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铸钢厂熔炼成本控制浅谈

铸钢厂熔炼成本控制浅谈

摘要:介绍了影响铸钢厂熔炼成本的关键因素,并对其中的重要控制项进行分析,详细描述可采取的措施,成本控制效果显著,同时提出运用新材料替代来降低产品成本是未来成本控制的方向。

关键词:铸钢厂;熔炼成本;成本控制

0引言

受全球经济下滑和产能过剩带来的恶性竞争影响,企业之间的价格竞争异常激烈。企业开展各项活动的最终目标是实现价值最大化,进行成本费用控制是实现这一目标的重要手段。而要降低成本费用,必须进行科学的成本管理。企业的生产过程就是成本费用的形成过程,成本费用的形成贯穿于生产经营的全部过程,要想降低成本费用,控制活动就要贯穿于企业生产经营的全过程。只有实施全面的成本控制,才能对生产经营过程的每个环节都进行控制,从而取得最佳的成本控制效果。目前,国内中小型铸钢厂的熔炼成本控制集中在将铸件成型切割后的浇道、冒口及边角料等返回料搭配新购进材料,再次进行熔炼浇铸成型的简单循环。而在实际操作时,如果对这一循环控制不足会造成两种情况。一是返回料使用不足,造成堆积,致使堆放场地增加、库存资金积压,而大量使用新购进材料势必增加材料采购成本;二是返回料使用过量,则可能造成产品成分不合,后续生产冶炼难度加大,造成人力、设备、资源的浪费,同时由于这种情况不能长期持续,造成单件成本忽高忽低,成本难以控制。经过分析可知,原材料、辅助材料、外购动力成本是影响熔炼成本的关键因子,其中原材料成本是重要控制项。原材料成本费用的形成主要集中在备料阶段和合金加入阶段,本文主要探讨这两阶段的熔炼成本控制。

1优化炉料配比方案

炉料就是熔炼过程中加入的各种返回料、废钢、生铁和合金等材料。炉料配比是确定各种炉料加入多少的过程,即备料阶段。在满足产品质量要求的前提下,各种炉料加入量的多少,直接影响钢水化清后各合金元素的具体含量,从而影响备料阶段的投入成本。一般,常用的炉料配比方案有三个。方案一,返回料30~40%,废钢、生铁55~65%,合金5%;方案二,返回料40~55%,废钢、生铁40~55%,合金5%;方案三,返回料55%~75%,废钢、生铁20~40%,合金5%。经过生产验证,采用方案一的炉料配比,产品成本较低,但新购进材料成本占铸件成品成本高达60~70%,材料采购成本过大。采用方案二的炉料配比,产品成本最优,返回料成本占铸件成品成本的40~55%,新购进材料占比在50%左右,库存资金占用合理,单件产品成本便于控制。采用方案三的炉料配比,返回料成本占铸件成品成本高达55~75%,返回料使用量过大,过程控制难度加大,产品成本忽高忽低。综合以上分析,采用方案二进行炉料配比最合适。此时合金元素回收率最佳,新投入材料最低,成本最优。不仅减少了返回料的积压,减少库存资金量的占用,同时有效地控制了返回料的盲目使用,利于产品成本控制。返回料的回收量和使用量趋于一致,可持续使用。

2合金计算和精细化称量

铸钢熔炼用合金主要有钼铁,钒铁,电解锰,电解镍,高碳铬铁,低碳铬铁,及稀有金属钨铁,铌铁,铜块等,价格从几万元到几十万元不等。准确计算合金加入量与精细化的称量,对熔炼控制成本有十分重要的意义。在保证产品质量的前提下,根据技术文件要求的化学成分,制定相应的内部控制成分要求。多年的经验表明,将成分控制在更严格的范围内,减少合金元素的加入量,对产品质量和成本的控制十分有利。同时杜绝一次性将合金元素的成分计算到要求范围内,采用少量多次的合金加入方式,防止合金元素的成分超过控制要求,造成重新回炉或者增加废钢、生铁等,造成更多的成本浪费。一般铸造厂对合金称重计量主要依靠电子称,时常会发生员工操作不规范,称重不精确,浪费合金,多记少记的事故。解决这一问题,可将称重电子称加入互联网,合金称重时,通过网络实现数据的自动传输。如此,称量的数据更准确,成本控制也能更精确。

3使用材料替代品

运用新材料替代来降低产品成本是未来成本控制的方向。企业在有效控制生产过程中各项费用的同时,可寻求材料的替代品来进行探索使用。如使用铝钙合金球代替常规脱氧剂进行钢水脱氧。通过一系列试验,并对试验结果跟踪,对气体含量和夹杂物进行统计对比,使用材料替代品后,产品质量稳定,N、H、O元素及夹杂物含量明显低于使用常规脱氧剂的含量,而且成本下降明显。使用铝钙合金球代替常规脱氧剂后,材料吨钢水成本可降低7.6元。

4结论

熔炼成本控制管理对熔炼成本控制有重大意义,企业可结合多种控制措施,增加员工成本意识,有效控制返回料库存,同时减少新购进材料量,降低熔炼成本的同时减少库存资金的占用。

参考文献:

[1]王长坤,殷作虎.从提高铁液质量的角度进行铸造过程控制[J].现代铸铁,2007(05).

[2]王振峰,林遵峰,潘贻芳.铁液连续脱硫装置的应用实践[J].铸造技术,2006O(05).

[3]金星钢铁助剂研究所提出“铁液净化理论”[J].机械工人,2005

作者:徐娟 单位:共享铸钢有限公司

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