渡区，并清除磨灰及水（擦干）。

9

喷二道底漆

用自干型单组分漆先点喷原子灰处，让原子灰吸饱涂料，然后进行连续喷涂，直到完全覆盖住原子灰部位；喷完二道底漆后让车身自然干燥24h或在60℃下干燥30min~40min。

10

打磨二道底漆表面

用细砂纸对二道底漆层进行湿磨，然后擦净磨灰和水。

11

喷面漆

先用粘性擦布擦净二道底漆层表面，然后用原车身涂层颜色色标号的涂料或原生产厂推荐的双组分漆喷涂2遍，必须完全覆盖住二道底漆层；喷完面漆后置车身于60℃~80℃下烘烤约2h。

12

拆除保护纸

拆除保护纸及胶带，并将被拆零件装配好。

13

抛光打腊

消除缺陷及局部喷涂的虚烟。

14

水性漆污水处理方法范文第3篇

    论文关键词:涂装线改造;电梯涂装;环保节能;废水废气零排放

    1引言

    涂装应用非常普遍,可以说涂装产品无处不在。在人们享受涂装带来的美感的同时,涂装产生的废气、废水和废渣也给我们赖以生存的地球环境带来污染。而电梯产品需要涂装的部件较多,且涂装部件的面积较大,因此使用的涂料较多,相应地涂装产生的副产物废气、废水和废渣也较多。减少废弃排放物,保护环境,实现环保涂装,世界各国都在努力探寻着,日立电梯(中国)有限公司本着对社会高度负责任的态度花巨资投入环保工作,取得了明显成效。

    日立电梯在中国广州、上海和天津都有制造基地,其中上海和天津制造基地在涂装线建设之初,把环保节能作为指导思想并付诸实施,底漆采用电泳涂装,面漆采用水性漆静电喷涂的施工方法,而广州工厂涂装线建成于2003年,喷涂工艺为:

    底漆正面喷漆_过渡底漆反面喷漆、底漆反面跟踪补漆一流平一面漆正面喷涂一流平一罩光喷涂一流平一固化干燥使用的涂料是溶剂型的,溶剂型涂料是以有机溶剂为载体,其本身含有较多的有机溶剂,涂装时涂料调配和喷涂清洗还要用有机溶剂,因此在喷涂施工和涂膜干燥过程中会有大量的VOC排放。为减少喷漆对环境造成的污染,实现环保涂装,改造初期提出了不同的改造方案,方案一参照日立公司天津、上海工厂的工艺,此方案因改造周期长、投资大,原有涂装线设备基本不能利用,影响生产予以否定。如何在原有涂装线的基础上进行有效改造,根据公司喷漆线改造的目的和指导思想:以环保为中心,减少喷漆废弃物的排放,特别是减少VOC的排放。从工艺、设备和原材料等方面经多次分析论证,首先从源头上减少污染物的产生和排放,前处理采用环保原料,把使用溶剂型涂料喷涂改为水性涂料喷涂,对现有喷涂线设备进行了有效改造以满足水性喷涂条件,并且改进和增加了相应的环保设施,以最少的投入、最短的改造时问顺利完成了改造,详细说明见图1。

    2采用环保型原材料

    2.1前处理工序

    前处理是涂装作业必须经过的处理工序,处理方法和所使用的化学药剂的种类较多,其主要作用是增加涂层的附着力及防护性。脱脂剂的主要作用是除去部件表面的油污,一般常用的是碱性脱脂剂,脱脂机理是脱脂剂与部件表面的油污发生皂化、乳化反应及利用表面活性剂亲水亲油的原理除掉表面的油污,常用的有磷酸盐、硅酸盐、碱以及表面活性剂等构成的混合物;表面调整剂的作用是形成磷化处理晶核,使磷化膜更致密,一直以来采用胶体钛盐;磷化剂主要是磷酸盐处理技术,为增加其防锈性,采用含有zn—Ni~Mn金属阳离子型的磷化处理液。因生产的电梯产品的梯种、型号较多,需要涂装的部件外形尺寸较大,在前处理工序会产生废水、废渣等废弃物,其中废水中含有的磷容易造成水体富营养化,锌、镍等重金属元素用一般的废水处理工艺较难除掉,废渣中含有磷酸铁、磷酸锌等磷酸盐,这些废水、废渣处理费用高,若处理效果不好容易造成二次污染。为容易做到对排放的废水、废渣达标处理,减少废水、废渣的排放量和减少废水中重金属离子和盐类含量采取了以下措施:前处理从设备上采用连续输送自动喷淋方式提高生产效率,缩短处理工艺时间;部件采用竖直悬挂方式增加单位时间的处理量;喷淋水洗采用逆流方式,在保证冲洗质量的前提下减少水的用量;脱脂剂采用低温无磷脱脂剂以减少燃气用量和磷的含量;表面调整剂采用长效调整剂以减少更换次数;磷化采用无磷磷化,不同于以往常用的锌系磷化处理,可在各类金属上形成纳米级的金属氧化皮膜,该膜呈金黄一蓝紫色,皮膜颜色因膜厚、材质及处理条件的不同而变化,不含磷、镍、锰重金属元素,常温处理,减轻污水处理负荷,是一种新型环保材料,该氧化皮膜的防锈性能和漆膜附着力可与传统的锌系磷化膜相媲美。涂装线前处理工序产生的废弃物主要是水洗1和水洗3这2个工位产生的溢流水和少量的磷化渣固废物,溢流水排放到废水处理站进行处理,磷化渣采用日本三进的压榨机经压榨处理后由危废公司回收,前处理节能减排措施见图2。

    2.2喷涂工序采用水性涂料

    水性涂料是以水为载体的,主要是由水性树脂、颜填料、溶剂及助剂组成,经过调色、搅拌、研磨等工序形成的混合物,在欧洲等发达国家因环保法规的要求而应用较多,在我国水性涂料的应用才刚刚起步,主要是少数汽车厂的底涂和中涂采用水性涂料(罩光仍是油性涂料)。

    日立电梯(中国)有限公司喷涂使用的底漆、面漆和罩光漆全部是国产的水性涂料,主要由性能优异的水性丙烯酸树脂、氨基树脂、颜料、助溶剂、去离子水和助剂组成,原漆经检测VOC含量小于50g/kg,涂料调配和换色清洗全部使用纯水。喷涂设备采用高压静电涂装,施工条件范围广范,环境温度不低于一5℃、相对湿度不大于95%的环境条件都可喷涂施工,国内大部分地区环境条件都能满足其使用要求。使用水性涂料后固化温度降低,改造前使用溶剂型涂料固化温度为(165~5)℃,使用水性涂料固化温度为(145~5)oC。根据统计数据,固化温度越高,消耗的燃气量越大,固化温度从160clC降至140℃,每小时可节约燃气20m。需特别说明的是水性罩光涂料目前在电梯行业还没有静电喷涂实际应用的先例,因为罩光漆的作用是提高涂膜表面的光泽,增加其装饰性和抗划伤性,在水性罩光漆应用初期,存在的问题是因水性罩光漆树脂本身固含量较低,喷涂后湿膜的润湿性和流动眭较差,涂膜饱满度偏低,可施工性变得较差,特别是喷涂后湿膜厚度较难判定,涂膜干燥后边角部容易产生起泡和针孔现象,给水性罩光漆的推广应用带来了难度。为了解决水性罩光漆的上述问题,从喷涂工艺上通过调整静电旋杯喷枪的旋转速度、喷涂压力、水性涂料黏度和涂料吐出量,从涂料配方上通过改进流平剂、助溶剂、消泡剂及树脂成分等方面,经过反复调整试验,最终达到了使用要求,为水性罩光漆的成功应用奠定了基础。

    3采用三喷一烤的湿碰湿工艺

    具体工艺是底漆静电喷涂经过自然条件流平后直接喷涂面漆,面漆经过流平后再喷涂罩光漆。湿碰湿喷涂工艺最大的优点是节省能源,比正常的一喷一烤工艺节约能源约50%以上。水性涂料采用湿碰湿工艺相对于油性涂料湿碰湿喷涂工艺难度增大,因为底漆的主要作用是防护性,面漆的主要作用是装饰性,采用湿碰湿工艺底漆的表干速率和喷涂工艺参数必须控制在一定范围内,否则会造成底漆反渗到面漆、漆膜流挂及漆膜厚度不够等缺陷;因改造前溶剂型涂料可根据环境条件的变化调整稀释剂成分来调整挥发速率从而控制漆膜的表干速率,而水性涂料的稀释剂是水,不能像油性涂料那样通过调整稀释剂的成分来调整其表干速率。为满足水性涂料湿碰湿喷涂工艺的要求,通过调整水性涂料的成分和喷涂工艺参数满足了此喷涂工艺要求。

    4喷涂设备改造

    4.1改造中央供漆系统

    改造前喷涂线采用中央供漆系统,其中底漆喷漆房共用一套供漆装置,面漆喷漆房共用一套供漆装置,采用中央供漆系统的好处是调配涂料方便,涂料施工黏度稳定,节省人力,但存在换色和清洗困难,从中央供漆室到喷漆房的管道较长,增加维护成本等缺点。采用水性涂料静电喷涂,必须对现有的供漆系统进行改造,以满足水性涂料静电喷涂的需要。

    (1)溶剂型涂料供漆系统

    改造前采用的是中央供漆系统,底漆、面漆和罩光漆的供漆桶全部放置在一个供漆间内,且供漆间与喷漆室的距离较远。

    中央供漆系统从供漆桶到喷漆室的管道采用不锈钢管道,因距离较远采用高压力柱塞泵供漆,且有回流管道,因改造前采用的是溶剂型涂料,涂料本身的电阻较大,为40~100MD,,所以涂料本身不会导电,采用水性涂料,因其本身会导电,喷枪高压电会沿着管路而放电,因此必须对原有的供漆系统进行改造。

    (2冰性涂料供漆系统

    水性涂料本身会导电,喷枪高压电会沿着管路而放电,因此必须对供漆系统进行有效绝缘。为满足绝缘要求,每个喷漆室增加单独的供漆间,缩短供漆管道至喷枪的距离,原则上水性涂料供漆管道越短越好,但考虑到操作的方便性,在场地和设备布局许可的情况下,尽量缩短为好。

    4.2底漆增加跟踪喷涂机

    为保证产品质量,提高部件反面弯折位的上漆率和涂料的利用率,减少废渣和废气排放量,增加了自动跟踪机补喷部件反面弯折位代替人工补喷,节省了人力,保护了人身健康。

    自动补漆跟踪机,可以对喷涂部件的位置进行检测并实施自动跟踪喷涂,专门喷涂边角位,弥补静电喷涂边角位上漆率不高的现象,工作原理是空气喷枪检测到部件到达后,升降机与输送链同步运行,同时喷枪开始往复喷涂。

    水性静电自动喷涂机设内置式高压发生器,雾化气压不大于0.1MPa,上漆率大于75%,可对喷涂部件的宽度和长度实施检测并自动喷涂,从而节约了涂料。

    4.3采用水幕水涡式喷漆房

    水幕水涡式喷漆房见图3。

    水幕水涡式喷漆房由喷漆室体、送排风系统、水幕水循环系统、涡旋除渣系统及喷涂机构成。喷漆室体外形尺寸为:5500mmx4800mmx5100mm,正面安装有大面积玻璃观察窗,其它三面墙由不锈钢做骨架,镶嵌不锈钢板。

    送风系统是把经过初级和一级过滤后的空气送到喷漆室顶部的均压室,再经过均压室二级过滤后均匀地送到喷漆室,排风系统的作用是排除喷漆产生的过喷漆雾,具体为喷涂机产生的过喷漆雾,经过排风机的强劲抽力与水幕涡旋板的涡旋水充分混合后,漆渣和溶于水的VOC溶人到喷漆室的循环水中,不溶于水的VOC被排出,进入到活性炭处理装置,送风量的大小根据以下公式确定:p=3600FV(F为操作区地坪面积,m;V为风速,m/s),一般要求喷漆室内保持微正压,以保证干净的喷漆室环境。

水性漆污水处理方法范文第4篇

关键词：钢结构，防腐

 

1.钢结构腐蚀的主要原因

防止钢结构腐蚀首先要了解钢材腐蚀的原因。

1.1常温下（100℃以下）钢材的腐蚀机理

常温下钢铁的腐蚀主要是电化学腐蚀。钢结构在常温大气环境中使用，钢材受大气中水分、氧和其他污染物（未清理干净的焊渣、锈层、表面污物）的作用而被腐蚀。大气的相对湿度在60％以下时，钢材的腐蚀是很轻微的；但当相对湿度增加到某一数值时，钢材的腐蚀速度突然升高，这一数值称为临界湿度。常温下，一般钢材的临界湿度为60％～70％。

当空气被污染或在沿海地区空气中含盐时，临界湿度都很低，钢材表面容易形成水膜。此时焊渣和未处理干净的锈层（氧化铁皮）作为阴极，钢结构构件（母材）作为阳极在水膜中发生电化学腐蚀。大气中的水分吸附在钢材表面形成的水膜是造成钢材腐蚀的决定因素；大气的相对湿度和污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素。

1.2高温下（100℃以上）钢材的腐蚀机理

高温下钢铁的腐蚀主要是化学腐蚀。论文大全。高温状态下，水以气态存在，电化学作用很小，降为次要因素。金属和干燥气体（如O2、H2S、SO2、Cl2等）相接触，表面生成相应的化合物（氯化物、硫化物、氧化物），形成对钢材的化学腐蚀。

2.钢结构腐蚀的防护方法

根据钢材腐蚀的电化学原理，只要防止或破坏腐蚀电池的形成或强烈阻滞阴、阳极过程的进行，就可防止钢材的腐蚀。采用防护层方法防止钢结构腐蚀是目前通用的方法，常用的保护层有以下几种：

2.1金属保护层：金属保护层是用具有阴极或阳极保护作用的金属或合金，通过电镀、喷镀、化学镀、热镀和渗镀等方法，在需要防护的金属表面形成金属保护层（膜）来隔离金属与腐蚀介质的接触，或利用电化学的保护作用使金属得到保护，从而防止腐蚀。

2.2化学保护层：通过化学或电化学方法使钢材表面生成一种具有耐腐蚀性能的化合物薄膜，以隔离腐蚀介质与金属的接触，来防止对金属的腐蚀。

2.3非金属保护层：用涂料、塑料、搪瓷等材料，通过涂刷和喷涂等方法，在金属表面形成保护膜，使金属与腐蚀介质隔离，从而防止金属的腐蚀。

3.钢材表面处理

钢材加工后到出厂之前，构件表面会不可避免的沾有油污、水分、灰尘等污染物以及存在毛刺、氧化铁皮、锈层等表面缺陷。论文大全。由前面钢结构腐蚀的主要原因我们知道，污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素，且表面污物会严重影响涂料在钢材表面的附着力，并使漆膜下的锈蚀继续扩展，导致涂层失效或破坏，无法达到预期的防护效果。因此，钢材表面处理质量的好坏对涂层的防护效果及寿命的影响，有时甚至比涂料本身品种性能差异的影响更大，应予以重视。

4. 防腐涂料

4.1、底漆

底漆层常用的防腐涂料有富锌底漆和环氧铁红底漆，富锌漆是由大量的微细锌粉与少量的成膜机料组成。锌的电化学性比钢铁高，在受到腐蚀时，有“自我牺牲”的作用，使钢铁被保护。腐蚀产物氧化锌又填充了孔隙，使涂层更加致密。常用的富锌底漆有以下三种：

(1) 水玻璃无机富锌底漆，它是以水玻璃为基料，加入锌粉，混合后涂刷，固化后要用水冲洗，施工工艺复杂，工艺条件苛刻，表面处理必须在Sa2.5以上，另外对环境温度、湿度都有要求，形成的涂膜易开裂、脱皮、目前已很少采用。

(2) 溶性无机富锌底漆，该底漆是以正硅酸乙酯为基料，以酒精为溶剂，经部分水解聚合，加入锌粉混合均匀后涂覆成膜。

(3) 富锌底漆，它是以环氧树脂为成膜基料，加入锌粉，固化形成涂层。环氧富锌底漆不但防腐性能优良，而且附着力强，并与下道涂层环氧云铁中层漆均有良好的粘结型。主要用于一般大气中的钢架结构和石油化工设备的防腐。

环氧铁红底漆是分罐装的双组份涂料，甲组份（涂料）由环氧树脂、氧化铁红等防锈颜料增韧剂、防沉剂等制成，乙组份为固化剂，施工时按比例调配。氧化铁红是一种物理性防锈颜料，其性质稳定、遮盖力强、颗粒细微、能在漆膜中起到很好的屏蔽作用，有很好的防锈性能。环氧铁红底漆对钢板及上层环氧面漆均有很好的粘结力，常温干燥快，对上层面漆不渗色，较普遍的用于钢质管道、贮罐、钢结构防腐工程，作防锈底漆使用。

4.2中涂层

中涂层一般为环氧云铁和环氧玻璃鳞片漆或环氧厚浆漆。环氧云铁漆是以环氧树脂为基料加入云母氧化铁制成，云母氧化铁的微观结构像片状云母，其厚度仅为数微米，而直径为数十微米到一百微米。它耐高温、耐碱、耐酸性、无毒，片状结构可阻止介质渗透，增强了防腐性能，而且收缩率低，表面有粗糙度，是一种优良的中层防腐漆。环氧玻璃鳞片漆是以环氧树脂为基料，以薄片状的玻璃鳞片为骨料，再加各种添加剂组成的厚桨型防腐漆。玻璃鳞片厚度仅为2～5微米。由于鳞片在涂层中上下多层排列，形成独特的屏蔽结构。论文大全。

4.3面漆

用于面漆的涂料按其价位可划分为三种等级：

(1) 普通级为环氧漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯其等；

(2) 中等级为聚氨酯漆；

(3) 高等漆为有机硅改性聚氨酯漆、有机硅改性丙烯酸面漆、氟涂料等。

环氧漆经化学固化后，化学性质稳定，涂层致密，有很强的粘结力，很高的机械性,它耐酸、碱、盐，能抵抗多种化学介质的腐蚀。

氯化橡胶漆以氯化橡胶为成膜物，氯化橡胶是用天然橡胶与氯气反应制成，他属惰性树脂，成膜后密封性能非常好，水汽、氧气对漆膜的渗透率极低，而且耐酸、耐碱、耐水、耐氧化剂、耐各种腐蚀性气体的腐蚀，在用醇酸树脂改性后，耐候性好，在使用过程中，漆膜理化性能变化很小，可以说是一种经济耐用的防腐材料。其它面涂层材料因价格较高，使用很不普遍，本文不再详述。

5.防腐油漆（涂料）的选择

5.1要考虑结构所处的使用条件及选用涂料的范围的一致性，根据腐蚀介质的情况（种类、温度和浓度）气相或液相，湿热地区或干燥地区等条件进行选用。对于有酸性介质，可采用耐酸性能较好的酚醛树脂漆，而对于碱性介质，则应采用耐碱性较好的环氧树脂漆。

5.2、要考虑施工条件的可能性。有的宜刷涂，有的宜喷涂，有的自然干燥成膜等等。对于一般情况，宜用干燥、便于喷刷的冷固型涂料。

5.3要考虑涂料的正确配套。由于大部分涂料是有机胶状物质为基料，涂料每涂一层结成薄膜后，难免有许多异常细小的微孔，腐蚀介质仍有可能渗入侵蚀钢铁。因此，目前涂料的施工都不是涂单层，而是涂多层，目的在于将微孔减少到最低限度。

参考文献

[1]工业建筑防腐蚀设计规范.GB500046.

[2]钢结构管道涂装技术规程.YB/T9256.

[3]涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等级.GB8923.

[4]钢结构工程施工质量验收规范.GB50205.

水性漆污水处理方法范文第5篇

关键词：钻井船；海底阀箱；海狮生物防污漆；油漆工艺

引言

“大连开拓者”是大连中远船务承建的首个钻井船项目，其储油量为1000000桶，工作水深3050米，钻井能力为12000米，集油矿钻探、原油储存及装卸等多重功能于一体，也是迄今为止世界上在建的最大的钻井船。

对于该船的油漆防腐而言，海底阀箱要求满足防腐设计15年，同时又要防止污泥聚积海底阀箱。这对常规防腐设计是一个全新课题。经过与油漆厂家的研究讨论，技术人员决定采用油漆配套为：（1）两度环氧耐磨底漆，其干膜厚总计为300μm；（2）两度海狮生物释放型防污漆：其干膜厚总计为225μm；（3）同时为增强防腐与防污涂层的结合力，采用一度干膜厚为75μm的乙烯环氧漆作为连接漆，总的涂层厚度达到600μm（详见表一）。其中该防污涂料具有硅树脂的弹性、低表面性能，通过其物理特性可以防止海生物污染。该种油漆配套技术在国内使用尚属首次。因此在编制其油漆工艺时需要对现场潜在问题进行预测，并针对性地提出切实可行的特殊防污漆的油漆工艺方法，从而保证海工项目防腐的特殊要求。

下面就对该特种油漆配套及油漆工艺介绍如下：

1 海底阀箱的油漆配套

1.1 防污、防腐油漆配套方案设计（表1）

1.2 油漆配套方案优点

由上表可以看出海底阀箱所用的防污配套的低表面能是此类防污漆的一个重要特征，而低表面能的特性是由于pdms分子具有很好的柔顺的骨架，使得聚合物链段易于调整成低表面能的结构构型。此类防污漆的其他特性还包括漆膜厚度、弹性模量和光滑度。光滑度对防污控制及其重要，这是因为海生物喜欢吸附在粗糙的表面上，即具有向触性。无毒无锡防污漆非常光滑，其表面粗糙度较传统的spc防污漆光滑许多，因此海生物很难在其表面附着，从而达到长效防污的效果。

2 海底阀箱的油漆工艺

2.1 参考标准

国际标准ISO 8501-1：1988油漆油漆和有关产品前钢材预处理-表面清洁度的目视评定-第一部分：未油漆过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级国际标准ISO8502-3：1992涂敷涂料前钢材表面处理-表面清洁度的评定试验-第三部分：涂敷涂料前钢材表面的灰尘评定。

2.2 油漆施工

2.2.1 油漆施工条件

空气温度和底材温度必须高于5℃；底材温度应至少高于露点温度3℃以上；相对湿度至少高于40%，并不应超过80%。

2.2.2 油漆施工前保护

火工作业时应对地板及相邻区域用防火布进行遮盖保护。使用该油漆系统前，周边的火工作业必须全部完成，所有的需要保护的部位必须进行遮盖保护。切记：施工前，必须清洁坞底＼船台、甲板等，防止风吹动粉尘污染。在使用该油漆系统前，对施工部位需要提前完成其他油漆作业或是完全防护好。

2.2.3 油漆施工前表面处理

（1）分段阶段：磨料喷砂处理至Sa 2.5（ISO 8501-1），粗糙度达到ISO 8503 中规定的中等（40-75 微米）级别。

（2）船台阶段：下水前，清除表面的油脂、盐分和其他污染物。

对于破损的涂层、锈蚀部位及电焊缝等区域，采用动力工具打磨处理至St 3（ISO 8501-1）。搭接部位应当羽化处理至斜坡。

完好的涂层表面采用动力工具打毛表面，去除表面的老化涂层。

2.2.4 油漆施工

（1）施工设备及设备清洁

该油漆系统使用标准的无气喷涂设备。施工人员应当在施工前进行培训以确保工作质量。枪嘴的输出压力和枪嘴尺寸会影响到油漆的喷涂性能，建议使用的无气喷涂设备的泵压比为40：1 或更高。在产品技术说明书中有具体的指导。

所有用于施工的设备（搅拌器、泵、管路、喷枪、枪嘴等）必须清洁干净并避免所有的老油漆残留。

所有的泵/管路/喷枪/枪嘴应当用强溶剂，例如佐敦17号稀释剂彻底清洁并冲洗，然后在使用前，用佐敦7号稀释剂再冲洗；在施工完毕后立即用佐敦7号稀释剂清洁以防止材料在设备中固化，并避免在以后使用设备时造成污染。

（2）防污漆的混合

要求混合次序严格按照A、B、C的次序进行充分搅拌。

步骤1：连接漆A组分充分搅拌

步骤2：连接漆 B组分添加到A组分并充分搅拌

步骤3：连接漆 C组分添加到上述混合好的组分中并充分搅拌

（3）油漆施工

a.根据涂料的进货周期和船厂施工现状，系统油漆施工一般分为两步：分段合拢前和分段合拢后（如图1所示）

注：①环氧耐磨漆150μm铝红色；②环氧耐磨漆150μm灰色；③乙烯环氧连接漆50μm黄色；④乙烯环氧连接漆50μm黄色；⑤海狮生物释放型连接漆90μm白色；⑥海狮生物释放型面漆135μm蓝色/灰白色

上船前，喷涂两度环氧耐磨漆与一度乙烯环氧连接漆（使用海狮生物系统前须确保乙烯环氧连接漆是新鲜的，因此连接漆在分段阶段及油漆海狮生物系统之前均油漆一度乙烯环氧连接漆薄层）。

上船后，先对表面清洁拉毛，然后按④⑤⑥配套依次施工。油漆施工过程中严格按照如下所述的覆涂间隔时间表执行，同时也应遵从油漆厂家的施工建议。

注：如完整性好，也可同时一次做完。

b.覆涂间隔和固化

施工各度涂层的间隔时间必须保持一定的限制。这些间隔时间取决于温度，遵从产品规定的覆涂间隔非常重要。针对不同涂层的覆涂间隔和干燥时间详见该油漆系统的厂家要求。

2.2.5 油漆修补

焊缝和机械损伤根据涂层破坏的情况，破坏至底材的部位打磨至St3级，并补涂配套的油漆至规定厚度，如图2：

涂层的破损应打磨至St2级并补涂（从第二度底漆开始补涂），如图3：

2.2.6 油漆施工注意事项

（1）对焊缝以及过水孔、过焊孔、反梁背、自由边等部位进行预涂，预涂要求平整、光滑，无流挂、堆积和严重的刷痕，滴落的油漆滴要迅速用刷子带平。

（2）使用连接漆前请确保乙烯环氧连接漆是新鲜的。如果施工超过三天，则再重新施工一度雾层乙烯环氧连接漆。

（3）根据船厂的实际，对于小面积的修补，可采用刷涂或辊涂，对于大面积的修补可采用喷涂方式。（注：对阀箱周围外板2米范围做好保护，避免对外板油漆造成污染）