电镀含铬废水处理方法范文第1篇

关键词： 含铬废水 处理 还原

通过查资料，电镀工业含铬废水的处理最常用的方法有还原法、电解法，工艺成熟，运行效果好。但是近来又有很多其他的方法被研究出来，综合比较会发现这些方法也各有优缺点。作为新方法，他们自有借鉴之处。

现将所查到的资料综合 总结 如下：

一、还原沉淀法

化学还原法是利用硫酸亚铁、亚硫酸盐、二氧化硫等还原剂将废水中六价铬还原成三价铬离子，加碱调整ph值，使三价铬形成氢氧化铬沉淀除去。这种方法设备投资和运行费用低，主要用于间歇处理。

常用处理工艺为在第一反应池中先将废水用硫酸调ph值至2～3，再加入还原剂，在下一个反应池中用naoh或ca（oh） 2 调ph值至7～8，生成cr（oh） 3 沉淀，再加混凝剂，使cr（oh） 3 沉淀除去。改良的工艺为在第一反应池中直接投加硫酸亚铁，用naoh或ca（oh） 2 调ph值至7～8，生成cr（oh） 3 沉淀，再加混凝剂，使cr（oh） 3 沉淀除去。使用该技术后，含铬废水日处理量为1000m 3 ，废水中铬含量为10mg/l.该技术适用于含铬工业废水处理。

在一些报道中也有提到利用聚合氯化铝铁处理电镀含铬废水。Www.133229.coM聚合氯化铝铁兼有传统絮凝剂pac ，pfc的优点，形成的絮凝体大而重，沉降速度快。其出水色度比聚合氯化铁好，除浊效果和絮凝体沉降性能又优于聚合氯化铝。具体报道 内容 附于文后。

二、电解法沉淀过滤

1.工艺流程概况

电镀含铬废水首先经过格栅去除较大颗粒的悬浮物后自流至调节池， 均衡水量水质， 然后由泵提升至电解槽电解，在电解过程中阳极铁板溶解成亚铁离子，在酸性条件下亚铁离子将六价铬离子还原成三价铬离子，同时由于阴极板上析出氢气，使废水ph 值逐步上升，最后呈中性。此时cr3+ 、fe3+ 都以氢氧化物沉淀析出，电解后的出水首先经过初沉池，然后连续通过（废水自上而下）两级沉淀过滤池。一级过滤池内有填料：木炭、焦炭、炉渣；二级过滤池内有填料：无烟煤、石英砂。污水中沉淀物由过滤池填料过滤、吸附，出水流入排水检查井。而后通过泵进入循环水池作为冷却用水。过滤用的木炭、焦炭、无烟煤、炉渣定期收集在锅炉房掺烧。

2.主要设备

调节池1座；初沉池1座、沉淀过滤池2座；循环水池1 座；电源控制柜、电解槽、电解电源、电解电压1套；水泵5台。

3.结果与 分析

某电镀厂电镀废水处理设备在正常工况条件下，间隔不同的时间多次取样，。

电镀含铬废水采用电解法沉淀过滤工艺处理后全部回用，过滤池内填料定期集中于锅炉房掺烧，达到了综合治理电镀含铬废水的目的。

该处理技术虽然运行可靠，操作简单，但应注意几个方面：

a）需要定期更换极板；

b）在一定的酸性介质中，氢氧化铬有被重新溶解的可能；

c）沉淀过滤池内的填料必须定期处理，焚烧彻底，否则会引起二次污染。由此可见，对处理设施加强管理非常重要。

4.结论

1）该处理工艺对电镀含铬废水治理彻底，过滤池内填料定期统一处理，不会引起二次污染；处理后清水全部回用，可节省水资源，具有明显的 经济 效益。

2）该工艺投资较小，技术成熟，运行稳定可靠，操作方便，易于管理，适应于不同规模的电镀生产 企业 。

三、其他国内外含铬废水处理方法的研究进展

1.1 生物法

生物法治理含铬废水，国内外都是近年来开始的。生物法是治理电镀废水的高新生物技术，适用于大、中、小型电镀厂的废水处理，具有重大的实用价值，易于推广。国内外对srb菌（硫酸盐还原菌）[1]、sr系列复合功能菌[2]、sr复合能菌[3]、脱硫孤菌[4]、脱色杆菌（bac.dechromaticans）、生枝动胶菌（zoolocaramiger a）[5]、酵母菌[6]、含糊假单胞菌、荧光假单胞菌[7]、乳链球菌、阴沟肠杆菌、铬酸盐还原菌[8]等进行研究，从过去的单一菌种到现在多菌种的联合使用，使废水的处理从此走向清洁、无污染的处理道路。将电镀废水与其它工业废弃物及人类粪便一起混合，用石灰作为凝结剂，然后进行化学—凝结—沉积处理。研究表明，与活性的淤泥混合的生物处理方法，能除去cr 6 +和cr 3 +，no3氧化成no 3 -.已用于埃及轻型车辆公司的含铬废水的处理[9].

生物法处理电镀废水技术，是依靠人工培养的功能菌，它具有静电吸附作用、酶的催化转化作用、络合作用、絮凝作用、包藏共沉淀作用和对ph值的缓冲作用。该法操作简单，设备安全可靠，排放水用于培菌及其它使用；并且污泥量少，污泥中金属回收利用；实现了清洁生产、无污水和废渣排放。投资少，能耗低，运行费用少。

1.2 膜分离法

膜分离法以选择性透过膜为分离介质，当膜两侧存在某种推动力（如压力差、浓度差、电位差等）时，原料侧组分选择性透过膜，以达到分离、除去有害组分的目的。 目前 ，工业上 应用 的较为成熟的工艺为电渗析、反渗透、超滤、液膜。别的方法如膜生物反应器、微滤等尚处于基础 理论 研究阶段，尚未进行工业应用。电渗析法是在直流电场作用下，以电位差为推动力，利用离子交换膜的选择透过性，从而使废水得到净化。反渗透法是在一定的外加压力下，通过溶剂的扩散，从而实现分离。超滤法也是在静压差推动下进行溶质分离的膜过程。液膜包括无载体液膜、有载体液膜、含浸型液膜等。液膜分散于电镀废水时，流动载体在膜外相界面有选择地络合重金属离子，然后在液膜内扩散，在膜内界面上解络，重金属离子进入膜内相得到富集，流动载体返回膜外相界面，如此过程不断进行，废水得到净化。膜分离法的优点：能量转化率高，装置简单，操作容易，易控制、分离效率高。但投资大，运行费用高，薄膜的寿命短。主要用于回收附加值高的物质，如金等。

电镀 工业 漂洗水的回收是电渗析在废液处理方面的主要 应用 ，水和金属离子可达到全部循环利用，整个过程可在高温和更广的ph值条件下运行，且回收液浓度可大大提高，缺点为仅能用于回收离子组分。液膜法处理含铬废水，离子载体为tbp（磷酸三丁酯），span80为膜稳定剂，工艺操作方便，设备简单，原料价廉易得。也有选用非离子载体，如中性胺，常用alanmine336（三辛胺），用2%span80作表面活性剂，选用六氯代1，3-丁二烯（19%）和聚丁二烯（74%）的混合物作溶剂，分离过程分为：萃取、反萃等步骤[10，11].近来，微滤也有用于处理含重金属废水，可去除金属电镀等工业废水中有毒的重金属如镉、铬等[12，13].

1.3 黄原酸酯法

70年代，美国研制成新型不溶重金属离子去除剂isx[14～16]，使用方便，水处理费用低。isx不仅能脱除多种重金属离子，而且在酸性条件下能将cr6+还原为cr3+，但稳定性差。不溶性淀粉黄原酸酯[17]脱除铬的效果好，脱除率>99%，残渣稳定，不会引起二次污染。钟长庚[18，19]等人用稻草代替淀粉制成稻草黄原酸酯，处理含铬废水，铬的脱除率高，很容易达到排放标准。 研究 者认为稻草黄原酸酯脱除铬是黄原酸铬盐、氢氧化铬通过沉淀、吸附几种过程共同起作用，但黄原酸铬盐起主要作用。此法成本低，反应迅速，操作简单，无二次污染。

1.4 光催化法[20，21]

光催化法是近年来在处理水中污染物方面迅速 发展 起来的新 方法 ，特别是利用半导体作催化剂处理水中有机污染物方面已有许多报道。以半导体氧化物（zno/tio 2 ）为催化剂，利用太阳光光源对电镀含铬废水加以处理，经90min太阳光照（1182.5w/m 2 ），使六价铬还原成三价铬，再以氢氧化铬形式除去三价铬，铬的去除率达99%以上。

1.5 槽边循环化学漂洗

这一技术由美国erg/lancy公司和英国的ef fluenttreatmentlancy公司开发，故也叫lancy法。它是在电镀生产线后设回收槽、化学循环漂洗槽及水循环漂洗槽各一个，处理槽设在车间外面。镀件在化学循环漂洗槽中经低浓度的还原剂（亚硫酸氢钠或水合肼）漂洗，使90%的带出液被还原，然后镀件进入水漂洗槽，而化学漂洗后的溶液则连续流回处理槽，不断循环。加碱沉淀系在处理槽中进行，它的排泥周期很长[22].广州电器 科学 研究所开发了分别适用于各种电镀废水的三大类体系的槽边循环化学漂洗处理工艺，水回用率高达95%、具有投药少、污泥少且纯度高等优点。有时，用槽边循环和车间循环相结合[23].

1.6 水泥基固化法处理中和废渣[24]

对于暂时无法处理的有毒废物，可以采用固化技术，将有害的危险物转变为非危险物的最终处置办法。这样，可避免废渣的有毒离子在 自然 条件下再次进入水体或土壤中，造成二次污染。当然，这样处理后的水泥固化块中的六价铬的浸出率是很低的。

2、电镀含铬废液及污泥的综合利用

由于电镀含铬老化废液有害物质含量高，成分复杂，在综合利用之前应对各种废液进行单独和分类处理。对于镀锌钝化液、铜钝化液及含磷酸的铝电解抛光液均用酸碱调节ph；对于阴离子交换树脂，只需将它变为na 2 cro 4 即可。

2.1 利用铬污泥生产红矾钠[25]

在高温碱性条件介质na 2 cro 4 中三价铬可被空气氧化为na 2 cr2o 7 ，同时污泥中所含的铁、锌等转化为相应的可溶盐nafeo 2 、na 2 zno 2 .用水浸取碱熔体时，大部分铁分解为fe（oh） 3 沉淀而除去。将滤液酸化至ph<4，na 2 cro 4 即转变为na 2 cr 2 o 7 ，利用na2so4与na 2 cr 2 o 7 溶解度差异，分别结晶析出。采用高温碱性氧化铬污泥制红矾钠的条件是n（na 2 co 3 ）∶n（cr 2 o 3 ）=3.0∶1.0，温度780℃，时间2.5h，铬的转化率在85%以上。

2.2 生产铬黄[26]

利用纯碱作沉淀剂去除电镀废液中的杂质金属离子，再利用净化后的电镀废液替代部分红矾钠生产铅铬黄。电镀液加入na 2 co 3 饱和液后，调整ph至8.5～9.5.进行过滤，滤液备用。在碱性条件下将滤渣中的cr3+用h 2 o 2 氧化为cr6+，再经过滤，滤液与上述滤液混合。将滤液与硝酸铅溶液和助剂，在50～60℃反应1h，然后经过滤、水洗，洗去氯根、硫酸根以及其它部分可溶性杂质，再经干燥粉碎即得成品铅铬黄。利用电镀废液生产铅铬黄，不仅解决了污染 问题 ，而且使电镀废液中的铬得到了回收利用。据估算，按年处理电镀废液200t，年平均回收18t红矾钠，可实现年创收4万余元。效益可观。

2.3 生产液体铬鞣剂及皮革鞣剂碱式硫酸铬[27，28]

含铬废液先用氢氧化钠去除金属离子杂质，控制ph=5.5～6.0，然后过滤，滤液待用，污泥用铁氧体无害化处理。然后，在滤液中投加还原剂葡萄糖，使na 2 cr 2 o 7 还原为cr（oh）so 4 ，在100℃条件下，进一步聚合，当碱度为40%时，分子式为4cr（oh） 3 .3cr 2 （so4） 3 ，即为铬鞣剂。河北省无极县某皮革厂就是利用电镀含铬废水生产液体铬鞣剂。按每天生产5t液体铬鞣剂，每天可得利润为6000余元。可见利用含铬废液生产铬鞣剂的 经济 效益是十分显著的。另外，可将含铬的污泥与碳粉混合，在高温下煅烧，从而可制得金属铬[29].因为含铬污泥是电镀车间污泥的主要品种，根据电镀处理方法不同，污泥的回收利用也不同[30].电解法污泥：

（1）做中温变换催化剂的原料；

（2）做铁铬红颜料的原料。

化学法的污泥：

（1）回收氢氧化铬；

（2）回收三氧化二铬抛光膏。铁氧体污泥做磁性材料的原料等等。

电镀含铬废水处理方法范文第2篇

（中航工业贵州天义电器有限责任公司，遵义 563002）

摘要： 随着我国社会水平的提升，经济步伐的推进，我国的工业建设也在这个过程中得到了较大程度的发展。其中，电镀废水是我国目前工业建设过程中不可避免会产生的废水类型，需要我们能够做好其处理工作。在本文中，将就电镀工业园区废水集中处理技术进行一定的研究与探讨。

关键词 ： 电镀工业园区；废水；集中处理技术

中图分类号：X703 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）03-0306-02

作者简介：杨明芬（1976-），女，贵州遵义人，本科，环保工程师，毕业于昆明理工大学环境化学工程系环境规划与管理专业，在贵州天义电器有限责任公司从事环境保护管理、电镀技术和电镀污水处理技术工作，研究方向为无氰电镀替代有氰电镀发展技术及电镀废水集中分流处理技术。

0 引言

近年来，我国的工业事业得到了较大程度的发展。但是在这个过程中，电镀生产所产生的电镀废水也为我国的环境造成了非常大的影响。而随着近年来我国环保工作的开展，使得我国不同地区的政府也对这部分电镀企业的废水排放逐渐加大了监管的力度。对于我国来说，进行电镀工作的企业规模往往较小，且通常会分散在很多的系统之中。如果我们因为开展废水的处理工作而在每一个企业中都建设独立的处理系统，那么无论是投资费用还是占地情况都不能够满足实际情况的需求，对于小型企业来说也是大大地增加了其经济负担。

1 电镀工业园区废水集中处理所存在的问题以及解决办法

1.1 分水不够彻底

对于部分电镀园区来说，其中所产生的电镀废水仅仅为含铬、含氰以及酸碱这三种类型的废水。而电镀生产涉及的镀种很多很复杂，其中包括在对镀件进行前的处理的过程中产生的含油废水，以及其中含铜、含锌、含镉、含镍等的清洗废水和混排废水等，通常这些都没有被明确地分出，这就使得相应的电镀企业在对废水进行排放时不能够保证废水分类的明确性。

对于此种情况，就需要企业能够从源头做起，在对落后电镀工艺进行淘汰的基础上对车间的排水以及规划工作进行规范。

首先，根据国家政策，要尽可能地对企业中含氰的电镀工艺用无氰电镀工艺取代，使用锌酸盐镀锌以及氯化物镀锌等工艺是不错的选择；其次，也要号召企业能够使用电解退镀工艺，并逐渐取消以往的含氰退镀工艺，并将企业以往经常使用的含氰除油剂变更为不含氰的除油剂；再次，对于车间中所具有的清洗设施来说，必须能够使用专门的清洗缸，并且对于清洗缸中的排水底阀以及溢流口应当使用PVC管进行连接，从而能够以更为有效的方式对不同类型的污水进行收集，最后，企业则应当需要根据污染物的不同种类对于生产线进行规划，并通过含氰废水、含铬废水、一般清洗水、前处理废水、混排废水以及含镍废水、含铬废水，含铜废水等进行更为细致的分流收集。

1.2 废水收集输送

对于不同企业的同类型废水来说，其往往会由于节约工作效率而通过一条管道对同类型的废水进行收集，而这种方式虽然能够为企业以及废水处理部门节约一定的设备以及人力成本，但是却会因此而出现混排责任无法分清的情况。而对于部分工业园区的输送管道来说，其都是以地下的方式来进行的，这种情况的存在也会使得管道如果在使用的过程中出现泄露，那么工作人员往往会难以寻找，并随之造成较为严重的污染。

面对此种问题，可以从以下几个方面入手：首先，对于不同的电镀厂需要将其所产生的废水根据类型的不同而设置相应单独的收集池；其次，不同的厂家所产生的不同类型废水也应当以独立的形式来运送到工业园区中的废水处理厂，并且安装计量装置，从而以这种方式良好地对废水排放的责任进行分清，避免混排情况的出现；最后，也需要企业能够改为使用地面或者压力等方式对不同类型的废水进行输送，通过这种方式则能够较为有效地在管道出现泄露问题时能够便于工作人员对管道出现问题的源头进行查找，并及时进行处理，进而将输送过程中对环境所造成的污染降至最低。

1.3 水质监控不到位

由于每一个电镀企业所产生的电镀污水原水排放水质浓度不同，需要对不同的水质浓度进行有效地监控和管理，而在部分园区的电镀污水集中处理厂中，其由于资金以及技术方面的缺乏，往往不能够配置较好的技术检测设备，而这就会导致在对废水进行排查的工作过程中不能够保障查找的及时性，给查找工作带来了很大的困难。同时，监控手段的缺乏也是一个较大的问题，监控手段的缺失，则不能够较好地对不同厂家废水排放的问题进行约束，也由于缺乏执法职能而不能够以经济方式来促进不同废水排放企业的清洁生产工作。

对此，就需要园区的废水处理站能够统一配置具有一定高度的在线检测设备，从而以设备的配置来及时对相关废水混排的原因进行查找；其次，还应当能够借助企业自控设备的建立以及自我规章制度的建设来对混排工作进行实时的监督以及排查，从而在出现混排情况时能够马上对相关的管道进行切换，最大程度地避免出现混排现象；最后，还需要能够通过在线监控系统的应用对管道中所含不同废水的含量以及浓度进行监控，从而根据不同企业所排出的不同废水的浓度来进行收费，并以这种收费的方式约束不同生产企业可能出现的乱排乱放现象，并以经济手段的应用来逐渐取得清洁生产的目的。

1.4 处理效果不够稳定

在上文中提到过，由于工业园区中的很多生产企业在电镀废水的分类方面仅仅分为三种类型的水，那么则不能够更为有效地去对废水中所具有的COD进行去除、进而不能够对混排废水进行控制，其直接后果就是处理过后的水往往氰和铬超出正常的指标范围。另外，劳动强度高、自动化低下、运行成本高以及处理效果不稳定也是面临的难题。对此，就需要集中处理部门应当通过设备以及技术方面的加强来不断地提升废水处理自动化的程度，从而保证园区企业所产生的废水能够以更为稳定的方式进行排放，从而能够在满足相关标准的基础上降低废水处理的运行以及维护费用。

2 废水处理流程

2.1 含氰废水

在电镀企业中，氰化电镀是企业经常会用到的一种方式，并较为广泛地应用在锌、铅、铜、金、银等器件的电镀工作中。对于镀件来说，其所具有的质量是要好于无氰电镀的方式的，且其无论是从操作管理的简易性上还是镀液的质量上都具有一定的优势，而根据不同的氰化电镀镀液相关配方的研究来说，其在电镀的过程中产生的废水除了含有毒性非常强的氰化物之外，也不同程度的含有铜氰、镉氰、银氰以及锌氰等离子，所以在实际生产的过程中破氰之后，其中所具有的重金属离子也会随之而进入到生产废水之中，对此，就需要我们能够在对含氰废水处理的过程中也能够对其中含有的重金属离子引起同等的重视，破氰完全后需要进一步对其中的重金属离子进行处理，这是保证电镀废水的重金属离子达标排放的关键。

2.2 含铬废水

对于含铬废水来说，其在电镀企业生产过程中主要由镀铬、钝化、铝阳极氧化等一系列镀件的清洗水所组成。通常来说，企业所排除的镀铬清洗水中其浓度为20-150mg/L，而经过钝化处理之后的清洗水中也具有较高浓度的Gr6+。另外，其中也会存在一定量的三价铬、铜、铁、镍、锌等重金属离子以及硫酸、硝酸、氧化物等元素。

而在面对含铬废水时，对其所能够开展的处理方式则主要有离子交换法、化学法、表面活性剂法以及活性炭法等等，而在这部分处理方式中，化学还原法是最为常用的一种方式：其通过亚硫酸盐、二氧化硫等还原剂将含铬废水中所具有的六价铬还原成三价铬离子，加碱调整pH值，使三价铬形成氢氧化铬沉淀去除。

2.3 前处理废水

对于前处理废水来说，通常都产生在电镀工艺中预处理的阶段，在这个阶段中，主要的工作任务就是要对相关的镀件进行清洗、除油以及刨光等处理，对此，在经过这部分处理而排出的废水中则存在较多含量的酸、油、碱及清洗剂等物质。而在对其进行处理时，主要的处理目标就是要处理好其中所存在的COD。而要想完成这个目标，较为有效且成本较低的方式就是生化法，但是由于这部分废水中所具有的COD成分主要为表面活性剂，具有较为稳定的化学性质，如果单纯地使用生化方式对其进行处理往往较难降解，且其中也会存在一定浓度的重金属离子，其对于生化处理方式中的微生物具有一定的免疫甚至是毒害作用，这就应当在使用生化法对其进行处理之前先对其去除。其中，微电解是完成这个目标的一种较为有效的方式，其是通过铁、碳等材料在相应的溶液中以一系列微电解过程对废水进行处理的一种技术，并且其在实际处理的过程中也不会耗电，并随之而产生一系列电附聚以及氧化还原反应，具有着协同性强、整体效果好以及作用机制多等特点，能够在提升废水可生化性的同时节约相当数量的运行费用。

2.4 混排废水

所谓混排废水，就是相关电镀企业在实际生产过程中由于操作不善、管理漏洞以及镀槽渗漏等原因而出现的排水以及槽液，且企业车间生产过程中日常性的对于地面的冲洗工作也会产生混排废水。对于这部分废水来说，由于其来源渠道非常多，这就使得其中所具有的成本非常复杂，难以被控制，特别注意控制这一部分废水的产生量是工作的重点。而由于含氰废水和含铬废水混在一起，故需要对这部分废水的处理应先破氰完全，然后再还原除铬。

3 结束语

总的来说，电镀企业是我国工业发展的一个重要部分，需要对电镀企业的废水处理引起充分的重视。在本文中，对电镀工业园区废水集中处理技术进行了一定的研究与探讨，而在实际操作过程中，也需要充分地理论联系实际，从而以更具针对性的方式做好电镀园区的废水处理工作。

参考文献：

[1]余华堂，王全勇，左剑恶，李建平，邹卫东，何立.水解酸化/氧化沟法处理漂染工业园废水[J].工业水处理，2009（06）：64-66.

电镀含铬废水处理方法范文第3篇

关键词电镀废水处理技改

中图分类号：X703 文献标识码：A 文章编号：

0 前言

根据《浙江省电镀行业污染整治方案》要求，电镀企业必须全面整治提升，排放污染物严格按照《电镀行业污染物排放标准》（GB21900-2008）执行。在此背景下，电镀企业对现有的污水治理设施进行改造势在必行。

1 设计参数

某电镀厂主营镀锌铁丝、转椅电镀等业务。企业现有镀锌生产线2条，镀镍生产线7条，日排放生产废水约40m3/d，企业有配套的污水处理设施，采用化学法对厂区内的生产废水进行处理。

1.1水量

该企业的电镀废水排放总量约40m3/d，当前水质分流情况为：含氰废水、含铬废水以及综合废水，共三类水进入污水处理站，其分类水量为：

含氰废水：Q1＝5 m3/d；

含铬废水：Q2＝15 m3/d；

综合废水：Q3＝20 m3/d；

1.2水质

根据现场取样分析，本方案水质情况如表1

表1 进水水质 单位：mg/L （ pH除外）

1.3设计目标

污水处理站能连续接受企业排放的电镀废水，处理后的水达到电镀污染物排放标准（GB21900-2008）中的“水污染特别排放限值”。具体指标如表2

表2电镀行业水污染物最高允许排放限值 单位：mg/L（pH除外）

2 工艺设计

2.1现有工艺分析

污水处理站目前的处理工艺流程为：

该企业只有1个氰化镀锌车间（计划停产），其余均为镀镍铬车间，清污分流较容易。

污水处理站设氧化破氰池、铬反应还原池以及中和反应池各一座，均采用间歇反应的方法对废水进行分别处理，处理后的废水与综合废水一起进入综合池，在澄清池中调整pH沉淀后上清液排放，污泥用泵送至压滤机过滤，过滤后的水返回澄清池。总体上处理工艺是可行的，但同时存在以下几点问题：

（1）根据环保部门的有关规定，镍、铬等一类污染物必须单独收集处理，镍要求单独回收，清污分流必须重新收集归类；

（2）原化学处理系统没有沉淀池，反应与沉淀均在澄清池中完成，时间较短，沉淀效果易受影响；

（3）排放标准中“特别排放限值”要求的重金属排放限值非常低，仅化学处理要达到该标准非常困难，处理效果也不够稳定；

（4）电镀废水的排放指标中增加了CODCr、氨氮及总磷等指标的控制要求，CODCr的排放限值为50mgL，原处理设施中无相应的处理工艺，必须进一步有针对性地完善；

（5）焦亚硫酸钠、碱等投药方式为固态投加，药剂浪费量大；

（6）没有自动控制仪表和加药自控装置，易导致加药过量或不足，从而导致浪费或排放水超标；

2.2改造工艺选择

鉴于污水站目前存在的问题，充分考虑利用企业现有设施设备，建议从以下几个方面进行改进：

（1）清污分流及镍回收单元装置

原厂区共有三根分流管道，分别为含氰废水、含铬废水以及综合废水，根据国家相关规定，一类污染物（镍、铬）必须单独收集和处理，原工艺中含铬废水已经单独处理了，但含镍废水与其他废水混合进入综合废水，现拟将含镍废水从车间直接分流收集，并采用镍回收装置进行集中回收，回收后的水排入污水处理站综合池进行后续处理。

（2）沉淀池的改造

沉淀池是化学沉淀工艺中固液分流的主要设施，现污水站需新增沉淀池一座，考虑到污水站内原有一座7.8×8.3m，深3.5m的方池，进行适当的结构改造并加装斜管（一半）后即可改为一座沉淀池和一座清水池；

（3）深度处理－重金属过滤设备

由于新的排放标准较低，化学沉淀很难达到要求，必须进行深度处理。重金属过滤器可选择性去除重金属离子、六价铬以及氰化物等，可去除痕量残余的污染物，同时也可解决前道化学处理工艺中误操作引起的超标，具有运行周期长、出水稳定，可再生反复使用等优点，是重金属离子稳定达标的有效保证。

（4）去CODCr工艺

电镀废水中的CODCr的主要组成分为无机和有机两种，无机CODCr组成主要包括Fe2+、SO32-等还原性离子，有机CODCr组成主要包括有机添加剂（湿润剂、光亮剂及除油剂等）；目前去CODCr的方法主要包括生化、氧化、电解等，电镀废水中主要为表面活性剂，难以生化，经测定废水B/C值≤0.2，属难生化废水；电解适用于小水量高浓度废水，能耗高，电流效率低；本方案选用TCOD药剂去除废水中CODCr。TCOD是一种高效氧化剂，可对大分子有机物分步进行β氧化、ω氧化，最终使有机物矿化去除。采用去CODCr药剂去除CODCr具有不需增加土建设施、使用方便等优点。

（5）加药系统的改造

原加药系统均为固体直接投加，也没有控制显仪表，药剂投加终点无法准确控制，部分药剂投加过量也会增加化学需氧量即CODCr（如焦亚等）；建议改为液体投加并采用自动控制，铬还原可采用ORP与焦亚投加联动，中和则采用pH与液碱投加联动控制。

（6）pH回调装置

沉淀池的出水pH一般在9以上，必须回调至7左右方可排放，为保证pH的准确投加，投加方式采用计量投加并结合超标报警（光电）。

2.3工艺流程

.

污泥

2.4工艺流程说明

（1）含氰废水采用间歇氧化破氰，间歇进水、反应、出水，破氰药剂采用次氯酸钠，停留反应时间大于2h，出水进入综合池；

（2）含铬废水也采用间歇处理的方式，铬还原的焦亚投加量采用ORP控制，自动加药，出水进入综合池；

（3）含镍废水单独收集后，采用离子交换成套设备回收处理。废水通过离子交换树脂，镍离子被树脂上的活性基团交换而被固定于树脂床上，从而水得以净化，出水进入废水站；树脂饱和后经再生得硫酸镍液体，可回收利用。

（4）上述三类水分别经预处理后与综合废水一起在综合池中停留均质后用泵送入中和池，中和池中设pH控制仪表，能与加药泵联动，自动调节pH。药剂采用液碱（30%NaOH），pH控制范围为9.0~9.5，同时加入PAC，pH调整完毕用泵送至沉淀池，泵前投加PAM。

（5）沉淀池出水进入清水池，加入TCOD药剂，接触反应，停留时间为1天，大部分CODCr被氧化分解或转化为不溶物。

（6）清水池的水泵送入重金属过滤设备，通过其对微量重金属离子的选择性吸附作用去除废水中残余的重金属离子，并可过滤前道工艺产生的不溶物。过滤后的水经pH调整后可达标排放。沉淀池的污泥经压滤机压制成滤饼，最终安全处置。

3结论

改造工程经调试后，各处理环节污染物削减情况如表3

表3污染物削减表单位：mg/L （pH除外、水量t/d）

（1）含氰废水采用氧化破氰去除CN－，去除率达99.5%；

（2）含铬废水采用焦亚还原去除Cr6+；去除率达99.97%；

（3）含镍废水采用镍回收单元设备处理，对镍的去除率达99.5%；

（4）上述废水进入中和反应池相互稀释，中和后鼓气反应吹脱，然后沉淀分离，该工艺属一级物化，其对污染物（Ni2+、Cu2+、Zn2+、Fe、氨氮、总磷等）的去除率依次为：92.71%、96.42%、93.44%、93.71%、75%、50%；

（5）重金属过滤器是针对微量金属离子选择性吸附的设备，属深度处理，在一级物化处理的基础上，预计其对污染物（Ni2+、Cu2+、Cr6+、Zn2+、CN-、Fe等）的去除率依次为：71.42%、50.00%、73.40%、87.50%、80%、90%；

电镀含铬废水处理方法范文第4篇

某电镀生产线产出4类废水，即含镍废水、含铁废水、含铬废水和含锌废水。其中，含铬废水年产生量为9980t，含锌废水年产生量为4980t，含铁废水年产生量为495t，含镍废水年产生量为490t。

2治理措施

2.1治理工艺

某企业经过调研和对各方案的技术性、经济性综合比较后，了解了当前废水中复杂的水质、繁多的污染物种类等特征后，决定对含金属电镀废水做化学分质处理，再经反渗透处理后部分回用。其中，剩余废水和膜的浓缩液做二效真空低压蒸发处理，结晶盐作为危险固废处置。

2.2污水处理可行性分析

根据《电镀废水治理工程技术规范》（HJ2002—2010）中的要求：“含铬废水、含镍废水应单独收集处理，不得混入其他废水。将六价铬还原为三价铬后，可与其他金属废水混合处理。”该公司采用亚硫酸钠预处理含铬和含镍废水，主要是在酸性条件下，使废水中的六价铬还原成三价铬，然后加碱调整废水的pH值，使其形成氢氧化铬和氢氧化镍沉淀而去除。微滤（MF）是一种利用压差的膜法分离技术，过滤精度在0.001～0.1μm，可以滤除水中的铁锈、泥沙、悬浮物、胶体、细菌和大分子有机物等有害物质。在超滤工艺中，水的回收率高达95%以上，并且可方便地实现冲洗和反冲洗，不易堵塞，并且使用寿命相对较长。MF主要应用于制药工业的除菌过滤澄清、电子工业集成电路生产用水和城市污水处理、废水处理前的预处理中。该电镀车间污水处理站的主要设备有提升泵、加药泵、浓缩塔、反应池、压滤机、活性炭过滤器、袋式过滤器、MF过滤器、UF过滤器、一效蒸发器、二效蒸发器和真空泵等。其投资主要包括土建工程、工艺设备、监测及化验设备、防腐工程、设计、安装、调试和培训等方面，工程总投资420万元。该工艺流程简单，可间歇处理。经计算，包括能耗、药品、人工等成本在内，每处理1t废水需人民币54.7元，企业每年所需的运行成本约为87.3万元，占项目利润总额的0.99%.从经济方面分析，企业完全可以承受此费用。

3处理工艺技术的先进性和特点

该废水处理站运行方式的主要特点表现在以下几方面：①在各反应槽设置了PH/ORP传感器实现在线检测，并控制加药泵，以准确加药。这样，既保证了水站排放的时刻达标，同时，也免除了多余的加药量，降低了水站的运行成本。②在水站的废水池、中间槽和配药槽设置了可靠的液位传感器，并设定了泵保护水位和操作运行水位，有效地防止了泵的空转烧毁，也防止了容器中水的溢出。③整个水站由控制柜集中控制，并在操作系统上设置了水站运计模拟显示屏，方便工作人员操作管理。水站实现了自动抽放水、搅拌、加药、显示和报警，不仅精简了操作人员，还减少了工人的劳动强度和人为操作的失误因素。④将各类性质的废水（液）分开单独处理，大大降低了废水（液）的处理费用。

4结束语

电镀含铬废水处理方法范文第5篇

关键词：电镀混排；废水治理；正交试验；工艺

中图分类号： X78111文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2016）04（c）-0000-00

1 概述

电镀在生产过程中排出的废水含有铬、镍、铜、镉等多种重金属，并且含有氰废水和酸碱废水，是最难处理的工业废水之一。电镀废水中的配位体常见NH3、CN-、EDTA、柠檬酸、酒石酸等等，作为电解质溶液其电离平衡常数较溶解平衡常数要大得多，也就是其存在状态会更为稳定。因此，需要确定最佳工艺参数，以使重金属浓度达到排放标准，并重点设计处理含重金属废水的优化工艺，作为工程改造和调试的依据。

2 废水水质水量：该水站处理6个车间的排放水，总设计2000m3/d，其中分为六股水，有含铬废水，含镍废水，综合废水，含氰废水，混排废水和前处理废水，分别对应车间镀件的工艺要求和排放需求。

3 处理工艺与原理

3.1工艺流程：根据废水水质水量统计处理可以看出电镀工艺、镀种以及镀液的不同，其中的污染物也比较复杂水中主要污染物是重金属离子，如铜、镍、铬等；其次为氰化物、酸碱类物质，另外，在电镀前处理抛光除油等工序中清洗下来的尘土与油脂等物质也进入了电镀废水，电镀废水的成分就变得尤其复杂。针对电镀废水这一特性，对废水进行分类收集与分类处理。

工艺混排废水与反渗透浓水预处理工艺出水经pH调整后进入A-A-O-A-O 系统，去除有机物并脱氮除磷，后进入斜管沉淀池实现泥水分离，出水经臭氧进一步氧化，分解部分难生化降解有机物，出水再进入曝气生物滤池去除氨氮及有机物。

3.2正交试验分析：为了考察不同的双氧水投加量、浓度比以及pH值、亚铁投加量对铜去除率的影响。进而寻找最佳的反应条件，并确定各因素的影响顺序。

通过分析确定了铜去除率最大时的各单因素的参数，于是在各个最佳单因素参数附近选择一个水平范围。双氧水的投加量在0.3-0.45mg/L之间变化时，铜离子的浓度逐渐降低，出于对处理效果和经济效益的综合考虑，正交试验取铜离子浓度降低阶段时的双氧水投加量水平值为0.3g/L，0.375g/L，0.45g/L。当浓度比为1/4时，铜离子的去除率达到最高，正交试验取最佳值附近的水平值，其浓度比为1/3，1/4和1/5。原水pH值在2-6之间递增时，铜离子浓度先降低后升高，当pH为3.0时铜去除率最高，取pH值的水平值为2.0，3.0，4.0。亚铁投加量对溶液中铜离子含量的影响表现为，当亚铁投加量增加时，铜离子浓度降低，但当亚铁投加量增大时，铜离子浓度降低缓慢，考虑到各方面因素，正交试验亚铁投加量取5 mmol・L-1，10 mmol・L-1和15 mmol・L-1三个点进行。

3.3响应面法分析：在本文当中将双氧水投加量、浓度比以及PH值作为三个因素，具体结合前面的实验得知，不同的因素具有几个不同的水平。本文主要选择最佳水平左右各一个因素作为响应面法处理，并将每一种选择的水平进行分级。例如双氧水投加量三个水平为：0.3g/L、0.375g/L、0.45g/L；浓度比三个水平为：1/3、1/4、1/5；PH值三个水平为：2、3、4。

根据Box-Behnken响应曲面法对去除率的提取工艺进行优化，结果设计17组试验。应用Design-Expert.8.05b软件分析数据，得到了多元二次回归模型方程如下所示：

R1=-80.41350+4.48115A+0.53330B+0.60420C+8.00000E-003AB-1.45000E-0034AC-5.5000E-004BC-0.074240A2―0.017840B2-4.48500E-003C2

方程式中R1为去除率，A为双氧水投加量，B为PH值，C为浓度比。

应用响应面法得到的数据如下：

结合上述的响应面法的结果可知，去除率最高的为第5组实验，这一组实验结合其实验提取的水平为选择双氧水投加量为0.45g/L，选择浓度比为1/4，选择PH值为3，与前文正交试验结果一致，提取的效率达到了90.12%。

4 工程调试与处理效果

4.1 工程调试和运行：该处理系统经过调试后，运行效果良好。处理后排放口主要污染物出水水质为：pH为6.8～8.5，COD

4.2效益分析：本区废水处理运行费用包括人工费、药剂费、电费等，经折算后人工费为0.313元/m3，药剂费为13.726元/m3，电费为2.816元/m3。废水处理总的运行费用为16.855元/m3。

结论

本工程考虑了电镀园各电镀企业镀种与电镀工艺的复杂性，将各企业的废水按含镍废水、含铬废水、综合废水、含氰废水、前处理废水、混排废水进行分类收集，保证了各种污染物都得到了有效处理。

参考文献

[1]张长路，楼海婷，高航.表面处理电镀废水设计方案技术研究[J].山西建筑，2013，39（5）：103-105.