一卡箍制件原工艺存在的问题分析

1制件分析

卡箍制件要求成形加工后表面平整、光滑、无皱折、无压痕及划伤等现象。在该制件的制造过程中，成形工序是工艺流程中的重要工序，正确的成形工艺方法、模具结构设计合理与否是加工出合格制件、提高生产效率的关键。该卡箍制件结构分析无特殊的装配和使用要求。弯曲件外形简单，精度要求不高，工件厚度1mm，定位较为容易，且定位精度易保证，该类似结构的制件较多，材料不同，有不锈钢、高温合金、铝合金、20钢、铜合金等，根据不同环境选择不同材料的卡箍制件，以下选择其中的一种规格来进行分析。冲压技术要求：材料：LY12-M；材料厚度：1mm；生产批量：大批量；未注公差：按GB/T1804-m级确定。

2工艺存在的问题

原工艺流程为：落料、手工整形、成形（弯曲）。存在的问题：由于操作工人手工整形时手工控制，半成品制件无法达到一致性，造成预弯时尺寸和外观不一致，压痕、划伤，表面不平整、不光滑、圆度差等质量问题，并且工作效率很低，给后续工序带来很大困难，造成最后一道成形工序后的制件外观不一致，稳定性不好、质量差、安全性较差。目前简易弯曲模具如图2所示，要想解决目前存在的这些问题，必须摸索更合理、高效率、高质量的成形工艺方法，设计合理的模具结构，提高加工质量和效益。

二工艺优化成形方法和模具设计必须着重考虑

通过该工件的工艺性分析可知，卡箍是典型的弯曲件。针对上述存在的问题，提出初步的改进方案，确定用2次成形单工序来代替一次成形来完成。如图3所示。将工艺流程初步改为：落料、预成形（第一次成形）、成形（第二次成形）。

三模具结构改进根据工艺初步方案，确定为二次成形，即预成形和成形，每次成形由模具来保证。

1预弯模装配图结构

自动完成制件的预成形。模具工作过程：毛坯件放在凹模2上，用定位板13定位，上下模分别设置压料杆6和顶料杆15，可避免弯曲过程中毛坯件窜动。当上模下压时，压料杆和顶料杆起定位作用，毛坯逐渐受力向下弯曲，直到凸模、坯料和凹模三者完全压合，弯曲过程结束。当上模回升时，弹簧回复，顶料杆顶出工序件。

2二次成形模

（卷圆模）装配图结构完成成形工序，考虑要卸模和取件方便，用连杆机构来完成这个动作。卡箍卷圆模的工作过程：预成形件放在凹模1上，用定位销6和定位块7定位，当上模下压时，连杆机构带动推件块以凸模本身作为滑动轨迹向后移动，凸模逐渐向下压工序件，直到凸模、坯料和凹模完全压合，弯曲过程结束。当上模回升时，连杆机构的带动推件块向前移动，从而推出工件。

四结束语

通过试制，制件在预成形时由模具保证，加工出的制件表面光滑，无压痕，尺寸稳定，为后面的成形打下良好的基础。由于预成形时制件保证了质量，通过最后成形工序加工出的制件，外观一致，表面无压痕、无划伤，表面平整，光滑，圆度好，完全符合制件的设计质量要求，客户满意。最终结果验证，该工艺方案合理，方法可行，工艺性和经济性好，能实现稳定化生产，效率大大提高，安全性也大大提高。这次工艺优化取得成功，为卡箍类制件的生产打下了良好的基础，建立了卡箍类制件的生产工艺，并使卡箍类制件的生产工艺日趋成熟。

作者：邱美芳范旭单位：贵州航天精工制造的有限公司