旋挖桩施工总结范文第1篇

关键词：旋挖桩施工；技术问题；解决对策

在我国的道桥以及建筑等项目建设中旋挖桩施工工艺得到了十分广泛的应用，而且该工艺受到了人们的普遍重视。在软土、流泥、流沙以及卵砾石等具有复杂地质条件的工程中旋挖桩施工工艺非常的适用，而且其具有相对较少的影响因素、较高的钻孔质量等特点，因此其技术优势非常明显。本文分析并介绍了常见的旋挖桩施工技术问题，希望能够对该施工工艺的发展起到一定的促进作用。

1.旋挖桩施工技术问题分析

在旋挖桩的具体施工过程中往往会由于人为或者自然等很多方面因素的影响导致出现各种技术问题，为了能够有效的解决出现在旋挖桩施工中的技术问题，并且能够保证旋挖桩施工的顺利进行，防止影响到施工质量和进度，就必须要认真的分析常见的旋挖桩施工技术问题。本文以广东南雄国际会展中心工程施工为例（该工程的主体主要是框剪结构和钢结构，具有96627.2平方米的建筑面积，76.3米的建筑高度），对其中存在的问题和解决对策进行分析。

1.1明显的土层制约作用问题

在广东南雄国际会展中心工程的具体的施工过程中旋挖桩受到了十分明显的土层制约作用，尽管旋挖桩技术具有非常强的适应能力，在一些比较复杂的地质情况中也能够适用，然而旋挖桩施工作业在粘性土壤的土层结构中就很难获得良好的作业效果。导致这种情况发生的原因就是粘土土壤的自身特性会对旋挖桩的钻机产生十分不利的影响，因此很难获得与砂层施工或者土层施工那样的施工效果。因此在本工程的旋挖桩施工中一旦遇到粘性土层、或者岩质较硬的孤石层、岩层时，就结合施工地区的具体情况选择行之有效的方法，比如可以选择较高硬度的合金钻头、跟管钻进，泥浆护壁成孔等方法，从而将较大的土层制约的问题解决掉[1]。

1.2具有较高的场地要求

旋挖桩钻机具有很高的场地要求，这同时也是旋挖桩施工的常见技术问题，一般来说都是采用履带式运动装置作为旋挖桩施工的钻机，而这种履带式运动装置具有非常高的场地要求。在广东南雄国际会展中心工程的具体的施工过程中也遇到了此类问题，采取如下措施加以解决：首先必须要保证场地具备一定的平整度，才能够不会影响到履带的正常运动，而且只有在具有不大的高低起伏程度以及适中的路面坡度中才可以对钻机的运动路线进行设定，避免在运动过程中发生倾斜或者翻倒的情况，引发安全事故。其次必须要保证施工场地具有一定的强度，由于旋挖钻机具有比较大的自重，引起会有较大的附加压力出现具体的钻井施工中，而如果不具备满足施工要求的场地强度，在施工的时候钻机就会出现倾斜的现象，致使垂直度很难符合规范要求，最终对成桩质量产生了不利影响。因此在施工作业的时候如果发现现场的强度和平整度存在问题，首先必须要整理现场，从而防止施工效率和施工质量受到影响[2]。

1.3较大的机械维修耗费

在维修旋挖桩机械的时候具有较长的时间和较大的耗费，而这一问题就对旋挖桩技术的进一步发展产生了极大的影响。一般来说，如果旋挖钻机处于全速的运转状态，那么其使用寿命大约为600个小时，如果相对于限定的期限而言，钻机的实际使用年限已经超出，这时候必须要对钻机的相关部件进行维修或者更换，从而避免在后续的使用过程中钻机出现各种问题。钻孔施工的效率、钻孔的质量与旋挖机械设备的维修质量具有密切关系，但是现在的钻机部件往往具有非常昂贵的价格，比如主泵、钻具、钻杆、动力头等，这些都会极大的增加旋挖桩机械的维修费用，同时在更换部件以及维修设备的时候也需要耗费大量的时间，通常都会需要至少一天以上的维修时间，旋挖桩的使用效果由于旋挖施工机械维修的耗费巨大而受到了极大的影响[3]。在广东南雄国际会展中心工程施工中，在具体的使用过程中避免出现设备使用时长的情况，如果在使用的过程中旋挖桩机发生发热过度的情况，就需要马上将操作停止，从而避免损伤到机器发动机，同时及时的更换机器的零部件，确保机器能够具有较长时间的良好工作状态。除此之外，定期的检查设备，避免小问题不断的积累造成巨大的损失。

2.预防旋挖桩施工常见技术问题的总体策略

在旋挖桩施工的过程中，出现一些技术问题是在所难免的。旋挖桩的技术问题不仅会拖慢施工的进度，而且还会影响施工的效率和质量，造成时间和成本的浪费。本人总结了多年来参与工程施工的工作经验，在该工程中提出了旋挖桩施工常见技术问题的总体策略。按照设计方案的要求，桩基础部分的施工应该使用冲孔桩的方式进行，裙楼部分的施工应该使用旋挖桩机进行。该工程中的旋挖钻机的工程桩桩径均超过了1米，旋挖桩基工程桩的作业量为388根。

2.1充分的做好施工准备工作

首先必须要深入地了解施工场地的具体情况，如果场地是新近回填土，就必须要认真的了解该场地是否具有满足钻机施工要求的强度，从而避免因为旋挖桩机自身的重量导致土层出现倾斜的情况，如果施工场地并不具备时满足施工要求的强度和平整度，这时候就必须要采取有效的措施整理场地，从而使旋挖桩钻机的要求得到满足，防止对施工效率和施工质量产生不利的影响。施工人员要认识到施工前的准备工作对于整个施工过程是否顺利有着直接的影响。特别是旋挖桩钻机具有很高的场地要求，如果没有做好相应的施工准备，造成施工场地不符合旋挖桩钻机的施工要求，再对其进行补救需要花费更多的时间和成本。因此应该留足足够的施工准备时间，避免在没有做好充分的施工准备时就开始施工。对于旋挖桩的施工而言，最主要的施工准备工作就是对施工场地进行充分的清理和平整，必须确保施工场地具有足够的强度和平整度。

2.2做好桩基的定位工作

施工人员在正式施工之前首先要准确的定位桩机的位置，在具体的施工作业过程中必须要认真的做好对桩位和控制点的保护工作，防止桩位和控制点受到人为破坏和机械破坏，从而导致重大偏差的情况出现在桩位中，最终致使桩孔不符合设计要求。在工程开工之前要以桩位和轴位的布置情况为根据将测量控制网设置在场地内，并且以控制网作为依据对各桩位中心点进行测放。

2.3做好埋设护筒的工作

在埋设护筒的时候必须要认真的做好测量和负荷的工作，从而在测量规范要求的范围内对桩位中心和护筒中心的误差进行控制，同时还要对垂直度进行严格的掌控。在完成确定护筒位置的工作之后，马上就可以实施固定操作，在完成固定操作之后，就要采用粘土对已经完成固定的护筒进行回填，并且将夯实处理的工作做好，保证做到牢固、平整的护筒埋设[4]。

2.4旋挖桩桩孔对中操作

在将埋设护筒的工作完成之后，就要开始进行旋挖钻机就位、对中的操作。要保证钻头将桩位中心对准，最好选择锥形钻头，对钻头和桩位中心的偏差进行严格的控制，一般来说，必须要保证钻机就位的水平、周正和稳固性，桩位中心和钻头中心要具有不超过10cm的误差。在具体的操作中要做到慢钻、轻压，防止出现钻位偏移的现象。

2.5钻进成孔操作

要以施工场地的具体的地质情况为根据采用合理的施工钻探工艺，按照以往的施工经验，在本次工程中选择采用现代旋挖机进行成孔施工；在埋设并且定位好护筒之后，选择SR-250 型转挖机实施钻进操作，这种钻机具有较高的成孔效率、较高的转速以及较大的扭矩等特点，因此在中风化层中非常适用。在钻机就位的时候必须要重新开展测量、定位工作，在该工程场地中的地层主要属于回填土，表现为泥岩、砂岩、砂层互层，因此比较适合采用泥浆护壁成孔的工艺进行钻井成孔，这样就可以防止孔壁在钻进的过程中出现垮塌的现象。

3.结语

为了能够有效地解决旋挖桩机施工常见的技术问题，在具体的施工中必须要认真的做好养护和检测设备的工作，并且还要严格的按照相应的要求开展各项操作。除此之外。在具体的施工中还要不断的总结，不断的分析，从而有效地解决遇到的各种新问题，最终能够使旋挖桩技术的作用充分的发挥出来。

参考文献

[1]张洋.旋挖桩施工当中常遇的技术问题与解决对策[J].中华建设，2012（04）：202-203.

[2]黎永祺.旋挖桩施工中常见技术问题及对策分析[J].现代装饰（理论），2011（07）：122.

旋挖桩施工总结范文第2篇

[关键词]长沙地铁 星沙大道站 总体部署 施工思路

中图分类号：U231 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）25-0203-01

1 工程概况

星沙大道站主于开元中路与星沙大道交口处，为保证开元路和星沙大道的正常通行，以及主体结构的正常施工，将星沙大道线道站划分为三期分别进行施工。

一期施工包括主体以及钢便桥施工。

二期施工包括车站主体南侧的出入口、风亭及其它附属结构。

三期施工包括车站主体北侧的出入口、风亭及其它附属结构。

2 总体施工方案

（1）、车站主体采用明挖顺作法施工及局部盖挖施工。围护结构（钻孔桩+旋喷桩）采用旋挖钻钻孔，泥浆护壁成孔，汽车吊安装钢筋笼，泵送商品砼水下灌注成桩；龙门吊辅以汽车吊安设钢管内支撑；基坑开挖采用长臂挖掘机接力开挖，纵向分段、水平分层、台阶转碴的方法进行，自卸汽车远运外弃；主体结构采用满堂脚手架+模板立模，泵送商品砼浇注。

（2）、出入口、风亭等附属结构采用明挖顺作法施工，围护结构（钻孔桩+旋喷桩）采用旋挖钻钻孔，泥浆护壁成孔，汽车吊安装钢筋笼，泵送商品砼水下灌注成桩。出入口、风亭开挖采用挖掘机后退式开挖，主体结构采用满堂红脚手架+模板立模，泵送商品砼浇注。

3 主要施工进度安排

（1）围护结构施工。主体结构钻孔灌注桩计划2014年5月1日开始，2014年7月1日完成，工期很紧，项目计划采用旋挖钻机施工，成孔较快，参考以往经验情况，每台设备每天可以施工5根，采用6台旋挖钻机一天24小时施工，每天可完成30根，按实际工期计算，835/30=28天。计划工期为62天，满足工期要求。

（2）、基坑开挖。基坑开挖分段分层开挖，挖土放坡坡度控制1：1.5，所留反压土宽度为3米。第一层土方开挖按照2000方/天考虑，第二层及以下土方开挖因考虑到出土孔出土不便，而且下部岩石较多，按照1000方/天考虑。开挖实际工期149天，计划工期151天，满足工期要求。

（3）、主体结构施工。车站主体结构标准段单段长度施工工期为15天，考虑到相邻两段分开施工，每段主体结构施工时间约为30天。

（4）、车站附属结构施工。星沙大道站附属结构主要包括4个进出入通道口，3组风亭以及4个出地面疏散楼梯。附属结构都要等车站主体开挖完成，恢复交通后才能施工。

（5）、星沙大道站主体工程计划开工时间为2014年5月1日，计划竣工时间为2015年6月4日，工期为398工作日。本工程计划竣工时间为2016年3月28日，总工期为781工作日。

4 各施工阶段平面布置及施工思路

4.1 一期工程分以钢便桥施工完通车前后为节点分为两个阶段

一期工程一阶段：

（1）一期围挡车站主体西侧及东侧，利用开元中路路侧绿化带疏导东西向车流，保证双向六车道通行；路口偏东留出32m宽口疏导南北向车流，保证双向8车道通行。

（2）该期内在路口位置及时施做钢便桥，钢便桥面积1174m2，施工围挡总面积21911.2m2。

（3）进行主体部分的桩基、主体、钢便桥施工，该期工期计划3个月。

一期工程一阶段施工思路：

钢筋加工厂布置方案：钢筋加工场布置在西边围挡空地内。东边前期钢筋由西边钢筋场地加工，后期主体钢筋分二个方案：1、外租钢筋场地加工。2、东边盾构接收井预留做钢筋场地。

围护桩基施工方案：桩基从西边盾构始发井用2台旋挖钻机施工往东边施工，按隔2根桩施工依次施工，再用2台旋挖钻机从东边钢便桥往西边施工，按隔2个桩基依次施工，主要优先施工盾构井和钢便桥区域。用2台旋挖桩基东边开始往西边施工，一共用6台旋挖钻机施工。

土方开挖施工方案：盾构井-钢便桥段按照分层分段方式开挖，主要以长臂挖机为主，小型空压机、风炮挖掘机、吊车调出土方为辅的方案。钢便桥采用盖挖法施工。钢便桥-东一路采用马道，纵向放坡，挖机分层开挖方式施工.

支撑体系施工方案：依据土方开挖的方向施工，从西边盾构始发井、钢便桥土方开始由两端往中间依次分层施工。另外东边盾构接受井、西边围挡红线10米处由西往东依次分层施工。

主体结构施工方案：主体施工分三部分施工，一部分施工盾构始发井施工优先施工，二部分施工钢便桥区域，三部分施工其他主体结构，由西往东依次分层形成流水施工。

一期工程二阶段：

（1）一期工程二阶段围挡在一期一阶段的基础上围入一期疏解通道，利用开元中路路侧绿化带疏导东西向车流，保证双向六车道通行；利用路口钢便桥留出双向8车道进行交通疏解。

（2）该期内采用明挖及盖挖法施做车站主体结构，钢便桥面积1174m2，施工围挡总面积21927.2m2。该期总体工期计划15个月

一期工程二阶段施工思路：

一期工程二阶段施工思路和一期工程的基本相同，主要差异为钢便桥盖挖处保护、改道施工。

4.2 二期工程

（1）二期围挡车站南侧出入口及风道，利用已恢复路面进行交通疏解。

（2）该期内采用明挖法施做车站附属结构，施工围挡总面积9642m2。

二期施工思路：

钢筋加工厂布置方案：布置在2号出入口与1号紧急出入口之间。

围护桩基施工方案：桩基用6台旋挖钻机从主体结构往外侧施工依次施工，旋喷桩用6台旋喷钻机从主体结构往外侧施工依次施工。

土方开挖施工方案：土方开挖采用台阶式分层分区开挖，从两端往中间依次开挖施工。开挖方法主要用长臂挖机施工，土方出土方向为往两边侧门和星沙大道方向。

支撑体系施工方案：依据土方开挖的方向施工，从两端往中间依次分层形成流水施工。

主体结构施工方案：主体结构按照每个出入口从里往外依次分层形成流水施工。

4.3 三期工程

（1）四期围挡车站北侧出入口及风道，利用已恢复路面进行交通疏解。

（2）该期内采用明挖法施做车站附属结构，施工围挡总面积8189m2。

三期施工思路：

钢筋加工厂布置方案：布置在2号出入口与1号紧急出入口之间。

围护桩基施工方案：桩基用6台旋挖钻机从主体结构往外侧施工依次施工，旋喷桩用6台旋喷钻机从主体结构往外侧施工依次施工。

土方开挖施工方案：土方开挖采用台阶式分层分区开挖，从两端往中间依次开挖施工。开挖方法主要用长臂挖机施工，土方出土方向为往两边侧门和星沙大道方向。

支撑体系施工方案：依据土方开挖的方向施工，从两端往中间依次分层施工。

主体结构施工方案：主体结构按照每个出入口依次分层形成流水施工。

4 车站主体施工分层分段

按主体结构分段施工，按照站厅层1-56轴平面图分为1-4、4-7、7-10、10-13、13-16、16-19、19-22、22-25、25-28、28-31、31-33、33-36、36-39、39-41、41-44、44-47、47-49、49-52、52-54、54-56轴，分为20段，从13.55米-27米不等分段，按钢支撑分层共计4层。第一层至冠梁底下10cm处，第二层至第二道钢支撑下1m处，第三层至第三道钢支撑下1m处，第四层至基坑开挖底部。

参考文献：

旋挖桩施工总结范文第3篇

关键词：旋挖桩；嵌岩能力；沉渣；质量

中图分类号：TU473文献标识码： A

近年来，随着我国经济的快速发展，工业与民用建筑、公路、铁路等工程项目不断增多，旋挖灌注桩因其效率高、适应性强、污染少，广泛应用于我国的工业与民用建筑、铁路、桥梁等大型建筑的基础桩施工。但随着应用范围的扩大，受到各类主客观因素的影响，导致各类技术问题的普遍存在，本人通过长期一线工作经验，总结出主要的两大问题，希望能引起施工单位和科研设计单位的高度重视，并积极制定有效的对策。

1、旋挖桩施工的特点

1.1成孔速度快

一般情况下，旋挖钻机的钻孔与成孔速度可以达到1-1.5mmin，与国内桩基础工程中传统的循环钻机相比，其优势极为明显。由于旋挖钻机的成孔速度快，在保证施工进度的基础上，有效减少了施工的人力、物力投入。

1.2适应性强

旋挖钻机采用液压履带式伸缩底盘、自行起落可折叠钻桅、伸缩式钻杆、带有垂直度自动检测、调整、孔深数码显示等。旋挖钻机配合不同钻具，适用于干式（短螺旋）或湿式（回转斗）及岩层（岩心钻）的成孔作业。旋挖钻机还可配挂长螺旋钻、地下连续墙抓斗、振动桩锤等，实现多功能特点，其施工效率高，是市政建设、铁路、公路桥梁、地下连续墙、水利、防渗护坡等理想的基础施工设备。旋挖钻机适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、沙土层以及短螺旋不能钻进的含有部分卵石、碎石的地层。采用岩心钻头，还可嵌入岩层。据国内机械技术部门研究，旋挖钻机的成孔速度是循环钻机的5-10倍之间。

1.3环保性能突出

国内传统循环钻机普遍采用连接钻杆与掏渣桶掏渣的泥浆循环方式，在施工现场必须设置一定容积的泥浆池，从而难以保证文明施工。而现阶段使用的旋挖钻机则是采用动力头的循环形式，其基本工作原理为：使用螺旋钻头与旋挖斗，通过强大的扭矩将土、砂砾等钻进中产生的钻渣直接进行旋挖挖掘，并快速提至孔外。由此可见，旋挖桩在施工中无需设置泥浆支护结构，实现了较为环保的干法施工，必然使施工作业过程的污染源明显减少，有利于改善施工现场的作业环境。

2 旋挖桩施工工艺流程

旋挖桩的施工工艺流程为：场地平整孔位测定埋设护筒钻机就位开钻成孔提钻清空检孔安放钢筋笼下导管水下混凝土灌注提拔导管成桩拔出护筒检测。

3 旋挖桩施工出现的主要问题

3.1嵌岩能力差

旋挖钻机施工原理是利用可以伸缩的旋式钻杆在钻具重量、油缸压力及动力头扭矩的共同作用下，钻机自动定位，垂直旋孔，将地下土、岩屑装入钻头（筒），再用卷扬机提升取土（岩）成孔。配合不同钻具，可用于不同孔径及地质条件的成孔作业。这就决定了如果遇到硬度较大的基岩时，钻进难度就会明显加大。

广州某部队办公指挥大楼桩基础施工，根据勘察资料，该地区基岩为燕山期花岗岩。场地中风化岩面埋深32.9～45.2m，平均37.8m；层厚0.0～2.2m，平均1.2m；取岩样饱和单轴抗压强度范围值为7.38～39.6MPa，平均值为18.7MPa。下覆微风化花岗岩饱和单轴抗压强度范围值为42.2～86.5MPa，平均值为68.1MPa。设计要求桩入中/微风化岩0.5m。在桩的成孔方式上，相关单位考虑到工期及环保因素，决定采用旋挖桩成孔。试桩时，约用时1小时便穿过上部约35m厚的土层，在遇到硬度相对较大的中风化花岗岩时，钻进速度极剧下降，表现出明显的钻进困难。经多次反复旋挖，仍然没用明显的钻进效果。最终不得不停止旋挖，改用钻桩机成孔，造成了一定的经济损失并延误了工期。

广州地区基岩多为花岗岩和红层（泥质粉砂岩、粉砂质泥岩、泥岩等），在桩基础的选择上，相关单位应充分考虑到基岩的强度。如果采用嵌岩桩，在较硬的花岗岩地区，不建议采用旋挖桩；在较软的红层地区，则可采用旋挖桩，成孔速度较理想。

3.2桩底沉渣厚度大

当钻孔到达设计桩长以及进入持力层规定深度后，直接利用钻具进行换浆清孔工作，利用钻头叶片的搅动作用和泥浆对沉渣的浮力，将孔底沉渣排出孔外。清孔时应另行输入比重在1.1g/cm3以下的经沉淀除渣后较洁净的泥浆吗，逐步置换出孔内较粘稠、含较多泥砂的泥浆，而不直接输入清水，以防止发生孔壁坍塌。清孔后孔底500mm以内泥浆比重应小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。第一次清孔是能否达到技术要求的根本基础，第一次清空的冲力大，清孔能力强，可以把绝大部分沉渣和较大的泥块都清除孔外，二第二次清孔是利用导管来进行的，冲力要小很多，不能让它来承担主要的清孔任务。如果第一次清孔能达到规定的沉渣厚度要求，第二次清孔作为储备，要保险很多。而每次施工结束后都清孔，同时又要保证孔壁的岩土层不再坍塌，在实际施工中很难做到这两者之间到理想的平衡状态，容易造成塌孔、缩颈等问题，进而将会不同程度地影响到施工的施工效率和质量。因此，在进行旋挖桩施工时，一定要按规定要求严格实施，控制好孔底的残留沙土，确保孔底的残留沙土不会影响到整个施工工程的质量。

广州越秀区某办公大楼，地上18层，地下2层，基坑开挖深度约14m。根据勘察资料，本场地基岩为红层，上覆残积土层、全/强风化泥质粉砂岩层厚度约为31m，以下为中/微风化泥质粉砂岩，设计要求桩入中/微风化岩深度1.0m，当时施工时采用的是旋挖桩。本工程桩基础施工完成后共抽芯检测8条桩，其中一条桩的两个检测钻孔分别发现的桩底沉渣厚度达到了207mm、189mm；另一条桩的两个检测钻孔分别发现的桩底沉渣厚度达到了55mm、57mm，其他桩也分别有厚度相对较小的沉渣，造成了较大的经济损失。

4 结束语

由于人们对工程施工质量的要求逐步提高，在旋挖桩施工中相关技术问题必须予以高度的重视，并且积极制定科学有效的对策，这是保证旋挖桩施工进度和质量的重要条件，也是企业最终实现经济效益和社会效益的可靠保障。

参考文献：

[1] 国家标准《岩土工程勘察规范》(2009年版)（GB 50021-2001）

[2] 广东省标准《建筑地基基础设计规范》（DBJ 15-31-2003）

[3] 广东省标准《建筑地基基础检测规范》（DBJ15-60-2008）

旋挖桩施工总结范文第4篇

【关键词】 旋挖钻机 施工 质量控制

1 前沿

旋挖钻机二战以前先在欧美国家发展并开始使用，到了70～80年代在日本得到快速发展成熟，我国于80年代从日本引入投入到工程应用中，近年来得到大量使用。其成孔原理是：在钻杆的扭矩作用和加压系统的合力作用下，让带有活门的桶式钻斗旋转进尺，在钻斗旋转过程中旋起的钻渣从钻斗下方的底口进入钻斗内，当钻斗内装满钻渣时，扭矩反力显著加大，并通过操作室内传感装置反映出来。随后在机组人员操作下，使钻杆反向旋转，由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土。如此循环反复，不断取土、卸土， 直钻至设计深度[1]。旋挖钻机凭借其施工机械化、自动化程度高、钻孔扭矩输出功率大、钻孔成孔质量好、施工环境污染相对较小等优点在我国基础工程施工中得到越来越广泛的运用。且工法日趋成熟，已经占据很大的市场份额，主要用于市政建设、公路桥梁、工业和民用建筑、地下连续墙、水利、防渗护坡等基础施工。

该文通过总结保利集团（股份）有限公司广州芳村投资的6栋商品住宅楼工程采用旋挖钻机施工的实际经验对施工过程中质量控制提出自己的见解。保利集团芳村住宅楼桩基础工程共6栋住宅楼，地下1层、局部2层，地上为17～38层以及局部1～3层的配套楼。该工程钻孔灌注桩总数为948根，工程量大，工期105天，工期相对紧张，采用旋挖钻机进行施工。工程实践证明，采用旋挖钻孔施工工艺无论在工期还是在质量上都很好都达到了工程预期目标和效果，鉴于旋挖钻机施工的广泛性，其施工过程中的质量控制显得尤为重要。

2 旋挖钻机的主要施工工艺

2.1 平整场地，砖渣换填

本工程是新开挖后的基坑面，场地岩土层按地质成因分为第四系填土、冲积土、残积土和白垩系基岩。针对该工程现场场地硬化条件差的状况对整个基坑工作面进行1m左右砖渣换填以硬化场地，方便旋挖钻机行走。

2.2 测量定位，埋设护筒

由测量工程师根据业主单位提供的控制坐标点对桩位进行放样定位，放样后由钻机开钻到相应深度，在挖掘机械配合下埋设护筒，埋设护筒时应确保护筒高于地面20～30cm。护筒埋设完毕后，应由测量工程师进行护筒复核工作，确保护筒偏位不超过施工要求。若钻机开钻工作无法及时，导致现场作业中无法保证桩位定位点的准确性，需重新测量定位，确保桩位偏差范围在规范允许范围内。

2.3 钻机成孔，清理沉渣

钻机开始钻进后，锁定钻机角度及垂直度，在钻机钻进过程中不断注入新鲜泥浆，确保泥浆能够发挥其固壁作用，避免孔壁发生踏孔；钻进到设计深度后，将钻头停留在原处旋转数圈，将孔底虚土及沉渣清理出来，施工员用测量重锤量测钻孔深度及沉渣厚度，确保孔底沉渣厚度一定要满足相关规范和施工组织设计要求。

2.4 吊放钢筋笼，浇筑混凝土

成孔后，吊机配合旋挖钻机，吊放钢筋笼。由于旋挖钻成孔过程中形成的泥皮相对较薄，钢筋笼在吊放过程中，应注意尽量不要摩擦孔壁，避免由于泥皮的掉落影响孔底沉渣和导致踏孔。混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须引起高度重视。灌注与成孔时间间隔一般不超过4个小时。灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。混凝土浇筑过程中必须控制好导管埋深，尽量要保持在2～6m[5]，保持灌注连续性即中途不得停歇，拔管速度不得过猛或拔出[2]。另外配备专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录表。

2.5 拔出护筒，完成浇筑

护筒拔出过程要缓慢，避免因拔出过快而导致水下桩混凝土成型后出现蜂窝麻面。

整个施工工艺的流程总结如图1。

3 旋挖钻机的质量控制

3.1 控制桩位坐标，确保桩位准确

工程开工前，应向业主单位确定复核工程控制点坐标，同时测量工程师复测控制点坐标是否复核建筑施工相关规范，在施工过程中，应当配备2名以上测量放样人员，在放样定位工作中分别负责桩位放样及复核工作，保障桩位偏差符合设计要求，严格控制桩位坐标。

3.2 控制泥浆质量，确保有效发挥固壁作用

在钻孔施工过程中必须根据相关施工经验配备适合于旋挖钻机成孔特点的泥浆，适当添加膨润剂，同时控制好泥浆砂率、粘度。同时，在施工过程中做到实时试验，检测孔内泥浆的各项指标（泥浆取样应选在距孔底（槽底）20～50cm处），确保泥浆能够发挥良好固壁作用[3]。相关控制系数如表1：

3.3 控制孔内泥浆水位，防止发生塌孔

钻机钻进过程中，实时监测孔内泥浆水位，控制好孔内泥浆高度，防止孔内塌孔，造成施工困难。一般控制要高于孔底2m以上[4]。

3.4 控制沉渣量，确保与持力层有效粘接

成孔后，测量孔内沉渣厚度，一般不大于5cm，同时应控制好成孔后与浇筑水下混凝土的时间关系，防止因为间隔时间过程，造成较厚沉渣，影响成桩质量；如若时间间隔过程，则应重新用钻机进行孔钻，利用正循环或反循环带走孔内沙粒，控制沉渣厚度。

3.5 控制混凝土和易性，确保成桩质量

水下混凝土应保证良好的粘聚性、流动性和保水性，符合和易性的相关要求。混凝土强度等级一般为C30～C40，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度200±20mm，扩散度为34cm～45cm。

4 结语

旋挖钻机在该项目基础灌注桩施工中充分体现了旋挖钻机的优势和特色，它既能确保工程的施工进度，同时在后期桩基检测中能取得较好的效果。该项目采用旋挖钻机施工，耗时102天，提前3天达到业主要求。在低应变检测中优良率高达100%，这充分体现了其施工效率高，成桩质量好的优点。

参考文献：

[1]戴振洋.浅谈旋挖钻机的施工应用及常见问题处理[J].山西建筑，2010，（3）：343-344.

[2]张建英，邢心魁，姚克俭.大直径旋挖钻孔灌注桩应用实例[J].岩土工程技术，2003，（3）：175-179.

[3]张承骞.旋挖钻孔施工中的泥浆控制[J].科技信息-建筑与工程，2009（7）：259-305.

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[5]赵希铸，倪顺年，浅析旋挖机钻孔灌注桩施工质量控制[J].黑龙江科技信息（建筑工程），2009（10）：235.

旋挖桩施工总结范文第5篇

关键词：旋挖桩、工艺流程、技术要点

一、工程概况

重庆市某高层住宅建设项目，紧挨火车站，东、西侧为城市次干道，南、北侧为城市主干道。总建筑面积约193618.93m2，共11栋28层住宅楼，结构类别为剪力墙结构，各楼栋负一层为地下车库通道，共有桩基础1465个，桩径Φ800至Φ1200。

二、场地情况

经过详细地勘，人工填土分布于整个场地的地带表层，主要由粉质粘土和砂、泥岩碎块石等物质组成厚度为0.80～21.90m；积土主要分布人工填土之下和自然斜坡表面，分布不均匀，粉质粘土，厚度0.60～2.30m。其中位于场地东北角的8号楼塔楼为填土、积土最厚处。

三、基础施工方案选择

为便于施工组织，设计拟全部采用人工挖孔桩方式组织施工，人工挖孔桩机具有设备简单、施工方便、速度较快、噪音低、成孔直观、质量可靠、工程造价相对低廉等优点。但根据地勘情况，8号塔楼个别设计桩长32米，基础杂填土层较厚，若继续采用人工挖孔桩施工，将会面临单桩施工进度较慢、后期掘进难度大、劳动安全风险骤增等困难，易发生塌孔等安全事故，且桩身20米以上的人工挖孔桩人工费较10米的挖孔桩要增加至少30%，施工工期无法保证，增加了施工成本和安全风险。

旋挖桩机成孔是我国近几年推广使用的一种较先进的桩基施工工艺，具有单桩施工速度快、施工效率高、移机方便、易于安全管理、机械化程度高等特点，通过使用机械作业，可有效节省人工费用、降低安全风险，保证施工工期。

结合8号塔楼部分场地较为平整和人工挖孔施工已不适宜于该区域桩基施工的实际，经过综合对比评估，决定在8号塔楼共107根桩中采用旋挖桩代替人工挖孔桩施工。

四、旋挖桩施工工艺流程

工艺流程图

五、旋挖桩施工技术要点

1.放样定位：采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。桩位用Φ10mm、长度35-40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。

2.钻机就位：钻机就位必须稳固、周正、水平，钻头中心与桩位中心误差不大于10mm。

3.埋设护筒：护筒直径应比桩孔直径大200mm，长度应满足护筒底进入粘土层不少于50cm的要求，护筒顶端高出地面30cm，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过30mm，护筒四周用粘土回填，分层夯实。

4.钻进成孔：在成孔过程中采用泥浆护壁，泥浆比重控制在1.15-1.25。

5.清孔：下钢筋笼前应进行一次清孔，清孔完成后应及时验孔确认，钢筋笼就位固定后，再进行二次清孔，经隐蔽验收合格后，才能进行混凝土灌注施工。

6.下钢筋笼：钢筋笼在孔口焊接，单面焊10d，焊缝高度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。焊接完好后应缓慢吊装进孔中，严禁砸笼。应从两个垂直方向校正钢筋笼的垂直度，钢筋笼安装就位后应立即固定。为便于后期对桩身完整性进行检测判断，每根桩均应安装三根金属声测管。声测管安装与钢筋笼安装同步进行，三根金属声测管均应对称的牢固固定在钢筋笼内侧。声测管管底封闭与钢筋笼底端齐平，管口高出桩顶25cm并加盖。

7.下导管：在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查。导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈。吊放时，应使其位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。导管安装完毕后，距孔底距离控制在40cm左右。

8.混凝土灌注：灌注时导管埋深控制在2-6m，上下提动导管，活动范围不大于30cm。当接近桩顶标高时，应控制最后一次的浇筑量，桩顶不得偏低，混凝土超灌高度应大于80cm，凿除浮浆应在混凝土强度达70%以上才能进行。

9.成桩养护：成桩后做好后期养护，养护不小于7天，浇水养护每天2-4次，以保持混凝土表面湿润为宜，桩顶应用草垫进行覆盖。

六、经济效益分析

8号塔楼孔桩总长2889米，平均桩径1.1米，若采用人工挖孔桩，平均护壁厚度175mm，预算总造价425万元，在采用旋挖机钻孔、泥浆护壁后，结算施工总成本为380万元，较原预算价节约45万元，桩基施工造价降低10%以上。

七、旋挖桩施工工艺特点分析

1.适用范围广、适用多种地层。适用于淤泥质土、粘土、砂土、卵石层等地层，可在地下水位较高、卵石较大等用正、反循环及长螺旋钻无法施工的地层中进行施工。

2.自动化程度高、质量易保证。钻机为全液压驱动，电脑控制，能精确定位钻孔、自动校正钻孔垂直度和自动量测钻孔深度，工效提高的同时，最大限度地保证钻孔质量。

3.环保优势突出、施工现场洁净。旋挖成孔灌注桩技术被誉为“绿色施工工艺”，旋挖钻机使用泥浆仅仅用来护壁而不用于排碴，成孔所用泥浆基本上等于孔的体积，且泥浆经过沉淀和除砂还可多次反复使用。

4.灵活机动性高、场地要求较低。旋挖机履带底盘承载，接地压力小，适合于多种工况，在施工场地内行走移位方便，对桩孔的定位非常准确、方便，吊放钢筋笼、灌注砼等施工场地也较其他工艺容易布置。