标杆班组申报材料范文第1篇

[关键词]大口径、井筒装备、五层吊盘、八根大线、托架模板

中图分类号：TD535 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）45-0355-01

近年来，煤矿建设对建井的速度要求越来越快，建井质量要求也越来越高，特别是对于立井的建设，井筒装备的安装作为建井工程中的关键环节，其安装速度和安装质量直接影响到整个工程的工期和质量。新建的立井井筒，无论从井筒直径还是井筒深度，较之以前都有了更高的要求，直径越来越大，深度越来越深，因此对于井筒装备的安装工艺也要求越来越高。

传统的施工方法多采用三层吊盘，4根或6根大线进行施工，而本方法中则采用了五层吊盘，施工速度较层吊盘提高40%，8根大线的安装质量，与4根或6根大线相比较，安装精度由原来的±10mm提高±5mm，并且在施工中，使用托架模板进行锚杆孔号眼和锚杆矫正，无须拉尺即可完成，大大提高施工速度。

本论文以山阳煤矿副立井井筒装备施工过程为例进行讲解，该井筒净直径为Φ8.2米，井筒深度466米，井筒装备包括托架、罐道梁、罐道、梯子间和4趟排水管路的安装。

一、施工准备

施工准备工作比较重要，也比较繁琐，必须由项目经理统一指挥安排，使各个环节协调有序的进行。

1 技术准备

组织施工人员熟悉图纸，了解施工状况，共同探讨施工方案，制定切实可行的施工方法，并组织人员进行学习，使所有人员熟悉施工方案，施工质量要求，以及施工中的安全注意事项。

2 施工设备、材料的准备及非标准件的加工

首先进行非标准件的加工，主要包括托架、罐道梁、管道和管路的加工，由技术员根据工期安排，计划好每个班组的加工任务，做好任务单，分配给每个班组，下班后技术核对检查，检查加工数量及加工质量。

井筒装备安装前，所有安装设备必须准备到位，包括稳车，天轮平台等安装到位，并且调试正常。本工程用4台稳车用于吊挂吊盘、2台稳车用于悬挂稳绳、4台稳车用于倒料、一台提升机与吊桶配合，用作人员上下井，以及倒料。

二：施工方案

1 施工工艺流程

2 吊盘加工

采用钢结构五层吊盘进行施工，每层吊盘层间距为5m（根据罐道梁层间距而定）， 第一、二、三层盘设计成圆形吊盘，其中三层为圆盘加折页。第四、五层吊盘为方形。第一层盘上布设吊盘配电系统、信号装置，设置声光信号及隔爆通讯电话，并利用第一层进行吊盘与井壁固定，第二层盘主要进行号眼、凿锚杆孔，作为模具盘层，第三盘主要是安装工作盘，用来安装罐道托架、罐道梁、电缆支架、梯子间构件及管路托管梁、梯子间壁网及梯子等，第四、五层吊盘安装罐道、管路。需要注意事项是在吊盘上还需留出测量大线通过口、罐道管路下放口。为了方便井底水窝部分施工时下料及人员上下，在五层吊盘中央均需要留有活动门。

3 测量放线

采用八根大线的测量方法，每根罐道外侧放置一根大线，以此大线作为托架、罐道安装位置的依据。测量大线选用细直径、耐腐蚀、高强度碳素镀t弹簧钢丝，直径为φ1.5mm。测量大线从井口一直放至井底位置。大线底部采用坠砣拉紧，并在井底马头门位置布置井底锁线梁，用卡线板约束大线，孔径为φ2mm。井口也用卡线板约束大线，卡线板固定在井口锁口梁上。井筒装备每安装200m，校验并卡固大线一次。标定井口、井底测量大线的位置时，要求大线对角线误差不得超过2mm。测量放线完毕后，最终测量结果经矿方、监理等部门签字认可后，方可实施安装工作。

4 井筒装备安装

井筒装备安装顺序是由下向上一次安装的施工顺序，每个班组工作时，托架号眼、凿锚杆眼、装托架由一个班组完成，安装罐道梁、罐道及梯子间由一个班组完成，两个班组并行施工；最后共同安装管路，从而完成一个班组的安装任务。

号眼和装锚杆时使用托架模板，只要让托架模板的中心口线与井壁上测量出的托架中心线完全重合，即可确定出每个锚杆的准确位置，进而进行凿锚杆眼和装锚杆的工作，锚杆安装完成后，使用托架模板进行锚杆校正，只要锚杆可以穿过模板的对应孔即可。

安装罐道梁及罐道，利用第三层吊盘安装罐道梁，第三、四、五层吊盘安装罐道。罐道梁及罐道下放时在提升绳距钩头30m处打一副板卡，用以限制伞帽距钩头的位置，便于罐道就位。当罐道顶部下放至一层吊盘位置时，用倒料车将罐道吊起，主绞车松绳，用人力将其推至罐道位置。倒料车缓慢下放，使罐道就位。穿上罐道梁与罐道之间的联接螺栓。调整罐道上端头标高位置，根据测量大线对罐道进行找正，用拉线和尺量找正罐道，找正时调整罐道的前后左右位置，罐道找正后拧紧罐道梁与罐道之间的联接螺栓，复查罐道位置尺寸，并作好原始记录。

二：劳动力组织

劳动组织与施工工期密切相关，因此要从施工进度、施工成本等方面综合考虑劳动组织，使之在满足工期的前提下，经济利润最大化。

由于井筒施工劳动强度大，工期紧，正常施工需要三个班组轮流施工，可以实行“三八制”，即每个班组工作8小时；也可以实行“工程量制”，即每个班组完成指定的工程量即可换班，在本工程的施工中，实行“工程量制”，通过该方法的实施，能更有效的激发施工人员的工作积极性，提高施工效率。

三：质量管理

在整个井筒施工中，要切实加强工程的质量管理，提高工程质量，特别是要在几个重要环节把关。

1 材料质量关

严格按照设计要求进行钢材、防腐材料的采购，并且材料进场时做好材料的验收工作，包括材料出场合格证等，并且要在监理、甲方的监督下做好材料的取样送检工作，检验合格后方可用于工程中。

2 加工质量关

非标准件的加工质量直接影响整个工程的施工质量，加工过程中必须做好加工件的质量验收工作，包括加工件的规格、尺寸，以及除锈防腐工作，并做好验收记录，所有构件的加工、验收落实到人，实现责任到人。

标杆班组申报材料范文第2篇

一、采油大队基本情况

采油大队为科级建制单位，隶属生产运行科管理，现有职工322人,其中采油工237人,注水工7人,女工86人,队部各职能小组工作人员58人；采油大队下设2个采油区队，8个职能小组，设40个采油站，13个采油班，9个原油检查站，4个注水站；共有井场164宗，其中生产井场151宗，停抽井场5宗，撤离井场8宗；共有油井712口，其中生产井566口，停抽井146口，集输井108口，日产原油940吨。

二、各项任务指标完成情况

201x年下达生产任务30.3万吨，核定吨油生产成本180元，截止11月20日，全年计划投产新井100口，实际投产新井105口，完成投产任务的105%；计划完成旧井措施作业100井次，实际完成102井次，完成计划任务的102%；计划油井热洗、清蜡维护240井次，完成193井次，完成计划的80.4%；全年实施检泵、对扣、活动解卡作业825井次；计划新建标准化井场19宗，实际建成19宗，完成计划的100%；维修井区道路2800公里；完成井口产油307612.63吨（其中新井1.7万吨，旧井29.06万吨），下达原油交售任务 30.3万吨（旧井），完成269812吨（旧井24.07万吨），完成89%，下欠33188吨，下欠11%。

采油厂全年下达生产费用5454万元，完成成本投资3809万元（不包括车辆维修费用），节余1645万元，节余30.2%。其中成本投资电费1501万元，较上年同期降低191万元（生产井数增加105口），下降11.3%；作业费用1186.7万元，较上年下降368.3万元，下降23.7%；材料费用378.2万元，同比下降190.8万元，下降33.5%；井区生活设施维修费用35.5万元,同比下降49.1万元，下降58%；劳务费337.2万元，同比下降45.8万元，下降12%（其中道路维修40.8万元，同比下降21.6万元，下降34%；人工费用128万元，同比下降14万元，下降9.9%；锅炉车费用97.4万元，同比下降6.2万元，下降6%；运杂费71万元，同比下降4万元，下降5%）；燃料费93.8万元，同比下降21.5万元，下降19%，其中生活取暖费用18万元，下降21.1万元，车辆油耗75.8万元（包括发电机组、生活用油），下降9.4万元；生活水费37.7万元，同比下降27.6万元，下降42%；办公费2.8万元，同比下降1.5万元，下降35%；其它费用98.2万元，同比下降16.6万元，下降14.5%。吨油成本控制在158元以内，与去年相比下降18元，下降9.5%；与年初下达计划成本180元/吨相比下降22元，下降12%。

三、201x年主要工作

201x年是受金融危机影响严重，生产经营困难的一年，是采油厂生产经营模大式转变的一年，是执行定额管理、量化考核开局的一年，是实现采油厂200万吨生产任务目标奠基的一年，采油厂是这样，采油大队也是如此。一年来，采油大队全体职工认真学习实践科学发展观，充分发扬艰苦奋斗的优良作风，牢牢把握安全生产、节支降耗的工作全局，较好的完成了采油大队的各项工作任务，具体有以下几个方面：

（一）党建工作章显特色

党是先进的组织，是领导的核心，今年以来，xxx采油大队党建工作在认真学习实践科学发展观的同时，强化了班子队伍建设，提高了职工思想认识，加强了职工业务学习，增强了职工凝聚力，章显出新的特色。一是党建工作借学习实践科学发展观的空前机遇，全力加强学习，广泛开展调研，仔细分析原因，发现了影响生产工作的主要问题，并为生产工作提供了决策办法；二是成立了三个小分队解决了生产工作中安全问题多、节约意识差、集体观念滞后等问题，并在采油厂春季举行的首届职工运动会上取得集体三项第一名的优异成绩，特别是成立的“青年突击队”，有针对性的开展急、难、险的工作，为生产工作搭好了桥、铺好了路，提供了很好的保障。青年突击队的工作也被油田公司认可，并授予 “青年突击队”的旗帜和光荣称号，获得油田公司团委赠书500余册，价值15000多元；三是强化基层党群建设，全年召开党支部工作会议12次，开展活动9次；新纳新党员2名，培养积极分子10名，被油田公司授予“先进基层党组织”荣誉称号，采油大队团支部也被省国资委授予“五四红旗团支部”。

（二）制度建设基本完善

为了适应采油厂新的管理模式，为了解决采油大队在运行、建设、发展中的重大问题和旧的管理体制与采油厂的发展不相适应的尖锐矛盾，为了进一步完善大队管理制度，采油大队采取积极措施，充分发挥大队人员优势，集中大队人员群体智慧，修订完善了《xxx采油大队综合管理办法》、《xxx采油大队职工管理条理》、《xxx采油大队职工奖金分配办法》、《xxx采油大队生产任务量化管理办法》、《xxx采油大队工作考评办法》等管理制度共计40多章1000余条，并汇总成册，作为采油大队管理工作的依据和章程，为采油大队实现科学管理奠定了理论基矗

为了实现定额管理、量化考核的目标，采油大队讨论、修订、完善了《采油大队节支降耗管理制度》、《采油大队材料量化管理制度》，分解了采油大队生产成本，细化了单月单项生产费用开支，下达了单井单月生产任务，严格了生产油料申报制度和考核。采油大队与各采油区队，采油区队与各班站，班站与各生产单井职工层层签订了《安全环保目标责任书》、《生产任务目标责任书》和《节支降耗目标责任书》，明确了工作目标，分解了生产任务，夯实了生产责任。

（三）成本管理初见成效

201x年是采油厂的成本管理年，采油大队为了减少成本投资，节约资源，降低消耗，实现节支降耗示范大队的目标做了大量工作，采取了诸多措施，节约和直接减少投资834.9万元。吨油成本从年初计划的180元降低到现在的158元，吨油降低22元；节支降耗工作收到了明显的效果。

1、全年组织职工参加以大队、区队、班站为单位的集体劳动6次，上劳200人次，全年人工平整新投产井场19宗，修防护堤2800米，连接油气管线13000米，减少成本投资20万元。

2、修订了《xxx采油大队节能管理办法》，采油大队与各采油区队、站、班、职工签订了《节支降耗目标责任书》，规定生产材料消耗为162元/井/月，生活用水0.5方/人/月，取暖用煤1吨/人/年，将节支降耗与生产任务、安全环保工同作等计划、放在同一高度、执行同一考核标准；全年安装半生气取暖锅炉19台，维修38台。挖地沟管线1500米，将队部、班站、注水站周围井场的半生气通过管线集输，用于生活点的常压锅炉取暖，节约燃煤160吨，使燃料费与去年同比下降12.1万元；生活水费与去年同比下降27.6万元。

3、调整油井工作参数，对210口油井实施间隔采油，节约电费341万元。

4、3月份合并班站职工灶12处，减少外雇临时工数量，全年直接减少费用5.6万元。

5、大力开展修旧利废工作，维修损坏抽油机减速箱2台，焊接、加工、自制其它工具设备16余部件，节约生产费用35.2万元。

6、加强铲车、锅炉车、熔蜡车等外协车辆的劳务监督和管理，由班站安排专人现场监督，区队对完成工作质量进行验收，并将工作量当日上报采油大队，统一核算、汇总并全部公布，有效控制了多记时间、乱签票据、虚假填报的管理漏洞，同时也大大降低了生产成本，使全年道路维修费用与去年同比下降21.6万元；锅炉车费用与去年同比下降6.2万元；人工劳务、运杂费与去年同比下降18万元。

7、严格材料管理，实施量化定额，规定生产井区所有常规材料的使用时间和使用数量，全年节约材料费用190.8万元。

8、根据生产井位距离分析，提前计划井场建设，不设班站、生活点的井场只建一间房子，全年减少建房13间，减少投资费用35.2万元。

9、在不影响环保评估的前提下，采油大队处理7宗井场的钻井泥浆，直接减少采油厂投资35万元。

10针对抽油机后悬绳的磨损严重，更换频繁的问题，采油大队职工总结经验，在抽油机后驴头上垫废旧皮带，延长后悬绳平均使用寿命3月左右，有效的控制了单井的生产材料消耗；

11、6月份，采油大队又在生产运行科的安排下，在5宗井场开展节能照明灯具实际实验，已节约用电100kw/h，根据实验数据计算，在全大队推广应用后每年可以节约电费20万元(正在实验阶段，未实施)；

（四）油井管理成果显著

为了确保油井生产任务顺利完成，采油大队全年共完成新井投产105口，新井产油17007.65吨；完成旧井措施作业102井次，措施成功率70%，实现措施增油1.2万吨；加清蜡剂86井次，热洗31井次，自能热洗36井次，检泵维护532井次，活动解卡293井次。

在油井管理中，作业车辆、现场监督人员下放到生产一线后，既方便了生产运行，又提高了工作效率；既加强了作业现场监督，又提供了业务技术保障。既保证了作业质量，又带动了大队职工共同进步。全年完成作业现场备水15015方，监督水力压裂96井次，高能气体压裂27井次，射孔121井次。安全环保、作业现场检查350次，处罚23次，罚款2.08万元，作业返工鉴定34井次。

除加强作业现场监督外，还引用新的采油工艺，延长生产管柱生产寿命，对210口低产井实施间隔采油，摸索经验，针对性的进行热洗，加药维护，使区域油井维护周期从原来平均4个月/次提高到现在的7-8个月/次。

在加快油田注水工程中，正在建设注水站1座，现已投用注水站3座，注水井28口，日注水350方，累计注水116611方，注采层位主要有延10、长61，注水受益井123口，初见成效。

全年完成油井的氯根测定161井次、862井次的含水化验，为技术决策提供了很好的依据。

标杆班组申报材料范文第3篇

成果名称：

综采队年产突破百万吨

任务来源：

20__年年初，集团公司“四会”和矿“三会”明确提出“红庙矿打造百万吨综采队”，井“三会”确定了“综采队产量突破100万吨，实现高产高效”的目标。

主要完成单位：

二井

主要协作单位：

矿机关各生产部室

工作起至时间：

20__年1月1日至20__年11月6日。

申报单位：

二井

申报日期：

20__年11月20日

项目简介（项目主要内容、特点及应用推广情况）：

20__年初，集团公司和矿提出要把二井综采队打造成一支新的百万吨综采队，新一届井党政班子不负重望，在矿、矿党委的领导下，科学论证，果断决策，精细管理，实现了技术

创新、管理创效的目的。一是优化工作面设计，实施减面提效。关闭三采区，实现了二、五区配采。精编采掘队伍，在全井形成“一综一炮”生产格局。将综采工作面设计为175-

180米等长工作面，减少了搬家次数，提高了回采率。二是成功简化了东风井运输系统，停运了二区主皮带，改造了井上下轨道，改造了北风井主扇系统，有力提高了矿井生产的集

约性和稳定性。三是加大投入，更新设备。将综采原250型机组更换为适合我井综采面实际的375机组。在236大巷增加了两台14吨电机车，提高了运输能力。配备了两套综掘机，提

高了掘进机械化水平。四是精心打造“三支队伍”。综采队年产突破百万吨，实现了高产高效；综掘队圆满完成了四个综采面的掘进任务，实现了快速高效掘进；准备队成功地安

撤了三个综采工作面，试采了二区工作面，安、撤、采工艺日趋成熟。“三支队伍”的默契配合，为目标的实现奠定了坚实的基础。五是因地制宜，科学管理，最大化地创造经济

效益。如综采三个工作面采用“抹角”工艺回采三角煤，提高煤炭回收率；将原来1.4米的拌子料改为使用1米木料；综采工作面上下端头用金属铰接顶梁替代木料支护；旧行架、

旧锚杆的二次复用；全井交旧领新制度的坚决执行等等，均创造了可观的经济效益。二井通过实施“发挥技术优势、人才优势、政治优势、政策优势”四大战略，创造了辉煌成绩

。三月份产量突破10万吨，集团公司给予祝捷嘉奖，10月份又以月产12万吨再创新记录。11月6日综采队原煤产量累计达到100.3万吨，实现了综采队年产百万吨的目标，并实现了

安全生产。综采产量的新突破，为矿和井其它各项指标的顺利完成奠定了基础。二井1-10月份实现利润420万元，煤质发热量完成2991千卡/千克。

立项原因及推荐理由：

二井综采队年初突破百万吨，是矿和井两级班子科学论证、精细管理、创新技术、共同奋斗的结果。这一目标的实现，使我矿高产高效队伍建设迈出了坚实、可喜的一步，并挤身

于集团公司百万吨综采队行列，政治声誉不言而喻。同时也为全矿生产、经营、安全、员工收入等各项指标的顺利完成，奠定了坚实的基础。申报管理创效和技术创新成果奖励，

介以回报为这一项目顺利实施做出贡献的管理者们，同时也发挥经济杠杆的作用，调动各级管理干部再接再厉，再创新功。

技术创新、管理创效完成主要指标及应用情况：

产量：截止11月6日，完成100.3万吨，全年预计完成万吨。

实现利润：万元。

工作面等长设计，节支增收万元。

优化生产运输系统，减少辅助用工人，节约人工开支万元，节约电费等成本费用万元。

综采工作面抹“三角煤”，多回收煤炭四万多吨，创造经济价值560万元。

用1米料替代原来的1.4米料制作拌子，用于5200米掘进巷道，可节约木料300多立方米，节约价值21万元。

综采工作面上下端头采用铰接顶梁替代木料支护工艺，可节省木料300立方米，节约价值20万元。

全井旧行架、旧锚杆的二次复用，可节约价值万元。

全井执行材料配件交旧领新制度，可节约成本万元。

经济效益情况：

标杆班组申报材料范文第4篇

【关键词】现场标准化管理；经济效益

0.前言

近年来孤岛厂以“比学赶帮超暨精细管理年”主题活动为主线，扎实推进井下作业工序质量节点控制法、油管抽油杆分矿区分年限等寿命管理、作业现场和后勤厂站标准化管理工作，促进了作业管理水平和质量的不断提升，为生产经营持续稳定发展做出了积极贡献。

1.井下作业取得的成效

1.1作业费得到有效控制

完成井下作业工作量与进度预算比增加64井次、费用减少1550万元。油井维护上加大了油管杆的修复力度，利用检测下线管加工内衬管减少投入200万元，利用校直、探伤等手段修复报废空心杆减少投入97万元，修复报废抽油杆减少投入190万元。在油井措施上，加大了大修、防砂、稠油热采等稳产工作量的投入。在水井作业上，利用旧油管加工防腐油管在部分合注井上使用，减少了主材投入，在单井设计优化上下功夫，在用料数量、配方和浓度上进行优化，尽可能减少化工料投入。

1.2主要管理指标稳中有升

作业频次稳定，油水井开井同比增加186口，作业工作量同比增加121井次，作业频次同比增加0.01井次/口；作业质量实现了零事故的目标；实施油井措施374井次、措施增油14.6268万吨，油井措施成本5128万元、同比增加532万元，单井次增油391吨、同比增加2.22吨，吨油措施成本350.59元、同比减少15.32元。

2.推行现场标准化管理，提高管理水平

2.1推行作业现场标准化管理，促进管理水平的提高

推行油水井井场标准化：制定并实施了《油水井井场标准化管理规定》，规定在作业搬上前，由作业井所在采油矿对油水井井场进行治理，达到井场界限清楚、平整、无油污、无易燃物、无废弃物、无杂草的要求。

井场布置标准化：制定并实施了《井下作业施工现场检查细则》，明确划分了作业设备、油管抽油杆、值班房、灌液池、井下工具、放喷管汇、液控台、施工车辆等摆放区域；配套安装了制度牌、宣传牌和自助式井场布置示意图。

设备安装和设施配套标准化：统一对所有在用的井架进行清洗、除锈、刷漆、打标记，落实井架定期安全检测制度，严格按照《作业井架安装》标准规范井架安装；统一制作油管、抽油杆桥，配备钻杆滑道、钻台坡道、井场工具架和工具盒，规范油管杆和工具摆放；统一对在用值班房的控制柜、高压变压器进行检修，配备标准架线杆、电缆和照明设施；统一规范天车防顶装置，更新大修井架二层台逃生装置，配备标准缓冲垫和新式双挂钩安全带；统一配套井控设施。所有作业施工井均配备安装相应压力等级的井控防喷器和标准放喷管汇，配备井口灌液装置，并委托第三方对封井器、旋塞、放喷管线及井口进行试压检验，提升预防井喷和处置井喷能力。

作业施工操作标准化：对施工过程中常见的30道工序的操作规程进行规范，在作业施工中做到作业设计清、施工任务清、岗位分工清、井下状况清、工序要求清、应急预案清；管杆弯曲不下井、下井工具检查不合格不下井、数据不清不下井、管柱丈量不清不下井、管杆丝扣不涂密封脂不下井、油管规过不去不下井、下井管柱不干净不下井。

2.2强化设计论证，确保作业设计“零缺陷”

建立三级方案论证体系：采油队对所管辖的油水井实施动态监控，采取治理措施；采油矿每旬对区块、井组油水井的生产情况分析论证，解剖生产不正常井的原因，确定作业井号和措施方案；采油厂每月组织一次由地质、工艺、工程等部门参加的措施讨论会，对采油矿、地质所所提出的措施井，从提高开发效果、完善注采井网的角度进行分析论证。

搭建作业设计网上运行平台：依托井下作业信息系统，实行作业设计网上编写、网上审核、网上审批、网上流转。并利用设计优化软件，同步对所有下泵井的参数进行优化。

明确作业工艺设计、常规措施作业工艺设计、注水井、偏磨井治理及年内二次作业井的工艺设计、重大措施工艺设计责任主体。

2.3强化作业工序质量节点控制，确保施工过程“零疏漏”

全面推行作业工序质量节点控制，将作业施工过程常见的30道作业工序，细化为48个控制节点，根据节点的重要性按A、B、C进行分类，明确节点的控制标准和控制措施，将质量责任落实到具体岗位，确保施工高质量。

2.4创新油管杆分矿区分年限等寿命管理

全面推行油管（杆）分矿区、分年限、等寿命管理的新模式，通过对油管（杆）修复、存放场地进行统一规划，严格划分了待清洗区、待修复区、成品区和报废区，实现了管杆分清、矿区分清、年限分清、井别分清、新旧分清、规格分清，有效降低了管杆原因造成的作业井，促进了油水井免修期的延长，节约了作业成本。

2.5强化设备配套，打造作业保障“利器”

近年来更新XJ-350修井机3台、通井机2台，提高了在用作业设备性能；新建油管试压线一条，对油管探伤机进行了改造，日修复油管能力由350根提高到500根以上；更新数控管螺纹车床一台，使油管车扣数量增加到200个；购置油管打标机三台；新上抽油杆（空心杆）矫直机一台，具备年矫直抽油杆2.5万根的能力，为挖掘报废抽油杆的利用潜力和提高修复质量提供技术保障。

2.6加强井控管理，确保安全生产

今年以来，重点加大了停产停注井井口的寻找力度，加大停产停注井的封井力度，完善井控设计、规范井控管理资料，坚持井控周报、月度例会，井控设施定期检验，井控现场演练，作业井开工验收，封井器试压检验和停产停注井巡回检查等制度，为实现井控安全奠定了基础。

2.7加强作业费的管理，控制好作业成本

实行合同会签、预结算会议制度。在实际运行过程中，作业项目组实现了业务量与价值量的有机结合并将作业费按工作量、项目、单位、区块落实到月度，制定了行之有效的考核、控制措施，对作业主材、外部作业费实行剩余水平限额申报制度，加强月度预算、过程监督、分析考核，使作业费始终处于受控状态。

2.8挖掘潜力，努力实现降本增效

利用校直、探伤等检测设备，修复报废空心杆1972根、减少新抽油杆投入70万元；校直弯曲抽油杆3823根，减少新抽油杆投入65万元；修复报废抽油杆6.4万米、减少新抽油杆投入125万元；利用检测下线管加工内衬管2.7万米、减少新内衬管投入200万元，替代尾管1.57万米，提高了油管的利用效率；开展井下工具回收再利用工作，对所有的旧井下工具实行全部回收、清洗、分类、修复再利用；采取钻通、校直、车扣等技术修复钻杆1150根；实施停产井拔管30井次，起出油管3.67万米、抽油杆3.13万米，提高了管杆的利用效率，减少新管杆的投入。

3.下步工作打算

3.1主要经济指标

作业费预算全年完成2170井次、29762万元，费用减少390万元。重点突出注水井、大修、防砂和稠油热采等稳产工作量的投入，确保全年原油生产任务的完成。

标杆班组申报材料范文第5篇

【关键词】模板支撑系统失稳倒塌措施

中图分类号：TU511文献标识码： A 文章编号：

1前言

近几年随着改革开放及国民经济不断发展的需要，人们对建筑的空间、跨度的要求有了进一步的提高，出现了一大批大跨度、大空间结构的建筑，给我们建筑行业带来了新的施工工艺及操作规程上的一些特殊要求。但目前我国建筑施工中对扣件式钢管模板支撑系统国家没有明确的施工和验收规范，给施工现场的预控和检查验收带来很大的管理难度，继而每年出现多起模板支撑系统倒塌事故，给国家和人民生命财产安全带来了极大的危害。

2对策与措施

由于没有规范性的施工与检查验收标准，很难在施工过程进行有效的预控和验收，使事故不断发生。针对目前存在的一系列问题，笔者认为应从以下几个方面加强监管与检查：

2.1 首先施工单位应对不同的结构类型认真编制模板支撑系统专项方案，由公司技术负责人把关审批，必要时对方案进行专家论证，严格把关。在确保专项方案能够保证其刚度、强度、稳定性，装拆方便的基础上方可对项目部进行交底实施。同时监理单位应对方案严格的审核，负责对实施过程的监管。

2.2 模板支撑荷载计算错误或设计时考虑不全面。一些项目部在编制专项方案时计算有误，钢管壁厚的数据选用与现场实际有较大差距，如钢管壁厚按理论值3.5mm计算，但实际市场上流通的钢管很少能达到3.5mm的壁厚。计算时对荷载组合的选择，未按最不利原则考虑，未能保证模板支撑为空间几何不变体系及对突变天气（大风、台风、强风、连续下雨等）因素欠考虑。施工现场对泵送混凝土引起的冲击荷载在设计计算中估算不足，造成模板支撑体系的安全度大幅下降。

因此在专项方案设计与计算中，应降低钢管壁厚度的取用，对不利的气候、施工活荷载多加考虑与计算，应对专项方案中详细明确构造要求（立杆间距、扫地杆、剪刀撑、垫木、顶托、柱子分段浇筑及已浇筑的混凝土构件等）措施，严把专项方案的审批关。

2.3 施工现场对专项方案的执行与实施是关键的一项工作。有些项目部认为有了专项方案就安全，项目经理不过问，技术负责人不认真交底或不交底，实际搭设与方案出现“两张皮”现象，有许多工程如UT斯达康、浙大新校区食堂、宁波雅戈尔厂房等事故都是没有按专项方案执行和检查验收的结果，因此项目部应严格按专项方案实施。

施工现场对模板支撑系统搭设缺少监管，检查验收不及时造成搭设不规范：立杆间距过大，缺少或不设剪刀撑、扫地杆、垫木，使支撑系统的构造要求、刚度、稳定性均无法保证。不重视模板支撑立杆底部的加固及高低跨之间的有效连接，使雨季施工及高低跨荷载不一造成底部不均匀沉降。有的施工现场层高很高而柱子未采取分段浇筑，也就不能利用柱子的刚性固定支撑系统起到稳定作用，导致模板支撑体系产生较大的次应力，极易发生跨塌。

施工现场平时验收不细致，对高、大、难的模板支撑系统项目部应组织相关人员检查验收。特别是对立杆间距、剪刀撑、垫木、扫地杆等构造要求的重点部位检查验收，必要时由公司组织技术和工程管理部门检查验收。

2.4 钢管扣件的质量低劣，目前由于钢管、扣件生产及租赁单位、流通领域存在诸多问题与不规范。从钢管支撑系统使用到目前至今还很少有一个单位对大量的过期生锈严重（里外都烂）的、平直度差的、多次调直的、严重变形和明显弯曲的、强度检测不合格的钢管扣件进行报废处理，使模板支撑系统承载力明显降低。

对进入施工现场的钢管、扣件，不检测，不验收或验收人员缺乏专业知识和责任心（由收料人员代为验收），无专门的检查工具（游标卡尺、电子秤、扭力扳手）。所以对进场的钢管扣件应严格把好验收关，首先要有专业知识人员（安全员、质量员）把关，对强度检测合格证、出厂合格证等有关书面的内容验收检查，然后对实物进行壁厚、变形、生锈等检查；对扣件用扭力扳手进行检测，达到合格后方可投入使用。行业管理部门应加大对流通领域钢管、扣件的检查力度，该报废处理的坚决处理，杜绝不合格的材料进场。

2.5 承重支模架检查验收的安全控制

承重支模架搭设完毕后施工单位应组织项目经理、项目技术负责人、施工员、安全员、质量员、施工班组长及相关人员参加验收，验收以支模架搭设专项施工方案为标准，检查现场实际搭设情况与方案的符合性，验收的主要范围：立杆间距（梁底、板底）、步距、垂直度、剪刀撑、拉结点设置、扫地杆设置、扣件拧紧、接头类型及设置位置等。填写《承重支模架搭设分项检查验收表》，

对承重支模架搭设、验收形成记录，记录表中各栏内容需全部验收合格后方可评定为合格。对检查出的问题应发整改意见书，定人、定时、定措施整改，经重新验收合格后，才能进入下道工序施工。验收必须履行检查签字手续。监理公司应跟踪施工单位对承重支模的验收检查，对无证人员上岗操作，没有严格按专项方案搭设承重支模架和承重架未经验收投入使用的行为，要进行制止，切实担负起安全控制责任。

2.6承重支模架拆除的安全控制

施工单位拆除承重支模架的时间应严格控制，防止作业班组为抢进度而忽视安全，提前拆模造成混凝土的“内伤”，对结构的耐久性不利。拆除承重支模架必须有申请，项目技术负责人审批后报监理工程师批准，由施工员布置作业班组实施拆除工作。拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可进行拆模审批和承重支模架拆除工作。

拆模操作人员进入施工现场前，施工员、安全员、木工班长要做好安全技术交底，双方签字，方可进行模板拆除。作业人员应正确使用个人劳动防护用品，戴好安全帽、系好帽带，超过2米的高处或悬空作业时，如无稳固的立足点或可靠防护措施，均应扣挂好安全带。在地下室拆模前应采取排水和通风措施，注意用电安全，规定接电由专业电工完成，禁止私自乱接乱拉电线，在地下室、潮湿地方必须使用36V低压电照明，下班后及时关灯，并切断电源开关。

拆模现场应设置危险警戒区域，专人负责监护，禁止无关人员进入拆模现场。

拆模操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，停工时不得留下松动和悬挂的模板，防止突然落下伤人。拆模的顺序按自上而下，从里到外，先拆支撑的水平杆和斜支撑，后拆模板支撑，梁应先拆侧模后拆底模。拆模人员应站在一侧，不准站在拆模下方，几人同时拆模应注意互相间安全距离，保证安全操作。严禁拆模人员在上下同一垂直面上作业，防止发生人员坠落和落物打击事故。拆下的模板、扣件、钢管等材料应及时运到指定的地点集中堆放或清理归类，防止钉子扎脚伤人。

3 结语