一、具体方法与保障措施

我公司从2008年开始推行标准成本分析法，进行了量化，明确了责任，有效地解决了这一问题，当年即提升效益100多万元。具体方法如下：

1．通过技术方法测定不同产品的标准成本，其中包括各种原材料单耗、原材料单价、单位工时、单位工时能源率、单位工时制造费用率等指标，得出产品标准成本，并以此为分析、比较的基础。

2．每个月出完报表，成本员给公司领导报送当月的成本分析报表，找出成本变动项目，并指出是量差还是价差，量差多少，价差多少。另外，成本分析不一定非要等到月底，很可能是这一阶段的产品生产完，我们就将这几天的产品耗费的原料、工时等数据统计出来，用来评价这一阶段的生产情况。3．差异分析，单位高层领导根据分析情况约谈相关责任人，进行相关分析。具体差异分为以下几方面：

（1）直接材料差异分析。直接材料数量差异主要是考核生产部门。就我们单位而言，由于直接材料占产品总成本的比重要达到60％～70％，而原材料的采购价格又基本不可控，所以直接材料数量差异是我公司成本管理的重中之重，同时这也是我们考核生产部门的重要指标。材料成本数量差异形成的具体原因很多，比如：操作人员粗心，参数设置错误，幅宽设置不合理等原因造成原材料浪费严重；或者设备故障，产品有划伤；或者设备擦的不干净，产品有脏印等原因，使产品单耗提高，产生正的直接材料数量差异。但有时多用料并非生产部门的责任，如购入材料质量低劣，使用料超标。对此，成本员要明确是哪个生产环节造成的原材料浪费比较多，然后，在相应的在这个环节，检查该品种产品的生产情况，查找生产中出现的问题。比如：生产环节脏印，使产品质量不合格，或者是参数设置不合理造成原料浪费等等。但有的时候问题原因要向生产上游环节追溯，比如，分切环节显示浪费多，对本环节的该品种产品进行分析发现，具体原因并不是分切过程中切偏，或者是误切，而是源于上游环节问题造成的产品质量有问题，据此追溯分析，直到找到真正的原因，从而明确责任，同时此结果也作为业绩考核依据。找到具体问题后，相应部门要尽快拿出解决方案，避免同样的问题继续出现，继续造成浪费，从而有效地降低了产品成本。仅此一项在开始推行的当年就降低成本170．33万元，当年就实现了扭亏为盈，可见标准成本分析法所起的巨大作用。

（2）能源差异分析。能源数量差异主要考核生产部门，对比同行业其他单位，我单位能耗非常高，因此，控制能源费用对于降低成本具有非常重要的作用。对此，我们一方面引进了一批新型节能高效生产设备，及时淘汰了一批落后的高能耗的设备；另一方面，制定单位产品耗能标准，这样我们既可以将指标层层分解，使工人知道生产这个品种的产品一个小时最少要生产多少正品，使岗位工人做到目标明确，又可以在月底成本分析时便于发现生产中的问题。比如有一个月的能源数量差较大，进一步分析是用水数量超标，后来经过有关设备部门反复查找，终于发现了一个非常隐蔽管道漏水，从而及时修好了管道，既避免了浪费，也及时排除了生产中的隐患，保证了生产安全顺利进行。能源价格差异是反映能源价格的指标，这方面基本上不可控，但我们可以利用电价分时段单价不同这样政策，尽量在低电价时多生产，高电价时少生产。

（3）固定制造费用差异分析。固定制造费用耗费差异是指总的固定制造费用与预算数的差异，它跟产量没有直接关系，所以只考虑总数就行。固定制造费用能量差异是指制造费用与标准成本之间的差额，它反映产能不足给产品成本造成的影响。4．标准成本管理法的顺利实施要有有效的奖惩机制做保证。标准成本分析法为单位管理提供科学的依据，而标准成本分析法的顺利推行必须要由有效的奖惩机制作保证，二者相辅相成。只有对干的好的部门和工人给予物质和精神的奖励，才能使工人有动力，才能保证这个管理体系实施下去；只有对干的不好的部门和工人给予适当的惩罚，才能保证大家齐心协力共同进步。当奖惩制度需要区分责任时，标准分析法就要细化分析，为奖惩制度做数据支持。

二、结论

经过这几年对标准成本分析法的不断探索、不断改进，标准成本分析法已经比较成熟地应用到我单位的成本管理工作中，它对降低产品成本，加强企业管理做出了不小的贡献，不仅有效地降低了成本，而且加强了企业的管理水平，提高了企业的竞争力，从而使一个老的国企重新焕发了生机。

作者：马继华刘林涛单位：保定乐凯薄膜有限责任公司保定天威保变电气股份有限公司