汽车管路支架内衬材料选择这两种材料性结合是理想中支架内衬材料。管路支架内外层材料结合部形式设计（新型开发出的结构形式）：主要是为了保证聚丙烯和三元乙丙橡胶材料结构与尼龙材料外部结构结合更加紧密，确保质量安全，因此需要改进管路支架的外层结构形式，进一步提高两种材料结合程度。

1设计方案

首先在设计过程中要以质量，生产那效率和模具成本等主要前提条件，然后进一步确定双色模具结构设计。型腔数以及材料确定要考虑的是管路支架结构和生产效率，在设计过程中模具有16个型腔，为了保证使用寿命，采用的是P20材料，电渣重融技术，使得生产出的模具具有较高的高温强度和韧性以及抗回火软化性能等的优势。流道设计要能够保证一个制件的质量，流道系统设计要合理，因此在注塑材料是采用的是CAE软件。流道设计方案也能减少使用塑胶原料，流道的说转向部位应该增加流量调节阀，能够控制流量和夜里大小，保证填充的有效性，提高产品的质量和合格率。冷却系统设计要根据模具的空间大小，静模采用的是多层直通式水道冷却，动模采用的是水道中加装隔水板结构，增强冷却效果。双层顶出系统设计要能够实现自动化生产，支撑部件选用的是CI5080型号较合适。

2双色注塑机的选择和浇注系统的设计

双色注塑机注射模具设计与所使用的注射机密切相关，因此要求在选择过程中注射功率，精度控制和液压系统的反应速度以及合模系统的刚度。注射机技术应用规范校核包括最大的注射量，注射压力和开模行程以及模具厚度尺寸。浇注系统主要是将注塑机的熔融塑料输送到奥各型腔中，因此系统在设计过程中尺寸和形状很重要。在主流道设计过程中浇口套选用的是优质的钢材T10，分流道系统在设计过程中为了减少摩擦损失，完成充填，能够达到均匀快速的填充型腔。因此分流设计分流道系统的截面形状和流道的尺寸大小等应该符合其设计要求，避免在实际应用过程中出现差错，提高质量和生产效率。浇口设计过程中重要的是浇口的截面尺寸，位置和种类的正确选择与塑件的质量有直接的俄关系。如下图：

3成型的零部件设计

成型零部件是模具型腔的零件，其中型腔直接与高温塑件相接触，因此需要确定足够的精度和表面粗糙度，保证塑件的外观形状。汽车管路支架双色模具设计由16个型腔，型腔在具体的布局过程中一般是分为两部分，左右各8腔，要求对称。在注塑成型生产过程中对于热塑性注塑成型制品收缩率往往会受到塑料品种和制品特性以及注塑工艺等的影响，塑料品种不用，其收缩率也会不同。如下图动模模腔UG造型图：

4脱模结构设计和冷却系统设计

注射件成型之后要能够准确无误的从模具中脱出，双色模具一般旋转式双色注塑机不能够实现完整的脱模。因此需要采用不同的动，定模结构，并将其模型芯分为两个部分，一边能够旋转，一边不能旋转，从而实现完整脱模。根据上述的分析本文所研究的汽车管路支架双色模具采用的是推杆脱模机构，运行过程比较平稳，均匀。主要构成零件有固定和定位以及导向，回程零件等组成。如下图所示推杆脱模机构：冷却系统一般是在型腔附近钻冷却水孔，在本文研究中管路支架双色模具采用的是动，静两种不同的结构形式。根据模具的空间大小，静模采用的是多层直通式水道冷却，动模采用的是水道中加装隔水板结构，增强冷却效果。

为了管路支架内外层材料能够满足新的结构形式要求，因此需要在传统设计上进行创新和改进。传统的双色模具设计采用的是不同的定模，但是动模相同。管路支架的外层采用的是硬胶，内层采用的是软胶，因此在旋转时注塑不能更好的完成。所以采用不同的动，定模结构，并将其型芯分为两个部分，进行两次开模，顶出和旋转，使得工艺效果达到最佳状态。顶出系统设计在第一注塑后不能顶出，第二次注射完之后利用顶针板带动顶针，让产品能够完整的从模具中脱落出来。

5结语

本文主要是针对汽车管路支架双色模具设计和技术工艺，以及材料的选择等方面进行了探讨。其中选择聚丙烯和三元乙烯橡胶提高了质量，降低了生产成本。而且动，静模具结构的设计，让双色模具结构更具实际意义。

作者：薛长鸣单位：上海亚大汽车塑料制品有限公司