河南神马奔腾化工公司精苯装置是采用美国莱托法工艺，通过催化加氢，精制粗苯。自1998年8月投料生产以来一度存在原料粗苯三苯质量不稳定、带水量较大、氢气消耗偏高等现象，造成生产成本居高不下。为此，尽快找出并消除影响生产成本高的诸多原因、有效降低生产成本成为公司技术人员期待解决的问题。

1原因分析及改进措施

针对该装置工艺生产状况、原材料状况、能源回收利用、环保达标等方面进行了认真调研和分析，并针对几个主要影响因素采取相应措施。

1.1降低原材料粗苯采购成本和消耗加强原材料粗苯质量管理，提高粗苯采购质量，消除粗苯带游离水现象。据统计从2005～2007年期间，精苯装置因粗苯带水较多和粗苯质量不稳定造成装置停车和降负荷几十次。其中2005年7月因为原料粗苯大量带水，装置紧急停车，造成装置莱托系（F-E202）高温高压阀门泄露着火，停车检修长达几个月，检修费用和直接损失将近五百万。通过一系列技术改造，实现粗苯车辆卸车在线监测粗苯带水监测系统和增加粗苯罐排水罐，达到排水节能的目的。同时采取原材料粗苯质量专人管理，实现专人取样、专人化验、专人监磅的制度。罐车底部取样一旦发现粗苯夹带游离水，及时排水，粗苯质量和数量出现较大变化，及时分析原因和解决问题，提高粗苯采购质量，降低原材料采购成本。2008年以来，通过以上措施，供精苯装置的粗苯中三苯含量一直维持在89%以上，水分≤900wtppm，总硫≤8400wtppm，噻吩≤3500wtppm，CL≤15wtppm。2008年至今，未出现因为原料质量问题，造成精苯装置停车和降负荷情况。

1.2采取废气膜法回收氢气节能措施，降低外供氢气消耗精苯装置满负荷生产每小时需补充99.9%氢气1350Nm3，该工艺比低温加氢工艺消耗氢气量大，鉴于精苯装置所需纯氢结算价格较高，占奔腾公司能源费用的70%左右。同时装置外排废气每小时约1100Nm3，废气含70%氢气，造成能源的极大浪费。我公司于2009年3月投资91万元引进氢气膜回收装置后，氢气单耗从过去生产每吨精苯耗365标方氢气，降到每吨耗169.2标方氢气，降低氢气单耗，减少能源消耗成本，节能效果显著。工艺流程图如图1所示。

1.3引入多项氢气气源，降低能源消耗成本精苯装置原来使用的氢气气源是焦炭制氢，随后引入焦炉煤气制氢和氯碱副产氢气制氢，从而有更多选择质量优、价格低的氢气源。通过这些改造措施，降低精苯装置能源消耗成本。例如2010年我公司使用氢气总量751.6万标方，使用焦炭氢气459.5万标方，使用焦炉煤气氢气292.1万标方，2010年每吨焦炭氢气含税均价2.22元，相比焦炉煤气氢气售价比其便宜0.47元，年节约资金137.3万元。从表1数据可以看出，通过与相关单位进行技术合作，既能使某些单位的化工废气变废为宝，也能使我公司通过一些技术改造铺设相应的管线和设置控制阀，达到降低能源成本的目的。

1.4精苯装置冷凝液回收利用精苯装置低压用汽设备F-E404、F-E201、F-E101因系统背压高凝结水(约5t/h)不能回收，中压用汽设备F-E103因高负荷时用汽量较大(约2t/h)，原疏水阀选型排量较小，部分就地排放。因此增设气动凝结水回收装置一套、套管式换热器一台，并更换4个疏水阀，实现这部分冷凝液的回收。因为蒸汽冷凝液，温度98℃。闪蒸汽约0.4t/h，回收的冷凝液通过套管式换热器预热常温的原料粗苯，从而降低预热粗苯的低压蒸汽用量，达到节能降耗的目的。

1.5回收预备蒸馏系含苯废气中的苯液精苯装置原设计预备蒸馏系含苯废气在苯水分离器（D103）中直接排放大气，含苯废水排入废水地沟。自1998年8月投料以来，经常出现喷油现象，因为苯味刺鼻，破坏了现场环境，对巡检人员身体造成严重的危害；D103含油废水因为分离器压力不稳定，带苯液的废水经常进入废水管网，造成环保不达标。经过技术改造把含苯废气全部送入10立方的废苯罐，苯液通过废苯罐隔板溢流苯液侧回收使用，废气进入炉子燃烧，既经济又节能。

2经济效益分析

上述废气膜法回收氢气的经济效益分析如下：2.1节能效益分析（1）一年公用工程消耗22万元，折标准煤63吨。（2）每小时可节约99.9%氢气约620Nm3/h，一年可节约氢气约4464×103Nm3，折标准煤约1944吨。（3）一年可节省标准煤约1944-63＝1881（吨）。2.2经济效益分析（1）一年可节约氢气约4464×103Nm3，按单价1.73元计算，一年约772万元；（2）一年可节约费用约772-22≈750（万元）。通过采取以上措施，目前该装置开、停车次数明显减少，系统高负荷运行稳定，装置运行时间大大延长，原材料、能源（氢气）消耗明显降低，粗苯平均单耗由1.29t/t降为1.167t/t，氢气平均单耗有365m3/t降为169.2m3/t，达到投产以来的最好水平，从而有效地降低精苯装置的成本。