1涂装车间在线喷涂

在涂装车间在线修补抛光工序，进行文字喷涂，喷涂后直接进入下一道工序。按照此方案，每台需喷涂文字车辆不需进入离线点补室体，但对工艺时间有较高要求：字模定位、固定快速准确，上下遮蔽速度要能跟得上生产节拍。

整车下线后对文字进行喷涂该方案按照车辆正常生产工艺流程，在整车下线后，成立专门的班组，在车体相应位置进行遮蔽，喷涂低温漆，移除遮蔽后，进行烘烤。该方案是下线后进行文字喷涂，因此不会影响生产线的正常生产，而且能够保证产品质量；但此方案需要专门的操作人员，且需将下线车辆专门运至工房进行喷涂。不论是从制作成本，还是从生产线节拍上考虑，在线喷涂无疑是最佳选择。为了完成这一方案，我们从字模定位设计、字模在车体固定方案设计以及防飞花等方面进行了多次试验。

2字模定位方案设计

本次试验所用字模有如下几种：ABS树脂板、磁性字模、黏性字模。1）将黏性字模贴在门板相应位置，将转移膜撕下，喷涂聚氨酯低温油漆后，撕掉字模。由于字模并不是连接在一起，字体内部需要逐块揭下，胶黏性大，字体边缘易被撕起；撕起过程中连接部位易撕断，即使操作熟练的工人，撕掉字模至少也需要3min，严重影响了生产线的生产节拍。另外，此种字模为一次性字模，不能重复利用。2）磁性字模可以直接贴在门板相应位置，喷涂聚氨酯低温油漆后，直接将字模取下，下辆车体使用。磁性字模整体连接在一起，取下较为方便。但磁性字模较软，喷涂3~5台车，字体连接处即断裂。3）将ABS树脂板固定在车门外板后，喷涂聚氨酯低温油漆，将字模拿下。此种字模卸除遮蔽较为方便，且字体连接在一起，连接处较为坚固，重复使用50~60次，字迹无任何质量问题。由此不难得出：ABS树脂模板比其他材质的字模更加耐用，且移除字模较为方便。但厂家提供的以上几种字模存在着同一个问题：字模在车体上的位置难以准确定位。根据车体特点，我们使用ABS树脂板，将字模空白部分进行加大，字体未做任何尺寸上的改变（见图2），将字模的远离字体侧对准前门后边缘，下侧对准前门下筋线，以达到快速定位以及遮蔽的要求。另外，模板加大前，字体周围需要利用较大面积胶带进行遮蔽，以防止起雾漆雾飞溅到车壳上；模版加大后，则只需在模版上贴部分遮蔽纸，即可随模版取放，有效地放置了车壳上飞雾的附着，同时节省了胶带遮蔽时间。

3字模固定、移除方案

模板在车壳上的固定工艺主要有以下几种。

3.1利用胶带进行固定、手工移除将字模定位在车壳相应位置，使用纸胶带黏贴在模板边缘处，将模版进行固定，喷涂油漆后，将周围胶带撕下，擦除车壳飞花。此方案需要利用胶带纸将模版黏贴，并且喷涂后需手工撕下胶带纸，时间、能耗较大，且移除后的胶带纸无法重复利用，造成了成本的增加。

3.2利用磁铁进行固定、支架移除作者了解到河北长安利用车壳的金属材料属性，考虑利用磁铁和车壳的作用力将ABS树脂板固定在车壳上。将预先放在金属支架上（图3）的磁铁取下，安放在树脂板相应位置后，进行文字喷涂；然后使用金属支架将磁铁取下，拿掉树脂板，等待下一辆车体到来。由于磁铁是可以多次利用的，且取、放较为方便，因此制作成本大大下降，也节省了较多工艺操作时间，是一次关键的工艺改进。由于磁铁表面沾有油漆，更换模版时，需用有机溶剂将磁铁进行清洗。

3.3利用磁铁、胶带进行固定在试验过程中发现，磁铁在使用3次以上时，即可被油漆固定在模板上，因此考虑不使用金属支架转移磁铁，直接将模版和磁铁从车壳取下，这样就节省了取、放磁铁的时间，减少了工艺操作时间。但在前3次转移过程中，磁铁比较容易从模版上掉落。因此在喷字前，利用胶带纸将磁铁固定在模版上，则可以顺利地解决磁铁掉落问题。另外由于磁铁表面有胶带纸做保护，更换模板时，直接将表面的胶带纸移除即可，磁铁不需要清洗，即可重复利用。

4喷涂过程中的其他问题

4.1飞花问题由于模板是按照面积来计算成本，因此设计不易过大，在喷涂过程中，难免有飞溅的油漆滴落在模版区域以外，喷涂过后需要使用无纺布醮取溶剂进行擦拭。使用胶带，将一定面积的遮蔽纸壳黏贴在模板边缘，在不增加模板成本的前提下，可以有效地防止飞花的产生。

4.2模板使用上限ABS树脂模板在喷涂70余台车之后，由于聚氨酯低温油漆的附着、黏连，字体边缘部分容易出现字迹虚边现象。改用小口径喷枪，调整油漆吐出量，则可以有效地减少ABS树脂模版的油漆附着，提高树脂板使用上限次数。另外，寻找合适的溶剂对模版上的油漆进行清洗，晾干，重复利用，明显提高树脂板使用上限。

5结论

通过多次验证和探讨，最终确定了一套最佳工艺流程：使用新设计模板和磁铁，在车壳上快速定位、固定，在线使用小口径喷枪进行喷涂，此道工序操作熟练的工人只需要40s，即可完成全部过程，既按照生产节拍顺利地完成喷涂，又保证了喷出文字的质量，同时还大大节省了擦拭用溶剂、遮蔽纸等原材料，是一种文字喷涂的新工艺。

作者：田军李青龙单位：合肥昌河汽车有限责任公司