本文作者：隋志维作者单位：思科普压缩机（天津）有限公司

金属切削液的管理

1水基切削液的管理

无论是全合成还是半合成型水基切削液的正常pH值一般在8.5以上，为了准确的控制切削液的状态，需要使用电子pH计来检测切削液的pH，应每日进行一次。折光浓度可以采用折光仪来得出，每日检测一次。折光仪是基于折射定律设计的。在实际工作中有一个需关注的问题。切削液在使用超过两个星期后，内部往往混入了大量金属碎屑（对于精磨工艺尤甚），其中较轻的一部分悬浮在体系中，从宏观上看，切削液变“浓”了，其折光率因而也发生了变化，这就导致折光仪的读数无法反映有效成分的真实浓度。这时，仅通过折光仪来判定切削液的状态就不够可靠了，同时应注意切削液的pH及加工后工件的工序间防锈性能，如果二者出现明显下降，则要相应提高切削液的浓度。一般来说，单机供回系统中切削液的使用周期不应超过两个星期，集中净化系统中切削液的使用周期不应超过4个月。切削液寿命临近末期的特征是pH逐渐下降，以致无法控制，加工后的工件常在数小时内生锈。为了准确掌握切削液的状态，还应定期检测切削液中的微生物含量，微生物的繁殖是导致切削液失效的重要原因之一。实际工作中可以采用德国舒美公司的微生物检测片，能在48小时内检出液体中的微生物含量。当微生物含量较高时，必须废弃切削液。如继续使用，微生物和菌类的迅速繁殖会导致加工质量劣化和零件生锈。

2油基切削液的管理

油基切削液一般需要检测粘度、油中颗粒物的含量和颗粒度，在加工流程中同时使用水基切削液和油基切削液时，一般还要通过Karl-Fischer实验检测油基切削液中的含水量。粘度检测是通过粘度仪实验来完成的，检测粘度的目的是为了判定油基切削液是否发生了氧化分解或其他方面的变化。该检测至少每两星期进行一次。油中颗粒物含量和颗粒度是通过真空抽滤法实现的，通过真空抽滤设备和高精度滤片可以将油液和一定尺寸的颗粒物实现分离，通过分析天平称重后可以得出单位油液中颗粒物的含量，如果再配合颗粒度分析仪，则可检出各种尺寸颗粒的相对比例。该检测对于精密加工尤其具有重要意义。Karl-Fischer水分测定实验是通过Karl-Fischer水分测定仪完成的，该实验的方法详见ASTMD1744。由于Karl-Fischer测定仪比较昂贵，该实验可以委托切削液供应商来进行，BP、壳牌等公司一般都备有这类设备代为客户进行检测。油基切削液只能通过管理良好的净化再生过程保持其品质，需要避免水、灰尘、杂质混入，对于洒落的油液，不可以回收再用，以免污染切削液处理设备中的油液。如果油液发生了明显的劣化，就只能淘汰换新。一般来说，在有效的管控下，集中净化设备中的油基切削液往往可以运行两年甚至更长时间而不发生变质劣化。

金属切削液处理设备的管理

1金属切削液处理设备的日常管理

日常管理工作一般有：①监控磁性分离装置的功能是否正常。②监控滤材状态并及时更新。③及时清空接渣、接布容器。④监控冷却装置的运行状态。

2金属切削液处理设备的维护

该表所列内容只适用于水基切削液处理设备，油基切削液处理设备只需进行换液和清理工作，而且在管理状态良好的情况下，维护周期可以根据实际延长，在实践中，曾有油基切削液集中净化设备在良好管控下运行2年未清理换油而状态依然良好的事例。下面就维护的一些事项进行说明。杀灭微生物需要使用专用微生物消除剂。目前，市场上比较好的产品有BP公司的TechnicleanMTC43，德国舒美公司的grotanRWS等。具体的施用方法需与供货方进行技术方案设计后确定。选用集中净化系统的企业在将系统和机床相连接时，有通过地沟和架设悬吊式管路两种方式，前者影响车间环境卫生且易污染切削液，已经不再流行；目前的主流方式都是采用悬吊式管路连接净化系统和各个机床的。由于切削液中混杂了大量细小的碎屑，当液体在管路中流速下降或遇到弯头及阀门时，部分碎末会沉降在管路中，日积月累会导致管径变窄甚至被封闭住。为了避免彻底堵死的情况发生，应制定一个符合工厂实际的维护周期对管路进行疏通、清理。实际操作时，需要将管路连接分离后从悬吊架上卸下，在指定的场地上用专用设备或特制工具以机械力进行疏通、清理。工作完毕后再起吊至悬吊架上完成装配复原。