1汽车总装装配现场不良的分类

1.1外来不良进入总装现场的不良品，统称为外来不良。常见的不良表现：①零件混放，如X1.5与1.3文件盒饰盖混放、不同车型间零件混放；②零件规格错误，如Y车底油管，零件上标识为MT，但实际为AT件；③零件破损，如饰件刮花，插头破损、胶条破裂、油管变形，油管穿孔；④钣金变形、保险杠支承胶钉孔位小或大；⑤螺孔内有焊渣、支架变形、车顶饰条钉位焊渣、行李箱开口部变形、错位、焊渣、开口过大等；⑥门框刮花、钣金、螺孔内或周围有密封胶、堵孔、隔音胶变形、错位、行李箱开口部搭接处密封胶不平、密封胶穿孔；⑦保险杠花、仪表壳花等。

1.2总装现场作业不良在装配现场作业人员的操作不良，常见的表现：①装配作业不良：用夹子嵌入、敲入、压入以及靠部件自身的形状嵌入孔内或轨道内时产生的紧固不良；②拧紧作业不良：用螺栓、螺母等紧固件连接部件与车身、部件与部件、固定的作业所产生的不良；③接线作业不良：线束、联结器、继电器等的电线端子与端子的结合所产生的不良；④接合作业不良：将硬管、软管嵌合为一体的作业所产生的不良；⑤粘贴作业不良：将部件粘贴在车身上的作业（具有法规、埋孔、隔音、辅助材料等功能）产生的不良；⑥脱脂或添加辅材作业不良：使用辅材去掉部件或车身上粘贴面的油脂或灰尘的作业，以及添加辅材作业所产生的不良；⑦调整作业不良：在部件规格有调整功能时，在保证质量的情况下，将部件功能调到最佳状态的作业所产生的不良；⑧外伤、钣金、污迹不良：因为工装夹具、工具摆放、按压、饰物等造成车体外伤、钣金、污迹的不良；⑨返修不良。

1.3其他不良在装配作业中，还存在其他的不良，如设备点检、作业标准书、作业手法等。

2“三不原则”之不接受不良品

不接受，即不接受流入本班组、本岗位的不良。包括错误的零件、破损的零件、规格不对的零件、变形的钣金、有焊渣的孔、密封胶溢出、水管位置不正确等，在总装线上都是不能接受的。而不接受的目的，就在于从源头杜绝不良品进入工作流程中。因此，针对以上工序不良，相关工作人员可采取以下措施。①相对技术人员而言。在新车型阶段，着重于各阶段不良的汇总，控制不良的进入，避免不良流入量产阶段；在量产阶段，着重于量产零件不良流入后的反馈，对于异常零件，及时反馈本工位发现的上工序不良品，并对其进行纠正与预防跟踪。负责明确不良基准，对现场作业人员进行正确的指导，方便现场作业人员学习与掌握。②相对班长和作业人员而言。班长应明确不良的基准，并对工作中的不良信息进行记录，包括班组过往零件来件不良详情记录、班组常发现的上工序制造不良记录以及设备及工装夹具的设置标准与点检方法不良记录。此外，班长应按照工厂不合格品控制程序的要求，掌握上工序不良处理流程，并作出相应工作，包括反馈、维持现场的稳定化生产以及对策与效果的跟踪与确认等。③对于员工，主要采取教育、监督、激励的办法，包括：对员工进行具体不良的教育，增强作业人员的不良意识，树立“不接受不良”的思想，并以此作为作业人员的行为准则；加强员工的培训，特别是新入职员工的培训；提倡并监督员工作业中，进行“三个确认（即作业前、作业中、作业后的确认）”及首件确认；鼓励员工发现不良，完善员工发现外来不良后的激励制度。

3“三不原则”之不制造不良品

不制造不良品，指现场装配时，要求装配出符合图纸和技术规范要求的产品，即不生产、制造不合格、不规范的产品。“三不原则”中，不制造不良是最重要的一环，因制造过程涉及面广，作业人员众多，制造过程复杂，突发状况多等因素的影响，现场管理难度相当大。①提高现场作业人员和管理人员的质量意识。要求作业人员在现场装配时，严格恪守三大原则，包括：首件确认原则，车型、零件切换首件确认；严格遵守“三不原则”；先入先出原则，先入装配线的零件先装配上车。对于现场管理人员，严格执行五确认，包括：员工状态确认；车型产量确认；工装夹具确认；装配品质状态确认；执行力确认。及时掌握现场装配的动态情况，出现问题及时采取措施，以防止本工序制造不良品。②完善监督机制，确保不制造不良品。制度要落实到每个员工，切实做好质量手册和程序文件、支持性文件的准确执行。具体内容包括：严格执行质量管理体系标准；采用先进的质量管理方法和手段，建立如《工程管理表》（组立图、组立QC表）以及零件的制造与装配过程中品质保证的确认方法，并以此作为作业人员装配时的作业标准；工艺技术部门结合班组实际情况，制定《标准作业表》，规定有关作业条件、作业方法、管理方法、辅助材料、使用的工装设备及其他的注意事项等的标准；制定《零件规格管理表》，此为防止错装而制定的零件识别指导书，以提高员工的识错防错能力，为保证不生产不良品提供技术保障。③提升作业人员的现场操作水平。提升现场作业人员的装配水平，以及提升现场作业人员出现异常时的应对能力，对于提高产品质量起着很大的作用。提升装配水平，包括：螺丝拧紧的技能，做到紧贴、不滑牙、不断螺柱；插头连接的技能，做到不虚插、插芯不歪、插头不破损；零件配合的技能，做到零件与零件配合无干涉、无形变、无分离。异常处理能力，包括：对于一次不良的处理，及时发现，及时进行现场返修；防止二次不良，在返修不良时，要注意其他相关工程的完成性，切忌顾此失彼。

4“三不原则”之不流出不良品

不流出，就是通过一些检查方法，防止不良产品的流出。主要目的是不让带有不良的产品流入市场，而流向顾客，因为0.1%的不良，对于客户来说就是100%的不良。

①按作业性质，可分为定常作业和异常作业，均须做到不流出不良品。定常作业：根据工程表、作业标准书，在规定的作业步骤和时间，重复制造产品的作业。异常作业：固定作业时，阻碍工程保证能力的不规则项目，包括变化要素、生产短停、多岗位培训、流岗、顶岗、前工序不良、零件不良、设备调整、工程变动、生产脱批等。

②按规定做好检验工作。合格品与不良品的处理，严格按照规定进行标识，分区摆放，做好定置管理。针对出现的不合格品，严格按不合格品处理程序进行处理。作业标准及设备工装夹具的检查，按要求进行。对于异常作业流出时，按不合格品处理程序，及时进行反馈、跟踪处理，相关工作人员的要求包括：作业人员，发现异常要及时作出判断，及时作出正确处理，对于不能处理的异常，应及时向上级报告；返修人员，针对检出的返修件，应保证一次不良修理后符合品质要求，如发现有二次不良，应及时做好不良的确认；替补培训人员，受训者通常经验、技巧不足，熟练程度达不到生产的要求，容易出现流岗，引发不良，因此，必须参加必要的培训，以适应岗位的要求，教练员必须对受训者的作业内容进行全检确认；质检人员，确认必检项目和每日机动检查项目，发现不良时，要及时反馈，进行源头确认，并及时通知上级，进行处理，最后，在质检卡上进行记录。

5结语

通过以上措施，对总装现场的产品装配质量进行质量控制，严格认真执行“三不原则”，严格按作业标准操作、实施自检与互检，确保所装配的汽车部件和整机装配产品符合顾客的需求，提升顾客满意度，进一步提高企业的竞争力。

作者：陈秀华单位：湖南交通职业技术学院