镀锌板范文第1篇

镀锌层厚度最厚的镀锌量是每一平方米80克，两面就是160克，最常见的是镀锌量50克的，两面就是100克。一般，镀锌板密度是7、85吨每立方米，即为1、0毫米板厚1平米重7、85千克，0.75毫米板厚1平米重5、8875千克。

锌板密度计算方法等于铁板重加上镀锌层重，举例1毫米厚的镀锌板，板重为7、85公斤，镀锌层重是2乘以0.05公斤，每平方米重即是7、95公斤，其它规格也是一样的计算方法。镀锌板的重量稍重于普通铁板，镀层的厚度不同增加的就不一样。

（来源：文章屋网 ）

镀锌板范文第2篇

关键词：热镀锌 质量缺陷 光整

唐钢冷轧薄板厂镀锌线是一条年设计生产能力为45万吨，采用冷轧基板为原料既能生产纯锌产品又能生产铝锌硅产品的连续镀锌机组，主要产品定位于普通镀层的建筑用和家电用热镀锌板，由达涅利公司整体设计，主体设备为进口，是国内比较先进的镀锌生产线之一。下面是镀锌线生产中常见的4种质量缺陷介绍及解决方法。

1.锌粒缺陷及改进措施

造成这种缺陷的原因是锌锅中锌渣粘到钢板表面所引起的。它是热镀锌产品的主要质量缺陷之一，它极大地影响了热镀锌产品的外观质量。造成锌粒缺陷的主要是锌液中的浮渣和底渣。浮渣是由于气刀气流在液面形成的两个涡流卷吸着周围的空气和灰尘，致使锌液发生氧化产生的。通常机组的速度越高，生产的镀层越薄，浮渣的生成量就越大。底渣的成因主要是由于铁在锌液中已达到过饱和浓度，铁与锌结合生成铁锌合金，沉入锅底而形成的。锌液液流搅拌起的底渣及通过锅辊或直接粘到板带的表面而形成锌粒缺陷。

锌渣/锌粒缺陷主要表现为在带钢表面分布有米粒状或不规则形状的颗粒，锌渣/锌粒不仅降低锌镀层美观度，损害产品的光学外表，导致镀层的腐蚀，通过大量的生产实践分析得知，造成锌粒/锌渣缺陷的主要原因是，锌液中的铝含量低，同时铁含量高，导致锌液中的游离渣和面渣较多。

解决方法：维护好锌液的清洁度， 合理的控制锌液温度（ 450～470℃）以及带钢进入锌锅的温度（450～ 480℃）。严格控制锌锅中Al 含量（0.15%～0.22%）。适当降低锌液中Al 含量，能够减少锌液中锌渣的生成，减少辊面锌渣粘结，从而使镀层锌粒缺陷减少。加强清洗段操作，提高入锌锅板带的表面清洁度，减少铁粉带入量，也是减少锌渣产生的主要方法。另外在生产时应随时注意锌锅中的浮渣，防止浮渣粘到板带的表面。并且根据板带质量情况定期对底渣进行清理，已提高锌液清洁度。

2.光整缺陷

在生产光整锌花产品时主要的光整缺陷有光整亮斑、光整亮边、光整褶皱。光整印主要是由于锌粒或锌皮粘到光整机的工作辊上或者由于工作辊局部粗糙度差异而在板带相应位置上形成的周期性印痕。由于光整机使用毛面轧辊，轧制时轧辊与带钢表面的镀锌层会产生一种“研磨”作用。随着轧制的进行，研磨下来的颗粒会越来越多。虽然光整时喷射的软水不断将工作辊辊面得研磨颗粒冲洗掉，但水和研磨颗粒的混合物积聚在辊缝入口处，当混合物积聚到一定程度后带入辊缝，经过轧制力的亚合作用，研磨颗粒牢固的粘附在工作辊辊面，光整后的带钢板面上就形成了光整亮斑。另外，光整支撑辊上粘附的锌粒或其它杂质也会复制到工作辊上。亮斑缺陷对钢板生产和质量的负面影响很大。首先，亮斑缺陷的出现时间和位置没有规律其次，亮斑缺陷是由于工作辊面粘附了点状物质，有的点状物可以用高压水枪冲洗掉，而相当一部分无法去除。[1、2]

解决方法：如果发现板带有光整亮斑应及时进行工作辊更换，防止支承辊表面上损坏，产生更大的影响。对于光整亮边可以用增大轧制力、增加负弯辊力来减轻光整亮边缺陷。光整褶皱出现后必须在短时间将板带两侧的轧制力进行协调，并且通过抗皱辊的高度来消除此缺陷。这种缺陷严重时可以损坏工作辊，甚至造成断带事故的发生。

3.钝化斑

铬酸盐钝化缺陷指带钢表面棕黄色的锈迹，该缺陷在整个带钢宽度和长度上都可能出现，形貌为条状、长形或不规则的斑点。见图1。

产生原因钝化涂敷辊变形或辊面破损或者挤压力不够，使铬酸盐溶液未能充分挤干；或在生产带钢规格由窄到宽时，由于涂敷辊边部磨损而造成的钝化边。

解决方法：在一个周期中安排生产计划时板带宽度应由宽到窄进行生产，如果由窄向宽过渡时应提前换辊，如果橡胶辊面有破损应及进更换新辊，防止钝化斑缺陷的产生。

4.镀层横纹

镀层横纹缺陷表现为沿钢带宽度方向镀层呈条纹状不规则的增厚。[4] 见图2。此缺陷的成因通常是因为锌液中铝含量过高（大于0.25%），或者钢带入锅温度较低。

初步认为横纹的产生由于锌液中Al含量偏高，锌液的粘度增加，流动性差；带钢入锌锅的温度偏低，也使锌液的流动性稍差；另外，镀锌用冷轧钢带的表面粗糙度要求为0.8-2.0μm，粗糙度低时，镀层的粘附性差；再者就是气刀的参数与带钢的速度匹配的不是特别合理。

解决方法：严格控制气刀参数，根据带钢的运行速度适时调整气刀的参数，尽量采用降低气刀的高度，采用大距离小风量的控制模式，防止气刀发生抖动，同时也防止风量过大引起带钢的抖动，产生镀层横纹缺陷。

5.结语

以上是唐钢冷轧连续热镀锌机组在生产中所遇到的一些主要的表面质量缺陷，以及消除或减轻缺陷中所应用的一些方法， 近两年的生产实践，唐钢带钢连续热镀锌工艺技术取得了很大进步，特别是退火炉技术、锌锅技术、平整技术进步很快；但还有许多地方有待进一步深入研究，包括镀层表面质量的提高、锌渣的控制及节能降耗方面，从而逐步提高唐钢镀锌产品的市场竞争力。

参考文献：

镀锌板范文第3篇

关键词：汽车车身；高强度镀锌钢板；激光搭接焊工艺

镀锌钢板材质构建下的激光搭接焊工艺是一项技术的新突破，进行施工的时候，必须保证具有防腐性、力学性能和外形美观性。但是经过人们多年的研究，焊缝问题仍是现今必须解决的问题。

一、激光搭接焊工工艺

汽车的发展方向是低耗油、安全、耐气候，所以进行汽车工艺的时候，必须减轻汽车的重量，提高材料的强度，从耐腐蚀、耐大气等方向进行研究。相关研究发现，在汽车钢板厚度减少0.5毫米的时候，汽车自身的重量就减轻20%左右。对于汽车车重减轻的研究方向，应该从减少钢板的厚度开始，进一步提升钢板的化学性能。

美国和加拿大国家早在2000年时，就开始对汽车车重的减轻制定了五年的研究计划。他们使用的汽车材料主要是DP钢和TRIP钢，利用焊接性和冲压性进行车重减轻技术的研究。经过研究，钢板的厚度成功减少了0.7到1毫米。为了保证汽车具有良好的防腐性，这些钢板材料通常使用热镀锌钢板和镀锌热钢板制造。但是进行镀锌后，会对汽车的焊接性产生严重影响，导致汽车生产中使用的电阻工艺不能得到保证，影响了焊接的质量。产生此种现象的主要原因是锌可以通过铜电极对电极造成损坏；焊缝中的锌还会因为蒸发产生金属飞溅现象，一定程度上影响了焊缝性能的稳定。经过对接头焊接拼焊技术的研究发现，激光焊的热区域受到的影响较小，可以提高焊缝性能，还可以减少开裂现象。所以，高强度镀锌钢板激光拼焊技术在汽车的车门等零件的焊接和冲压得到了应用。激光拼焊技术对车身装备质量要求特别高，很多车辆的车身结构始终采用塔接结构。当激光焊接进行高强度镀锌钢板塔接焊缝的时候，由于激光具有很高的加热速度，很容易导致板缝贴合面的接缝层迅速蒸发，在大气压力的作用下，一旦上板形成融化，高压力的锌蒸汽就会迸发，容易造成金属飞溅、焊接外观质量差等特点。

为了解决解决高强度镀锌钢板塔接产生的金属飞溅现象，在施工的时候，可以利用下面几种技术进行施工：

第一，机械装备法。进行塔接接头装备的时候，可以给焊接的部位垫片和筋，让焊接部位留有0.1到0.2毫米的缝隙，使蒸汽从缝隙处逸出。但是此种方法只能应用于厚板。

第二，Keyhole焊接法。利用Keyhole焊接法，让蒸汽可以从Keyhole缝隙逸出，但是如果蒸汽产生的压力较大，经常会将锌旁边的金属液体带走，容易让焊缝出现孔隙。

第三，使用双束激光焊接工艺，利用低功率的激光将板缝隙处的镀锌层蒸发逸出，保证上板不出现融化现象。然后利用大功率光束进行焊接。但是在板缝的贴合面，几乎没有缝隙，镀锌层发生融化和蒸发的时候，不能逸出在板缝后面，只是发生了简答的移动，在大功率激光束的作用下，会产生二次蒸发，发生金属飞溅现象。

第四，在铝箔中间层加入夹层。铝的熔点为660摄氏度，在锌熔点的907摄氏度以下。铝的沸点是2450摄氏度，所以，当铝发生融化时，锌就不可能发生蒸发现象，进一步形成铝锌合金液体。在合金沸点大于1500摄氏度的时候，可以防止金属飞溅。但是此种工艺的缺点是导致接头机械的性能下降。所以，目前为止，高强度镀锌钢板激光塔接焊产生的金属飞溅问题依然不能得到有效解决。目前最常使用的处理金属飞溅问题只能通过刮除镀锌层得以解决。镀锌层在刮除之后，会对汽车的防腐性能产生影响。本文在保证焊缝具有耐腐蚀、力学性能完整和外观的条件下，对高强度镀锌钢板激光塔接焊技术进行研究。

二、操作过程

本次试验采用功率为4kw，波长为10.6微米，输出模式为TEM00，焦距在150毫米焦斑直径是0.2到0.3毫米的二氧化碳激光器。钢板采用厚度是1毫米的DP600钢板。高低激光束都是利用焊接的方式实现，第一次作用的目的是让中间夹层的铝和锌融化，形成合金，第二次利用合适功率的激光束进行焊接，按照工程要求，合理的处理焊缝深度。

三、实验结果

利用表1的参数合理进展实验，对实验分析后发现，在单束激光与双束激光的作用下， 金属的飞溅失真重和夹板层的厚度关系如图1所示。

当中间没有铝夹层的时候，两种激光焊接方法的接头和拉剪力都降低了，主要由溅和孔洞，让承载面积得到了减少。

四、铝中间夹层的作用

铝中间夹层的主要是利用激光的加热作用，让铝和锌实现融合，可以防止锌的蒸发，减少飞溅和气孔的产生。此时合金铝大于等于38.4%。一般情况下，镀锌层的厚度是10微米，根据铝箔的计算工程可以计算出铝箔的厚度是：

发生融化的时候，铁会进入到铝锌合金当中，所以，实际上铝箔的厚度比26.5小。在低功率的作用下，两个板铁之间的组织就会形成良好的锌-铝-铁合金。锌的原子百分比为60%到63%，铝和铁的原则分子比可以占到37%，和钢板距离较近的很大一部分铝都会和铁形成金属化合物。因为化合物的沸点在1500摄氏度之上，进行高功率激光焊接的时候，不会造成锌的蒸发，可以让焊接的强度得到最高，拉伸剪力最大。

五、双激光的作用

双激光具有很高的速度，当加热1毫米的薄板时，两板的贴面稳定可以上升到1500摄氏度，在如此短的时间内，锌会快速的发生蒸发作用。在铝液体的作用下，锌蒸汽会被压在焊缝里面，防止金属的飞溅。使用双激光还可以保证焊缝外部整洁，降低焊缝中的铝含量，进一步增加焊接头的拉剪负荷。

结束语

本文主要从美国和加拿大两国研究的激光搭接焊工工艺进行分析，对工程存在的缺陷做了详细说明。然后从本次研究的方向、方法、过程、结果进行探索。经过分析发现，使用此种技术可以有效避免金属飞溅现象，有很好的研究价值。

参考文献

[1] 伍强.汽车用高强度镀锌钢的二氧化碳激光焊接研究[J].湖南大学，2010，（3）.

镀锌板范文第4篇

[关键词]热镀锌；技术设备

近年来，世界镀锌钢板需求量不断增加，产量增长也在不断加快，经过不断的生产实践改进，许多新兴先进设备在当代热镀锌生产线上得到了迅速的普及，对于连续热镀锌的生产起到了不可估量的作用。

1.我国热镀锌生产发展状况

我国热镀锌生产发展一直处于滞后状态。20世纪50年代到60年代陆续建成了l3条单张钢板熔剂法热镀锌机组，能力为10万t／a，但因产量低、成本高、质量差、污染环境、经济效益差等缺陷已先后停、转产。从20世纪70年代末，我国才开始建造大型宽带热镀锌机组。

热镀锌带钢在我国市场一直是紧缺品种。从20世纪90年代中期以来，每年都要从国外进口80－100万t左右。随着国内经济的发展，尤其是汽车、家电及建筑业的发展，对镀锌带钢的需求量也大大增加。我国近二十年来已建成了一批年产量10万t以上生产线，但从工艺流程、设备组成到产品品种上都属于低水平传统技术的热镀锌机组，在品种质量数量上也不能满足我国经济建设发展的需求，仍需建设新热镀锌线来满足市场需要。

20世纪90年代以来我国镀锌钢板生产取得了长足发展，国内已有和在建镀锌板加工能力达到近300万t。近几年国产镀锌板的市场占有率提高很快，由1996年的约27％提高到l998年的59％左右。国内主要生产厂家为宝钢、武钢、攀钢、本钢、广东南方。5家企业生产能力总和已超130万t。

我国现有的热镀锌机组与国外先进水平存在的主要差距在于绝大多数机组没有预清洗设备，对镀锌表面质量难以保证：现有光整机都是比较简单的两辊光整机（攀钢为四辊），无法更好地改善带钢的机械性能，特别是深冲性能；现有品种都是单一的镀锌板，仅有少量的合金化板，远不能满足市场需要。

2.热镀锌技术改进

随着科学技术的发展，连续热镀锌技术也有了很大的改进，不仅产量有所提高而且质量也有很大的进步。具体技术改进表现为以下几方面

2.1高温退火炉方面

立式高温退火炉的使用提高炉子的加热强度，使退火温度有所提高，改善了钢带的线速度及改善退火质量。立式高温退火炉主要由加热段、均热段和保温段构成，可以用5％H2的保护气体还原，将钢带从室温加热到退火温度全部采用煤气加热的辐射管。辐射管用厚3mm　Intonel　1601板轧制并焊接成U形和W形的管子，它有很低的热惯性，可在变换产品种类时缩短热传导时间，提高热效率。

2.2气刀方面

以前认为双侧进气是合理的，但在实际中不可避免的遇到不可控制的两侧进气的气流交汇问题，这种交汇现象会随着不同供气量得到不同的状态，从而影响了内部同一位置的气体压力，刀唇形状又是固定的，那么同一位置的喷嘴射流压力必将受到影响。为此新开发的气刀采用了单侧进气代替以往双侧进气气刀，取得了明显的效果。带钢边缘的锌层受到两侧气刀的气流汇流影响，总是或多或少出现带钢边缘锌层偏厚的现象，我们不得不把收卷设备作相应调整以适应同一带钢横截面锌层的厚度变化。生产中设计安装随动挡风板技术很好的解决了气流汇流问题。

2.3锌锅铝量探针方面

通常使用向锌锅添加铝，使铝与铁优先反应形成稳定性好的Fe2Al5阻挡锌层来抑制镀锌层脆性相Zn-Fe化合物的形成。因此准确测定锌锅中有效铝含量极为重要。铝量探针探针利用电化学原理，测量纯铝和Zn-Al合金间的电位差，根据系列热力学关系，显示出锌锅中有效铝含量，方法简单，精度较高。只可惜该探针使用寿命过短，只有40多个小时。我国湘潭大学开发了测量锌池中有效铝的探测器及在线检测系统，在使用寿命时间上有很大的提高。

2.4锌锅内的沉没辊方面

镀锌板表面质量及生产效率在很大程度上取决于沉没辊的表面质量和其耐磨性。20世纪80年代以前均用SUS316钢制造，其耐磨性差，后来降低其中镍含量，使其耐磨性提高2倍。最新开发的喷涂WC-Co合金镀层使其寿命大大延长，其表面光滑，可用于生产汽车用合金化镀锌板，但由于喷涂层有小孔隙，易产生颗粒间的边界腐蚀，故而开发了一种封孔剂，使其使用寿命提高50％以上，为高质量、高效率地生产汽车用合金化镀锌板创造了条件。

2.5湿光整和湿拉矫工艺技术方面

两辊式光整机虽然结构简单、操作方便，但也有许多局限性，将双棍光整机为四辊光整机可以改善镀锌钢带表面质量。四辊光整机优点是：它除了有一对工作辊以外，还有一对直径较大的支撑辊来增加工作辊的刚度，以减小工作辊的变形，这样工作辊直径就可以小一些，在相同轧制力时的单位压力就大一些，或者说使镀锌板产生同样变形的总轧制力可以小一些。四辊光整机还有另外一个优越性，就是可以灵活地调整板形，或者说可以根据人口不同的板形采取不同的操作工艺来使出口的板形得到改善。这是因为有了支撑辊以后，不只是对工作辊有一定的支撑作用，减小工作辊的变形，同时还，可以使工作辊产生我们所希望的变形。这一作用是通过支撑辊与工作辊、工作辊与工作辊轴承座之间不同的作用力来实现的。除此之外四辊光整机支撑辊的辊面对工作辊也有支撑作用力的作用，辊颈部位在轴承座内还有辅助油缸，使支撑辊对工作辊的辊颈之间有一定的作用力。同样，上工作辊和下工作辊之间除了辊面通过镀锌板有相互作用力以外，工作辊辊颈部位也有辅助油缸，产生相互的作用力。

2.6自动化控制方面

现代热镀锌机组全线均采用计算机控制，除了基础自动化外，电气传动系，仪表系统等均由高度自动化的计算机控制。这样对该工艺的整个环节如运行速度、炉温、锌锅温度、炉子气氛都可以有效的进行监管控制。

镀锌板范文第5篇

关键词：镀锌板；滑移线；锌流纹；锌花不均

中图分类号：TG174 文献标识码：A

1 前言

冷变形、连续退火之后的钢板在表面镀上一层均匀的锌层，从而获得具有良好耐腐蚀性能钢板，即镀锌板，广泛应用于建筑、家电、汽车等行业。由于其生产工艺复杂，工序繁多，镀锌板可能会产生多种质量缺陷，影响表面美观和用户使用。本文对镀锌板常见的滑移线、锌流纹、锌花不均三种缺陷进行原因分析，并从实用性出发给出现场解决方法，具有一定的指导意义。

2 原因分析及改进措施

2.1 滑移线

2.1.1 形貌特征。后续加工时在板面出现的线条状暗纹，严重时有凸起和明显触感，有时不清晰可见。

2.1.2 原因分析。在实际生产过程中，滑移线主要是由以下原因造成的：（1）平整率设置不合理。退火后的钢板经过一定量的平整变形，产生了大量可移动位错，使位错摆脱固溶C、N原子的束缚，在较小的应力下就可以使变形继续，这样就消除了屈服平台。在一定的平整度下，屈服强度随着平整度的提高而下降，直至降到最低点，此时屈服平台消失；随着平整度进一步提高，屈服强度又提高，加工硬化不断增大，变形能力降低，加工性能降低。（2）自然时效。经过退火平整已经消除了屈服平台的镀锌钢板在室温下长期放置后，C、N原子又重新扩散至位错周围形成“柯氏气团”从而导致屈服平台重新出现。（3）人工时效。需要经过喷漆烘烤或覆膜加热等后工序的镀锌钢板在高温下重新出现屈服平台。

2.1.3 改进措施。（1）合理设置平整率，既能够消除屈服平台，又不至于使屈服强度过度上升，降低材料成型性能。（2）采用罩式退火工艺，与连退相比，加热速度和冷却速度慢（一般为20℃/h～ 40℃/h），保温时间长，退火后钢中的C大量以Fe3C形式析出，N原子以AlN的形式充分析出，大大降低钢中固溶原子的数量。（3）采用先进连退工艺，如R―OA技术，通过快速冷却和低温冷却，提高Fe3C形核和长大的驱动力，让固溶C以Fe3C的形式析出，增加耐时效性。（4）热轧以较低温度加热板坯，同时配合高温卷取工艺，促进AlN和Fe3C的析出和长大，有效减少钢板中固溶N含量。（5）采用超低碳无间隙原子钢，钢中含有极低量的C、N元素，同时Ti、Nb等强碳氮化物形成元素可以进一步固定C、N原子，能彻底解决时效问题。

2.2 锌流纹

2.2.1 形貌特征。镀锌产品表面产生的间距性的、凸出的水纹状云痕纹，通常有明显触感。

2.2.2 原因分析。锌流纹一般产生于气刀前或者气刀后。气刀前产生锌流纹的原因主要有以下几点：（1）锌液中铁含量较高，消耗大量的锌和铝，导致锌液黏度和表面张力增加，锌液流动性变差。（2）锌液中铝含量偏高，提高了镀锌层的粘附性，增大锌液黏度和表面张力，降低锌液对钢板的浸润能力，延长镀锌时间；（3）锌液中锑含量偏低，降低了锌液黏度和表面张力，增大锌液流动性和锌液对钢板的浸润能力，缩短浸锌时间；（4）锌液温度偏低，影响了锌液在带钢表面的流动性，温度越高，流动性越好。（5）带钢入锌锅温度过低，导致带钢表面多余的锌液在没完全回流到锌锅前就开始冷却凝固。气刀后产生锌流纹的原因主要如下：（1）带钢表面带走的锌液量大（厚镀层时更容易出现），由于重力作用锌液继续向下流淌，凝固后出现锌液流淌的痕迹；（2）带钢入锌锅温度过高导致锌液在带钢表面冷却凝固时间延长，带钢经过气刀后锌液在重力作用下继续回流；（3）气刀喷嘴与带钢之间距离波动造成锌层厚度不均；（4）带钢出锌锅后的抖动、沉没辊辊系压靠不合理、锌锅段带钢张力控制不当引起的带钢晃动等，都会影响锌液回流的时间，也会因为带钢表面受力不均导致锌层厚度不均从而产生锌流纹；（5）镀锌原料基板板形不良。

2.2.3 改进措施。（1）调整锌液中各成分元素含量，特别是铁元素含量、铝元素含量、铅元素含量至合理范围；（2）调整锌液温度和带钢入锌锅温度至合理范围，避免温度太低降低流动性，也避免温度过高锌液来不及凝固经过气刀后回流；（3）合理设置气刀喷嘴与带钢距离，避免锌层厚度不均；（4）调整锌锅机械系统稳定，确保带钢受力均匀；（5）确保来料板形符合标准要求。

2.3 锌花不均

2.3.1 形貌特征。带钢单面锌花大小不均匀或者上下表面锌花大小不一致。

2.3.2 原因分析。影响锌花均匀性最根本的原因是在锌花形核和长大的过程中受到的外部环境不一致所造成，通常表现在带钢表面受力不均、粗糙度不均或者温度不均。当带钢表面受力不均时，如气刀与带钢不平行，两气刀角度差过大，板面上受到的喷吹气体压力大的区域冷却速度快，锌花来不及长大就已经凝固；压力小的区域冷却速度慢，温度较高，锌花尺寸较大。沉没辊、稳定辊磨损造成的带钢抖动、板形不好都会造成带钢表面受力不均。生产镀铝锌产品时，带钢出锌锅后的冷却速度和退火炉内带钢温度波动导致温度低的区域锌花成核快、尺寸小，温度较高的区域锌花成核慢、尺寸也较大。原料带钢表面粗糙度越大，形核越多，锌花越小；粗糙度越小，形核越少，锌花越大。粗糙度不均的原因主要有以下几种：（1）沉没辊、稳定辊磨损造成的带钢抖动或沉没辊稳定辊转动不灵活，造成带钢表面擦划伤；（2）原料带钢表面洁净度差或在清洗段未清洗干净时，在退火炉内钢板表面油脂未挥发就被碳化，包在钢基铁颗粒的表面，使还原过程很难进行，造成带钢表面有过多的结晶点；（3）炉辊表面结瘤，炉内带钢划伤，原板表面氧化铁皮增加都会使镀层表面粗糙度不均；（4）原材料粗糙度不均。

2.3.3 改进措施。（1）调整好气刀与带钢的距离和平行度，气刀角度一般在-4°～+1°之间最佳；（2）提高锌锅机械系统稳定性，控制来料板形，避免带钢抖动；（3）减少带钢表面擦划伤；（4）提高清洗设备清洗能力；（5）加强带钢出锌锅温度的控制保证板面温度的均匀；（6）提高原料粗糙度均匀性。

结语

本文对热镀锌产品常见的三种缺陷进行了较为深入的理论分析，并结合生产现场指出了容易造成这些缺陷的主要形成原因，并给出了能够快速解决问题的指导措施，具有较强的实用性。